DE10132749A1

DE10132749A1 - Faserverstärkter Werkstoff auf der Basis duroplastischer Polymere

Info

Publication number: DE10132749A1
Application number: DE2001132749
Authority: DE
Inventors: Peter Eyerer; Norbert Eisenreich; Emilia Inone; Peter Elsner; Wilhelm Eckl; Pedro Rivas-Rivera; Helmut Naegele; Juergen Pfitzer
Original assignee: TECNARO GES ZUR IND ANWENDUNG; Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Current assignee: TECNARO GES ZUR IND ANWENDUNG; Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Priority date: 2001-07-03
Filing date: 2001-07-03
Publication date: 2003-01-30

Abstract

Ein faserverstärkter Werkstoff auf der Basis eines duroplastishen Polymers oder eines Polymer-Blends mit einem solchen Polymer zeichnet sich dadurch aus, daß das Polymer ein Polykondensat von Mono-, Di- und/oder Oligomeren aus der Gruppe Furfurylalkohol, Coniferylalkohol, Sinapylalkohol, Hydroxypropylphenol, Linolensäure und deren Derivate ist der Werkstoff natürliche Verstärkungsfasern enthält. Durch den Einsatz von Naturfasern werden die zur Herstellung synthetischer Fasern verwendeten Rohstoffe durch nachwachsende und biologisch abbaubare Rohrstoffe ersetzt, vor allem aber das hohe Wasseraufnahmevermögen natürlicher Fasern zur Absorption des bei der Polykondensation der insbesondere aus natürlichen Rohstoffen gewonnenen Mono-, Di- und/oder Oligomere zu dem jeweiligen Harz freigesetzten Wassers genutzt. Die Erfindung betrifft ferner Verfahren zur Herstellung eines solchen Werkstoffs sowie seine Verwendung.

Description

Die Erfindung betrifft einen faserverstärkten Werkstoff auf der Basis eines durch Polykondensation erhaltenen duroplastischen Polymers oder eines Polymer-Blends mit wenigstens einem solchen Polymer, Verfahren zu seiner Herstellung sowie seine Verwendung

Derartige Werkstoffe sind insbesondere in Form von Furanharzen bekannt und finden vielfältige Verwendung. Furanharze sind duroplastische Polymere, die in der Regel durch säurekatalysierte Polykondensation von Furfurylalkohol (2- Furanmethanol) mit sich selbst oder mit Comonomeren, z. B. Furfurol, Formaldehyl, Phenol, Aceton etc., hergestellt werden. Sie werden vornehmlich als Bindemittel für Formsande im Gießereiwesen, als schnellhärtende, chemikalienbeständige Klebstoffe und zur Herstellung konstruktiver Elemente mit einer hohen Korrosions- und Hitzebeständigkeit, z. B. Rohrleitungen, Reaktoren oder dergleichen, verwendet.

Um im letztgenannten Fall für eine hinreichende Festigkeit zu sorgen, sind die Furanharze häufig mit synthetischen Fasern, wie Glas- oder Carbonfasern, verstärkt.

Problematisch bei der Herstellung von Werkstoffen der eingangs genannten Art ist generell das bei der Polykondensation der eingesetzten Monomeren freigesetzte Wasser, welches die Verkettung bzw. Vernetzung derselben unter Bildung einer homogenen Polymermatrix hemmt, indem es einerseits unter Dissoziation und Anlagerung der Hydroxygruppe an während der säurekatalysierten Polykondensation gebildete Carbeniumionen der gebildeten Oligo- und Polymerketten zum Kettenabbruch führt, andererseits bei fortschreitender Polykondensation die Konzentration der eingesetzten Monomere in der Reaktionsmischung herabsetzt. Dies führt zum einen zu einer verminderten Festigkeit, zum anderen zu erhöhten Zykluszeiten beim Aushärten der Ausgangsmischung.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen faserverstärkten Werkstoff auf der Basis eines durch Polykondensation erhaltenen duroplastischen Polymers oder eines Polymer-Blends mit wenigstens einem solchen Polymer auf einfache und kostengünstige Weise hinsichtlich seiner Werkstoffeigenschaften zu verbessern und gleichzeitig bei seiner Herstellung für kürzere Aushärtungszyklen zu sorgen.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei einem Werkstoff der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß das Polymer ein Polykondensat von Mono-, Di- und/oder Oligomeren aus der Gruppe Furfurylalkohol, Coniferylalkohol, Sinapylalkohol, Hydroxypropylphenol, Linolensäure und deren Derivate ist und der Werkstoff natürliche Verstärkungsfasern enthält.

Durch den erfindungsgemäßen Einsatz von gesundheitlich unbedenklichen Naturfasern wird einerseits das erhöhte Wasseraufnahmevermögen natürlicher Fasern zur Absorption des bei der Polykondensation von der eingesetzten Mono-, Di- und/oder Oligomeren zum entsprechenden Harz freigesetzten Wassers genutzt, so daß es während der Herstellung des Werkstoffs durch Polykondensation aufgrund des freigesetzten Wassers nicht zum vorzeitigen Kettenabbruch kommt und die Reaktionsmischung vollständig aushärtet. Die duroplastische Polymermatrix des erfindungsgemäßen Werkstoffs weist somit einen erheblich höheren Polymerisationsgrad und folglich bessere Werkstoffeigenschaften, z. B. eine höhere Festigkeit, auf. Andererseits werden durch die Bindung des freigesetzten Wassers die zur Aushärtung des Harzes erforderlichen Zykluszeiten und somit seine Herstellungskosten erheblich verringert.

Ferner werden die zur Herstellung synthetischer Fasern verwendeten Rohstoffe durch nachwachsende und biologisch abbaubare Rohstoffe ersetzt, was in einer erhöhten Umweltfreundlichkeit und aufgrund der biologischen Abbaubarkeit der Naturfasern insbesondere in einer verbesserten Rezyklierbarkeit des Werkstoffs resultiert. Dies ist insbesondere bei verhältnismäßig kurzlebigen Wirtschaftsgütern, z. B. im Bereich der Kraftfahrzeugtechnik, von besonderer Bedeutung. Hingegen erfordert die Herstellung synthetischer Fasern einen hohen Energieaufwand und ist somit teuer. Viele synthetische oder mineralische Fasern, insbesondere Glas- oder Asbestfasern, stellen aufgrund ihrer Lungengängigkeit zudem ein erhebliches gesundheitliches Gefährdungspotential dar.

Die Polymermatrix des Werkstoffs kann z. B. überwiegend aus Furanharzen durch Polykondensation von Mono-, Di- und/oder Oligomeren Furfurylalkohol gebildet sein. Sie kann des weiteren aus polykondensierten Mono-, Di- und/oder Oligomeren aus Coniferylalkohol, Sinapylalkohol, Hydroxypropylphenol, Linolensäure und deren Derivate oder aus Mischungen der vorgenannten Mono-, Di- und/oder Oligomeren gebildet sein, wobei es im letztgenannten Fall durch die Kombination unterschiedlicher Ausgangsstoffe unter Bildung eines Polymer- Blends insbesondere möglich ist, die für die bestimmungsgemäße Verwendung des Werkstoffs jeweils günstige Eigenschaften der Polymerkomponenten kombinatorisch zu nutzen oder die erwünschten Werkstoffeigenschaften einer Polymerkomponente hervorzuheben, während die unerwünschten Werkstoffeigenschaften dieser Komponente je nach Mischungsverhältnis bis zu einem gewissen Grad von der anderen Komponente überdeckt werden. Hierdurch lassen sich Werkstoffe bereitstellen, deren Eigenschaften gezielt auf den jeweiligen technischen Verwendungszweck eingestellt werden können. Aus Kostengründen kann die Polymermatrix des Werkstoffs insbesondere vornehmlich aus Furanharzen bestehen.

Während der erfindungsgemäße Werkstoff grundsätzlich sowohl natürliche als auch synthetische Verstärkungsfasern aufweisen kann, ist in bevorzugter Ausführung vorgesehen, daß er ausschließlich natürliche Verstärkungsfasern enthält. Hierbei sind Naturfasern mit einer hohen Zug- und Bruchfestigkeit von vorrangigem Interesse. Aus diesem Grund enthält der Werkstoff bevorzugt Naturfasern aus der Gruppe Hanf-, Flachs-, Kokos-, Kenaf-, Nessel-, Sisal-, Miscanthus-, Ramie-, Baumwoll-, Cellulose- und Holzfasern. Der Vorteil dieser Fasern liegt zum einen - wie bereits angedeutet - in einer hohen Zug- und Bruchfestigkeit, zum anderen in der im Vergleich mit synthetischen Fasern erhöhten Verschleißfestigkeit auf entsprechenden Verarbeitungsmaschinen. Ferner zeichnet sich insbesondere die Hanffaser gegenüber anderen Naturfasern dadurch aus, daß sie in großen Mengen zur Verfügung gestellt werden kann, da Hanf eine Einjahrespflanze mit einem außerordentlich schnellen Wachstum ist.

Die natürlichen Verstärkungsfasern können in an sich bekannter Weise nach Art eines Geflechtes, Gewebes, Gewirkes, Gestrickes, Geleges, Vlieses oder dergleichen angeordnet sein. Alternativ oder zusätzlich kann der Werkstoff natürliche Verstärkungsfasern in Form von Lang- und/oder Kurzfasern oder auch fein gemahlener Form enthalten, wobei die Länge der Verstärkungsfasern mit Vorteil zwischen 10 µm und 100 mm beträgt.

Je nach Anwendungsbereich des faserverstärkten Werkstoffs beträgt die Masse der Polymermatrix bevorzugt zwischen 1% und 1000%, insbesondere zwischen 3% und 500%, der Masse an Verstärkungsfasern.

Der Werkstoff kann insbesondere aus Kostengründen organische oder mineralische Füllstoffe, vorzugsweise natürliche Füllstoffe, wie Kalkstein, Holzmehl, Chitin oder dergleichen, enthalten. Ferner können je nach Verwendungszweck Additive, wie Farbstoffe, Pigmente, Flammschutz-, Formtrennmittel, Stabilisatoren, Fungizide oder dergleichen, vorgesehen sein.

Aus der Forderung nach Schonung der Mineralölressourcen, aus denen die Grundstoffe der Kunststoffsynthese gewonnen werden, ergibt sich die Notwendigkeit einer Substitution synthetischer durch natürliche Polymere. Diese Notwendigkeit besteht um so mehr, als bei der häufig einzigen Möglichkeit der Abfallbeseitigung, nämlich der Verbrennung, synthetische Kunststoffe erhebliche Kohlendioxid-, häufig begleitet von toxischen Emissionen erzeugen. Polymere aus nachwachsenden natürlichen Rohstoffen zeichnen sich durch eine ökologisch neutrale CO₂-Bilanz aus, da bei Verbrennung der natürlichen Polymere der Atmosphäre nicht mehr CO₂ zugeführt wird, als ihr beim Wachstum der Rohstoffe entzogen wurde. Aus diesem Grund ist in bevorzugter Ausführung vorgesehen, daß die Mono-, Di- und/oder Oligomere der Polymermatrix aus natürlichen Rohstoffen gewonnen sind, so daß auch die duroplastische Polymermatrix überwiegend oder gänzlich aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellt ist.

Die Gewinnung von Furfurylalkohol aus natürlichen Rohstoffen ist an sich bekannt. Sie erfolgt z. B. durch katalytische Hydrierung von aus Maiskolben oder Palmblättern extrahiertem Furfural (α-Furfurylaldehyd). Coniferylalkohol ist eine monomere Vorstufe des in Holz enthaltenen Lignins und entsteht beim Aufschluß von Lignin in der Zellstoffproduktion. Es kann ferner aus Nadelbäumen, Spargel, Schwarzwurzel, Zuckerrübe etc. isoliert werden. Entsprechendes gilt für Sinapylalkohol und Hydroxypropylphenol. Linolensäure und deren Derivate können aus nahezu allen fetten Ölen, z. B. aus Hanf- und Leinöl, gewonnen werden.

Zur Lösung der Erfindungsaufgabe ist bei einem Verfahren zur Herstellung eines Formteils aus einem faserverstärkten Werkstoff auf der Basis eines durch Polykondensation erhaltenen duroplastischen Polymers oder eines Polymer-Blends mit wenigstens einem solchen Polymer vorgesehen, daß Mono-, Di- und/oder Oligomere aus der Gruppe Furfurylalkohol, Coniferylalkohol, Sinapylalkohol, Hydroxypropylphenol, Linolensäure und deren Derivate natürliche Verstärkungsfasern zugesetzt werden und die Mischung unter Zugabe wenigstens eines sauren Katalysators in einer Preßform zu dem Formteil ausgehärtet wird.

Je nach Art und Zusammensetzung der Polymermatrix wird in der Preßform bevorzugt eine Temperatur zwischen 100°C und 300°C, insbesondere zwischen 120°C und 250°C, beispielsweise zwischen etwa 130°C und 180°C, und ein Druck zwischen 0,5 bar und 500 bar, insbesondere zwischen 5 bar und 200 bar, z. B. zwischen etwa 15 bar und 100 bar, eingestellt. Die Preßzeit wird vorzugsweise zwischen 3 s und 10 min. insbesondere zwischen 10 s und 5 min. beispielsweise zwischen etwa 15 s und 2 min. gewählt.

Die Zugabe der Verstärkungsfasern erfolgt in bevorzugter Ausführung dadurch, daß den Mono-, Di- und/oder Oligomeren natürliche Verstärkungsfasern in Form von Lang-, Kurzschnittfasern und/oder in fein gemahlener Form beigemischt werden. Alternativ oder zusätzlich ist vorgesehen, daß wenigstens ein Naturfasergeflecht, -gewebe, -gewirke, -gestricke, -gelege, -vlies oder dergleichen mit den Mono-, Di- und/oder Oligomeren imprägniert wird, wobei die Mischung jeweils unter Zugabe wenigstens eines sauren Katalysators in der Preßform zum Formteil ausgehärtet wird. Im letztgenannten Fall können insbesondere mehrere Naturfaservliese angeordnet werden, so daß das erhaltene Formteil eine sandwichartige Struktur aufweist.

Gemäß einem weiteren Verfahren zur Herstellung eines Formteils aus einem faserverstärkten Werkstoff auf der Basis eines durch Polykondensation erhaltenen duroplastischen Polymers oder eines Polymer-Blends mit wenigstens einem solchen Polymer ist vorgesehen, daß Mono-, Di- und/oder Oligomere aus der Gruppe Furfurylalkohol, Coniferylalkohol, Sinapylalkohol, Hydroxypropylphenol, Linolensäure und deren Derivate natürliche Verstärkungsfasern zugesetzt werden und die Mischung unter Zugabe wenigstens eines sauren Katalysator nach dem Duroplast-Spritzgießverfahren in eine Spritzgießform überführt und zu dem Formteil ausgehärtet wird. Alternativ oder zusätzlich ist es möglich, daß die Mono-, Di- und/oder Oligomere aus der Gruppe Furfurylalkohol, Coniferylalkohol, Sinapylalkohol, Hydroxypropylphenol, Linolensäure und deren Derivate unter Zugabe wenigstens eines sauren Katalysators nach dem Duroplast-Spritzgießverfahren in eine Spritzgießform überführt werden, wobei zuvor in die Spritzgießform wenigstens eine Naturfasermatte in Form eines Geflechts, Geleges, Gewirkes, Gestrickes, Vlieses oder dergleichen eingegeben und die derart imprägnierte Naturfasermatte zu dem Formteil ausgehärtet wird. Selbstverständlich kommen auch hier natürliche Verstärkungsfasern in Form von Lang-, Kurzschnittfasern und/oder in mehlartiger Konsistenz in Frage.

Bei dem Duroplast-Spritzgießverfahren wird die Mischung vorzugsweise auf einer Temperatur zwischen 5°C und 150°C, insbesondere zwischen 7°C und 100°C, z. B. zwischen etwa 10°C und 80°C, gehalten und in der Spritzgießform bevorzugt eine Temperatur zwischen 20°C und 300°C, insbesondere zwischen 40°C und 200°C, beispielsweise zwischen etwa 60°C und 180°C eingestellt.

Ja nach Verwendungszweck des Werkstoffs können ferner Additive, wie Farbstoffe, Pigmente, Flammschutz-, Formtrennmittel, Stabilisatoren, Fungizide oder dergleichen, sowie organische oder mineralische und insbesondere natürliche Füllstoffe zugesetzt werden.

In jedem Fall kann die Reaktionsgeschwindigkeit durch den Anteil der Mono-, Di- und/oder Oligomere bezogen auf den Katalysator bzw. auf gegebenenfalls zugesetzte Comonomere eingestellt werden, wobei aufgrund der Absorption des bei der Polyaddition freiwerdenden Wassers durch die Naturfasern stets eine gegenüber dem Stand der Technik höhere Polymerisationsgeschwindigkeit und insbesondere ein höherer Polymerisationsgrad erzielt wird.

Wie bereits erwähnt, kommen bevorzugt aus natürlichen Rohstoffen gewonnene Mono-, Di- und/oder Oligomere zum Einsatz. Als saure Katalysatoren werden beispielsweise organische Säuren, wie Sulfonsäure und/oder Carbonsäure, eingesetzt.

Der mit Naturfasern verstärkte Werkstoff auf der Basis natürlicher duroplastischer Polymere ist neben den für herkömmliche, mit synthetischen oder mineralischen Fasern verstärkte Furanharze vorgesehenen Einsatzgebieten insbesondere für Innenverkleidungs- und Ausstattungsteile für Kraftfahrzeuge, wie Motorraum- und Karosserieteile, Türinnenverkleidungen, Sonnenblenden, Instrumententafeln, Armaturenbretter, Cockpitmodule, Motorraumauskleidungen, Stoßfänger, Fronthauben, Frontendträger, Säulenverkleidungen, Hutablagen, Kofferraumabdeckungen oder dergleichen, geeignet. Er bietet sich ferner für konstruktive Elemente, wie Profile, Rahmen, Rohrleitungen oder dergleichen, Möbel oder auch Sportgeräte, wie Surfbretter, Wellengleiter, Bootskörper etc., an. Hierbei kommt ihm neben seinen hervorragenden Werkstoffeigenschaften, wie einer hohen Steifigkeit und Festigkeit, seiner Umweltfreundlichkeit und Rezyklierbarkeit insbesondere seine geringe Dichte zunutze, welche in der Regel etwa 0,7 g/cm³ beträgt. Herkömmliche, z. B. auf dem Gebiet des Fahrzeugbaus eingesetzte faserverstärkte Werkstoffe, vornehmlich faserverstärkte Polyurethan- oder Epoxyharze, weisen hingegen bei entsprechenden Werkstoffeigenschaften eine Dichte zwischen 0,8 bis 0,9 g/cm³ auf. Letztere erfordern darüber hinaus eine Verarbeitungstemperatur von mindestens 200°C, während die erfindungsgemäß vorgesehenen mit Naturfasern verstärkten Harze auf der Basis von Furfurylalkohol, Coniferylalkohol, Sinapylalkohol, Hydroxypropylphenol, Linolensäure und deren Derivate schon bei etwa 130°C zum Formteil ausgehärtet werden können.

Nachfolgend ist die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert.

Beispiel 1

Es wird eine Ausgangsmischung aus Furfurylalkohol und Sulfonsäure als saurem Katalysator hergestellt. Die Ausgangsmischung wird homogenisiert und unmittelbar anschließend auf eine Naturfasermatte aufgebracht. Die derart imprägnierte Naturfasermatte wird in eine vorgeheizte Preßform eingebracht und bei etwa 130°C und 5 bar ausgehärtet. Je nach gewünschter Stärke des erhaltenen Formteils und Zusammensetzung der Ausgangsmischung beträgt die zur vollständigen Aushärtung erforderliche Zeit zwischen 3 s bis 10 min. Der Anteil an Furanharz beträgt mit Vorteil etwa 5% bis 500% Masse der Naturfasermatte.

Beispiel 2

Es wird eine Ausgangsmischung aus Furfuryl-, Coniferyl-, Sinapylalkohol, Hydroxypropylphenol und epoxidiertem Leinöl (Linolensäurederivat) und Essigsäure als saurem Katalysator hergestellt. Als Stabilisator werden geringe Mengen an Casein zugesetzt, welches bei der Polykondensation entstehende Spaltprodukte adsorbiert. Die Mischung wird mit natürlichen Verstärkungsfasern versetzt und in einem Duroplast- Spritzgießwerkzeug auf etwa 5°C temperiert. Sodann wird die Mischung in eine auf etwa 200°C erwärmte Spritzgießform überführt und zu dem Formteil ausgehärtet

Claims

1. Faserverstärkter Werkstoff auf der Basis eines durch Polykondensation erhaltenen duroplastischen Polymers oder eines Polymer-Blends mit wenigstens einem solchen Polymer, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymer ein Polykondensat von Mono-, Di- und/oder Oligomeren aus der Gruppe Furfurylalkohol, Coniferylalkohol, Sinapylalkohol, Hydroxypropylphenol, Linolensäure und deren Derivate ist und der Werkstoff natürliche Verstärkungsfasern enthält.

2. Werkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß seine Polymermatrix überwiegend aus Furanharzen besteht.

3. Werkstoff nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß er ausschließlich natürliche Verstärkungsfasern enthält.

4. Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß er Naturfasern aus der Gruppe Hanf-, Flachs-, Kokos-, Kenaf-, Nessel-, Sisal-, Miscanthus-, Ramie-, Baumwoll-, Cellulose- und Holzfasern enthält.

5. Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß er natürliche Verstärkungsfasern in Form eines Geflechtes, Gewebes, Gewirkes, Gestrickes, Geleges, Vlieses oder dergleichen enthält.

6. Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß er natürliche Verstärkungsfasern in Form von Lang- und/oder Kurzschnittfasern enthält.

7. Werkstoff nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge der Verstärkungsfasern zwischen 10 µm und 100 mm beträgt.

8. Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß er natürliche Verstärkungsfasern in mehlartiger Konsistenz enthält.

9. Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse der Polymermatrix zwischen 1% und 1000% der Masse an Verstärkungsfasern beträgt.

10. Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse Polymermatrix zwischen 3% und 500% der Masse von Verstärkungsfasern beträgt.

11. Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß er organische oder mineralische Füllstoffe enthält.

12. Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß er natürliche Füllstoffe, wie Kalkstein, Holzmehl, Chitin oder dergleichen, enthält.

13. Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß er Additive, wie Farbstoffe, Pigmente, Flammschutz-, Formtrennmittel, Stabilisatoren, Fungizide oder dergleichen, enthält.

14. Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Mono-, Di- und/oder Oligomere der Polymermatrix aus natürlichen Rohstoffen gewonnen sind.

15. Verfahren zur Herstellung eines Formteils aus einem faserverstärkten Werkstoff auf der Basis eines durch Polykondensation erhaltenen duroplastischen Polymers oder eines Polymer-Blends mit wenigstens einem solchen Polymer, dadurch gekennzeichnet, daß Mono-, Di- und/oder Oligomere aus der Gruppe Furfurylalkohol, Coniferylalkohol, Sinapylalkohol, Hydroxypropylphenol, Linolensäure und deren Derivate natürliche Verstärkungsfasern zugesetzt werden und die Mischung unter Zugabe wenigstens eines sauren Katalysators in einer Preßform zu dem Formteil ausgehärtet wird.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß in der Preßform eine Temperatur zwischen 100°C und 300°C, insbesondere zwischen 120°C und 250°C, eingestellt wird.

17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß in der Preßform ein Druck zwischen 0,5 bar und 500 bar, insbesondere zwischen 5 bar und 200 bar, eingestellt wird.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßzeit zwischen 3 s und 10 min. insbesondere zwischen 10 s und 5 min. gewählt wird.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß den Mono-, Di- und/oder Oligomeren natürliche Verstärkungsfasern in Form von Lang-, Kurzschnittfasern und/oder in fein gemahlener Konsistenz beigemischt werden.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Naturfasergeflecht, -gewebe, -gewirke, -gestricke, -gelege, -vlies oder dergleichen mit den Mono-, Di- und/oder Oligomeren imprägniert wird.

21. Verfahren zur Herstellung eines Formteils aus einem faserverstärkten Werkstoff auf der Basis eines durch Polykondensation erhaltenen duroplastischen Polymers oder eines Polymer-Blends mit wenigstens einem solchen Polymer, dadurch gekennzeichnet, daß Mono-, Di- und/oder Oligomere aus der Gruppe Furfurylalkohol, Coniferylalkohol, Sinapylalkohol, Hydroxypropylphenol, Linolensäure und deren Derivate natürliche Verstärkungsfasern zugesetzt werden und die Mischung unter Zugabe wenigstens eines sauren Katalysators nach dem Duroplast-Spritzgießverfahren in eine Spritzgießform überführt und zu dem Formteil ausgehärtet wird.

22. Verfahren zur Herstellung eines Formteils aus einem faserverstärkten Werkstoff auf der Basis eines durch Polykondensation erhaltenen duroplastischen Polymers oder eines Polymer-Blends mit wenigstens einem solchen Polymer, dadurch gekennzeichnet, daß Mono-, Di- und/oder Oligomere aus der Gruppe Furfurylalkohol, Coniferylalkohol, Sinapylalkohol, Hydroxypropylphenol, Linolensäure und deren Derivate unter Zugabe wenigstens eines sauren Katalysators nach dem Duroplast-Spritzgießverfahren in eine Spritzgießform überführt werden, wobei zuvor in die Spritzgießform wenigstens eine Naturfasermatte in Form eines Geflechts, Geleges, Gewirkes, Gestrickes, Vlieses oder dergleichen eingegeben und die derart imprägnierte Naturfasermatte zu dem Formteil ausgehärtet wird.

23. Verfahren nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgangsmischung auf einer Temperatur zwischen 5°C und 150°C, insbesondere zwischen 7°C und 100°C, gehalten wird.

24. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß in der Spritzgießform eine Temperatur zwischen 20°C und 300°C, insbesondere zwischen 40°C und 200°C, eingestellt wird.

25. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß Additive, wie Farbstoffe, Pigmente, Flammschutz-, Formtrennmittel, Stabilisatoren, Fungizide oder dergleichen, zugesetzt werden.

26. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß saure Katalysatoren aus der Gruppe der Sulfonsäuren und Carbonsäuren eingesetzt werden.

27. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Polykondensationsreaktion durch den Einsatz von Promotoren oder Inhibitoren gesteuert wird.

28. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß aus natürlichen Rohstoffen gewonnene Mono-, Di- und/oder Oligomere eingesetzt werden.

29. Verwendung eines faserverstärkten Werkstoffs nach einem der Ansprüche 1 bis 14 für Innenverkleidungs- und Ausstattungsteile für Kraftfahrzeuge.

30. Verwendung eines faserverstärkten Werkstoffs nach einem der Ansprüche 1 bis 14 für konstruktive Elemente, wie Profile, Rahmen, Rohrleitungen oder dergleichen.

31. Verwendung eines faserverstärkten Werkstoffs nach einem der Ansprüche 1 bis 14 für Möbel.

32. Verwendung eines faserverstärkten Werkstoffs nach einem der Ansprüche 1 bis 14 für Sportgeräte, wie Surfbretter, Wellengleiter, Bootskörper oder dergleichen.