DE10134004C1

DE10134004C1 - Lokator für Crimpzangen

Info

Publication number: DE10134004C1
Application number: DE2001134004
Authority: DE
Inventors: Edgar Wilhelm; Horst Nothnagel
Original assignee: Rennsteig Werkzeuge GmbH
Current assignee: Rennsteig Werkzeuge GmbH
Priority date: 2001-07-12
Filing date: 2001-07-12
Publication date: 2003-02-06
Anticipated expiration: 2021-07-13

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Lokator für Press- oder Crimpzangen, deren Zangenkopf zwei zu- und voneinander wegbewegbare, mit dem jeweiligen Crimpprofil ausgestattete Maulbacken aufweist und bei denen an einem der Maulbacken, dem Matrizenteil, ein Lokator angeordnet ist. DOLLAR A Es wurde von der Aufgabenstellung ausgegangen, einen Lokator zu schaffen, der bei einfacher Konstruktion mit den betreffenden Kontakt- und Anschlusselementen in Form von Anschlussfahnen = Steckern oder Kabelschuhen einfach, sicher und lagebestimmt bestückt werden kann und bei leichter Handhabung unter einer gestuft auszuführenden, d. h. in zwei unterschiedlichen Ebenen zu vollziehenden Linearbewegungen in die erforderliche, für das Verpressen bestimmte Arbeitsstellung bringbar ist. DOLLAR A Die Lösung dieser Aufgabe besteht in Folgendem: DOLLAR A - der Lokator (8) ist am beweglich angetriebenen Maulbacken (3) angeordnet und besteht aus einem am Maulbacken (3) befestigten, mit U-förmigen, nach außen ragenden Schenkeln versehenen Haltebügel (10) und aus einem im Haltebügel (10) gleitend geführten Aufnahmekörper (11), DOLLAR A - der Aufnahmekörper (11) ist in einer quer zu den Zangenmaulbacken (2; 3) im Haltebügel (10) angebrachten, langlochartigen Bolzenschlitzführung (12) schwenk- und verschiebbar angeordnet, derart, dass er entlang der Schlitzführung nach außen ausschiebbar und in der äußeren Endstellung wegklappbar ist, während er in der inneren Endstellung gegen die untere, in der angetriebenen Maulbacke (3) vorgesehene ...

Description

Die Erfindung betrifft einen Lokator für Crimpzangen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Bei diesem Lokator handelt es sich bekannterweise um eine Handhabungs- und Arbeitshilfe, die dem Zwecke dient, die zum Anklemmen und Verpressen bestimmten Kontaktelemente in einer Bestückungsstellung lagegerecht aufnehmen zu können, diese zu positionieren und schließlich durch ein Verbringen in ihre Wirkstellung deren richtige Lage im Crimpprofil der Zangenmaulbacken bis zum Crimpvorgang zu gewährleisten, um damit jegliche Fehlvercrimpungen oder Verquetschungen zu vermeiden.

Das Verbringen der aufgenommenen Kontaktelemente von ihrer Bestückungsstellung in ihre Wirkposition kann dadurch erfolgen, dass der Lokator schieberartig betätigt oder beispielsweise mit einer klappbaren Aufnahme versehen ist, die in die Wirkposition eingeschwenkt wird.

Da die hier bezeichneten und zur Verwendung kommenden Kontaktelemente häufig auch noch recht klein bemessen sind, kommt der Gestaltung und der Handhabung des Lokators beim Crimpvorgang eine entscheidende Bedeutung zu. Dieser Umstand hat demgemäß mit verschiedenartigen Gestaltungsvorschlägen im Stand der Technik auch bereits seinen Ausdruck gefunden.

So wurde mit dem DE 94 00 937 U1 eine Kabelschuh-Fixiervorrichtung in Vorschlag gebracht, die in drei axialen Richtungen relativ zum Crimpprofil der Zangenmaulbacken einstell- und bewegbar ist und damit jeweils auf unterschiedliche Größen von Kontaktelementen eingerichtet werden kann. Diese Fixiervorrichtung vermag die funktionellen Erfordernisse zum Crimpen elektronischer Kontaktelemente, z. B. der Hülsen- und Steckerbauart, nicht zu erfüllen und ist nurmehr für Anschlusselemente größerer Abmessungen geeignet.

Nach der US 3 457 764 ist ein Lokator dieser Zweckbestimmung bekannt, der am beweglich angetriebenen Maulbacken angeordnet ist. Die Befestigung des Lokators am Maulbacken erfolgt über ein Sockelteil, dessen dem Crimpprofil zugewandte Seite als Auflagefläche für den Buchsenteil eines Crimpkontaktes dient. Der Lokator umfasst weiterhin ein U-förmig ausgebildetes Federblech mit zwei einander gegenüberliegenden, von einem Steg senkrecht abgewinkelten Seitenschenkeln. Dieses Federblech ist über die Schenkelenden schwenkbar am Sockelteil gelagert, so dass zwischen der Auflagefläche des Sockelteils und dem Federblech ein Aufnahmeraum für den Buchsenteil des Crimpkontaktes gebildet ist. Am Steg des Federbleches sind auch von diesem abgewinkelte, in Richtung Crimpgesenk weisende Spannlippen ausgebildet, die sowohl als Arretierungselement für die Kontaktelemente und auch als Endanschlag für die Leiterseele beim Einfügen der Leiter in die Kontaktelemente wirken.

Einen prinzipiell gleichartigen Aufbau hat eine als Lokator dienende Einstellvorrichtung, wie sie durch die EP 0 125 708 A2 bekannt geworden ist. Diese beiden Ausführungsformen vermögen in ihren praktisch-funktionellen Eigenschaften die derzeit vorhandenen Ansprüche nach leichtem und einfachem Umgang mit den Kontaktelementen beim Crimpvorgang nur schwerlich zu erfüllen.

Ähnlich verhält es sich bei den lokatorartig wirkenden Einrichtungen nach der US 3 710 611 und der US 2 765 688.

Die dort jeweils erforderlichen Manipulierungen der Kontaktelemente in eine federnd zu betätigende Klemme oder artgleiche Halterungen ist umständlich und muss bei relativ kleinen Kontaktelementen als unzweckmäßig angesehen werden.

Mit der EP 0 368 825 B1 wurde ein gattungsgemäß ausgeführter Lokator für ein Crimpgerät bekannt, der am beweglich angetriebenen Maulbacken angeordnet sowie quer zur Zangenlängsebene geradlinig verschiebbar ist und fingerartige Griffelemente aufweist, auf denen die Kontaktelemente aufsteckbar sind. In dieser Lage werden diese dem Crimpprofil innerhalb der Zangenmaulbacken zugeführt. Die Zuführung erfolgt hierbei mit Hilfe eines Hebels, der entlang einer Führungsbahn bewegt wird und den Lokatorblock, auf Führungsstangen gleitend, in Wirkstellung befördert.

Diese Ausführungsform eines Lokators mag für das Vercrimpen bestimmter Kontaktelemente dienlich sein, für relativ klein bemessene Kontaktelemente ist er jedoch nur umständlich zur Wirkung zu bringen, zumal seine Bestückung in der Ebene der Crimpprofilierung vorgenommen werden muss und dabei die Zangenmaulbacken im Wege sind. Daran vermag auch seine relative Verschiebbarkeit zu der Bestückungs- und Crimpwirkstellung nichts zu ändern.

Die DE 27 18 165 A1 sieht innerhalb einer Crimpvorrichtung schließlich einen Lokator vor, der als Schwenkteil ausgeführt ist und aus der Bestückungsstellung in die Crimpwirkstellung unter Hebelbetätigung verbracht werden kann.

Die Schwenkachse der als Lokator dienenden Einlegevorrichtung ist in versetzt paralleler Anordnung zur Längsachse der in Montagestellung befindlichen Kontaktelemente vorgesehen, so dass die Bewegungsbahn zwischen ihren beiden extremen Stellungen klein gehalten werden kann und die Verschwenkung in einer Ebene erfolgt, die vorteilhafterweise jeweils senkrecht zur Längsachse des Kontaktelementes und des Kabels ausgerichtet ist.

Eine prinzipiell gleichartige Beschickung der Crimpzange mit Hilfe eines schwenkbaren Lokators sieht die DE 198 32 884 C1 vor. Der erkennbare Unterschied zwischen diesen beiden Ausführungsformen schwenkbar angeordneter Lokatoren bzw. Einlegevorrichtungen oder Positionierer besteht neben gestalterischen Einzelmerkmalen lediglich darin, dass die Schwenkachse des Schwenklagers des Positionierers nach der DE 198 32 884 C1 derart angeordnet ist, dass sie sich in einer zur Zangenkopfebene parallelen Ebene befindet, während das Schwenklager nach der DE 27 18 165 A1 senkrecht zur Zangenkopfebene angeordnet ist.

Beide Ausführungen sind praktikabel und bedienerfreundlich zu handhaben.

Als nachteilig wird jedoch empfunden, dass bei in die Crimpprofilierung der Zangenmaulbacken auf einen Kreisbogen einschwenkenden Lokator das Zangenmaul sehr weit geöffnet bereitgehalten werden muss, um den in die Einstecktaschen am Lokator eingesteckten und klemmschlüssig gehaltenen Kontaktelementen in der Schlussphase ihres Einschwenkens ausreichend Raum zu geben, damit diese an den Zangenmaulbacken nicht blockiert werden.

Außerdem ist es als wünschenswert erkannt worden, den Lokator in der Schlussphase seines Verbringens in seine Wirkstellung im Profilraum gegen die Crimpprofilierung hin um ein gewisses Maß, wenn auch nur geringfügig, abzusenken, womit bei einer Vielzahl von Kontaktelementen einer noch besseren korrekten Vercrimpung Rechnung getragen wird.

Die Erfindung geht hierbei von der Erfahrung aus, dass die verschiedenartigen Formen und Maßverhältnisse an den Kontaktelementen beim Verbringen in ihre Wirkstellung mitunter zu Störungen oder Unregelmäßigkeiten führen, weil ihre räumliche Lage zur Crimpprofilierung beim Einlegen oder Einstecken in die Aufnahmetaschen am Lokator nicht exakt bestimmt worden ist.

Mit einem Absenken der Kontaktelemente auf oder in die Crimpprofilierung beim Beschicken der Zange wäre dieser Vorgang vollkommener auszuführen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Lokator zu schaffen, der bei einfacher Konstruktion mit den betreffenden Kontakt- und Anschlusselementen in Form von Anschlussfahnen und Steckern oder Kabelschuhen einfach, sicher und lagebestimmt bestückt werden kann und bei leichter Handhabung unter einer gestuft auszuführenden, d. h. in zwei unterschiedlichen Ebenen zu vollziehenden Linearbewegungen in die erforderliche, für das Verpressen bestimmte Arbeitsstellung bringbar ist.

Diese Aufgabe wird mit Hilfe eines Lokators gelöst, wie er im kennzeichnenden Teil des angeschlossenen Patentanspruches 1 charakterisiert worden ist. Besonders vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen angegeben.

Der ersichtliche Vorteil in der Wirkungsweise des erfindungsgemäßen Lokators besteht darin, dass er in seiner weggeklappten Stellung, also in der Einsteckstellung für die Kontaktelemente, leicht zugänglich ist und einfach gehandhabt werden kann, während er zum Erreichen seiner Arbeitsstellung zum Vollziehen der Crimpung zunächst umgeklappt und während dieses Vorganges in seine Wirkstellung linear eingeschoben wird. In der Endphase dieses Einschiebvorganges erfolgt sodann im gleichen Zuge das Absenken des Lokators in die Crimpprofilierung der Zangenmaulbacken.

Für die Begrenzung der Arbeitsbewegungen des Lokators sind hierfür allgemein übliche Anschlagelemente oder leicht lösbare Indexraster vorgesehen, so dass seine Handhabung um ein Weiteres vereinfacht ist. Der erfindungsgemäße Lokator ist sowohl bei scherenartig arbeitenden als auch bei parallel schließenden Zangenmaulbacken vorteilhaft anwendbar, weil dazu keinerlei Vorkehrungen in der Lokator- oder Zangenkonstruktion erforderlich sind.

Die Erfindung wird nachstehend an einem Ausführungsbeispiel näher beschrieben und erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 eine schaubildliche Darstellung des Zangenkopfes mit geschachtelten Maulbacken und Lokator;

Fig. 2 eine vergrößerte Darstellung des Lokators in der in Fig. 1 gezeigten räumlichen Lage, mit Klapp- und Schiebemechanik und mit außer Wirklage gebrachtem Klemmblech;

Fig. 3 den Querschnitt durch eine Crimpprofilierung der Maulbacke mit eingelegtem Steckkontakt und mit angedeutetem, in Wirkstellung befindlichen Klemmblech des Lokators in vergrößertem Maßstab.

Der in Fig. 1 dargestellte Zangenkopf 1 mit den festen Maulbacken 2 und den angetriebenen Maulbacken 3 ist in prinzipiell bekannter Bauart ausgeführt und nimmt in ebenfalls bekannter Weise die mit den Crimpprofilierungen 4 und 5 versehenen Crimpbacken 6 und 7 auf. Diese sind aus Zweckmäßigkeitsgründen aus je zwei Backenteilen zusammengefügt, um die in ihrer Längserstreckung gestuft ausgebildeten Profilierungen technologisch einfach und exakt herstellen zu können und um weiterhin die derart gestuft ausgeführten Kontaktelemente beim Crimpvorgang korrekt vercrimpen zu können (Fig. 3).

An der angetriebenen Maulbacke 3 ist der zur Aufnahme der Kontaktelemente bestimmte Lokator 8 befestigt, dessen relative Lage zum Crimpprofil 4; 5 der Crimmpbacken 6; 7 durch ein Zwischenblech 9 einrichtbar ist.

Der Lokator 8 besteht im wesentlichen aus einem am beweglichen Maulbacken 3 befestigten, mit U-förmig nach außen ragenden Schenkeln versehenen Haltebügel 10 und aus einem zwischen den Schenkeln 9 geführten Aufnahmekörper 11, der, wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, in einer quer zu den Zangenmaulbacken 2; 3 im Haltebügel 10 angebrachten langlochartigen Bolzenschlitzführung 12 schwenk- und verschiebbar aufgenommen ist. Damit ist der Aufnahmekörper 11 entlang der Schlitzführung 12 nach außen, d. h. von den Zangenmaulbacken 2 und 3 weg, ausschiebbar bis hin in seine langlochbedingte Endstellung. In dieser ist er sodann schwenkbar oder wegklappbar, um in dieser Beschickungsstellung die Kontaktelemente in die vorgesehenen Aufnahmetaschen 13 einbringen bzw. einstecken zu können. Durch eine am Aufnahmekörper 11 im Bereich der Aufnahmetaschen 13 angeordnete, für den Beschickungsvorgang durch einen Exzenterbolzen 14 außer Wirkstellung bringbare, sonst aber unter Federwirkung gehaltene Klemmfeder 15, werden die in die Aufnahmetaschen 13 eingesteckten Kontaktelemente mit deren frontseitigen Spannlippe 16 arretiert und festgehalten.

Die Art der Ausführung und die Anordnung der Klemmfeder 15 hat neben der besagten Arretierung der Kontaktelemente beim Beschickungsvorgang des Lokators noch eine weitere, sich als vorteilhaft erwiesene Funktion. Sie dient zunächst dazu, die Kontaktelemente in ihrer eingesteckten Lage in den Aufnahmetaschen 13 lagebestimmend, d. h. längs und quer ein- bzw. auszurichten, damit diese nicht fälschlicherweise, z. B. zum Teil verdreht aufgenommen werden. Dazu dient die fingerartige Spannlippe 16, wie in Fig. 3 gezeigt ist.

Sie dient zugleich dazu, bei in Crimpstellung gebrachtem Kontaktelement während des lageorientierten Einfügens des mit dem Kontaktelement zu verbindenden Leiters 17 für die Leiterseele 18 einen Längsanschlag zu bilden.

Nach dem Vollzug der Lokatorbeschickung in der, wie schon angedeutet, nach außen verbrachten Stellung, wird der Aufnahmekörper 11 in seine Ausgangslage zurückgeschwenkt und im Zuge dieser Betätigung zugleich entlang der Bolzenschlitzführung 12 in die Arbeitsstellung, also zwischen die Crimpprofilierungen 4; 5 eingeschoben. Dieses Einschieben erfolgt erfindungsgemäß zunächst linear. Erst in der Endphase dieser Einschiebbewegung fügt sich der Aufnahmekörper 11 in das Raster 19 der Bolzenschlitzführung 12 ein und setzt sich um das Maß x der Rastertiefe nach unten, um wie Fig. 3 veranschaulichen soll, den hinteren, mit der Kabelisolierung zu vercrimpenden Abschnitt des Kontaktelementes 20, der wie allgemein üblich für einen vergrößerten Crimpdurchmesser ausgelegt ist, in die ihm zugemessene Auflage zu verbringen, um letztlich auch dort eine korrekte, achsgerecht ausgerichtete Vercrimpung zu garantieren. Mit einem lediglich einschwenkend arbeitenden Lokator ist ein derart präzises Verbringen und Anordnen der Kontaktelemente in ihre Crimpstellung nicht zu realisieren.

Bezugszeichenliste

1

Zangenkopf

2

fester Maulbacken

3

angetriebener Maulbacken

4

Crimpprofilierungen

5

Crimpprofilierungen

6

Crimpbacken

7

Crimpbacken

8

Lokator

9

Zwischenblech

10

Haltebügel

11

Aufnahmekörper

12

Bolzenschlitzführung

13

Aufnahmetaschen

14

Exzenterbolzen

15

Klemmfeder

16

Spannlippe

17

elektr. Leiter mit Isolierung

18

Leiterseele

19

Raster

20

Kontaktelemente

Claims

1. Lokator für Crimpzangen, deren Zangenkopf (1) zwei aufeinander zu- und voneinander weg bewegbare, mit dem jeweiligen Crimpprofil (4; 5) ausgestattete Maulbacken (2; 3) aufweist und bei denen am beweglich angetriebenen Maulbacken (3) ein den Aufnahmekörper (11) für die Kontaktelemente (20) tragender Haltebügel (10) angeordnet ist und der Aufnahmekörper (11) relativ zur Crimpprofilierung (4; 5) der Maulbacken (2; 3) geradlinig und einschwenkbar im Haltebügel (10) gelagert ist, dadurch gekennzeichnet,
dass der Haltebügel (10) U-förmig ausgebildet ist und mit seinem Steg am Maulbacken (3) befestigt ist, wobei die beiden Schenkel des Haltebügels (10) vom Maulbacken (3) weg weisen,
dass in den Schenkeln des Haltebügels (10) in deren Längsrichtung jeweils eine langlochartige Bolzenschlitzführung (12) ausgebildet ist,
dass der Aufnahmekörper (11) zwischen den Schenkeln des Haltebügels (10) angeordnet und über seitliche Bolzen in der Bolzenschlitzführung (12) schwenkbar und geradlinig entlang der Schlitzführung hin und her verschiebbar gelagert ist, und
dass die Bolzenschlitzführung (12) an ihrem dem Maulbacken (3) zugewandten Endabschnitt abgewinkelt erweitert ist und so ein Raster (19) für die Endstellung des Aufnahmekörpers (11) in Richtung Maulbacken (3) bildet und gleichzeitig den Aufnahmekörper (11) in die Ebene der Crimpprofilierung (5) absenkt.

2. Lokator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass am Aufnahmekörper (11) im Bereich der Aufnahmetaschen (13) für die Kontaktelemente (20) eine Klemmfeder (15) angeordnet ist, deren vordere Schmalseite als Spannlippe (16) ausgebildet ist, derart, um als Arretierungselement für die Kontaktelemente (20) bei der Beschickung des Lokators und weiterhin als Endanschlag für die Leiterseele (19) beim Einfügen der Leiter (17) in die Kontaktelemente (20) zu wirken.

3. Lokator nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmfeder (15) durch einen Exzenterbolzen (14) außer Wirkstellung bringbar ist, während sie in ihrer Wirkstellung unter Federwirkung gehalten ist.