WO2022223671A1 - Verbundmaterial, formteil enthaltend verbundmaterial und verfahren zur herstellung des verbundmaterials sowie des formteils - Google Patents

Verbundmaterial, formteil enthaltend verbundmaterial und verfahren zur herstellung des verbundmaterials sowie des formteils Download PDF

Info

Publication number
WO2022223671A1
WO2022223671A1 PCT/EP2022/060507 EP2022060507W WO2022223671A1 WO 2022223671 A1 WO2022223671 A1 WO 2022223671A1 EP 2022060507 W EP2022060507 W EP 2022060507W WO 2022223671 A1 WO2022223671 A1 WO 2022223671A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
fibers
composite material
pieces
embedded
matrix
Prior art date
Application number
PCT/EP2022/060507
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Manuel Zapf
Fabian BARTL
Original Assignee
Novem Car Interior Design Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Novem Car Interior Design Gmbh filed Critical Novem Car Interior Design Gmbh
Publication of WO2022223671A1 publication Critical patent/WO2022223671A1/de

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J5/00—Manufacture of articles or shaped materials containing macromolecular substances
    • C08J5/24—Impregnating materials with prepolymers which can be polymerised in situ, e.g. manufacture of prepregs
    • C08J5/241—Impregnating materials with prepolymers which can be polymerised in situ, e.g. manufacture of prepregs using inorganic fibres
    • C08J5/243—Impregnating materials with prepolymers which can be polymerised in situ, e.g. manufacture of prepregs using inorganic fibres using carbon fibres
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J3/00—Processes of treating or compounding macromolecular substances
    • C08J3/20—Compounding polymers with additives, e.g. colouring
    • C08J3/205—Compounding polymers with additives, e.g. colouring in the presence of a continuous liquid phase
    • C08J3/21—Compounding polymers with additives, e.g. colouring in the presence of a continuous liquid phase the polymer being premixed with a liquid phase
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J5/00—Manufacture of articles or shaped materials containing macromolecular substances
    • C08J5/04—Reinforcing macromolecular compounds with loose or coherent fibrous material
    • C08J5/0405—Reinforcing macromolecular compounds with loose or coherent fibrous material with inorganic fibres
    • C08J5/042—Reinforcing macromolecular compounds with loose or coherent fibrous material with inorganic fibres with carbon fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/58—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by applying, incorporating or activating chemical or thermoplastic bonding agents, e.g. adhesives
    • D04H1/587—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by applying, incorporating or activating chemical or thermoplastic bonding agents, e.g. adhesives characterised by the bonding agents used
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2301/00—Characterised by the use of cellulose, modified cellulose or cellulose derivatives
    • C08J2301/08—Cellulose derivatives
    • C08J2301/14—Mixed esters
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2331/00—Characterised by the use of copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by an acyloxy radical of a saturated carboxylic acid, or carbonic acid, or of a haloformic acid
    • C08J2331/02—Characterised by the use of omopolymers or copolymers of esters of monocarboxylic acids
    • C08J2331/04—Homopolymers or copolymers of vinyl acetate
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2333/00—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and only one being terminated by only one carboxyl radical, or of salts, anhydrides, esters, amides, imides, or nitriles thereof; Derivatives of such polymers
    • C08J2333/04—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and only one being terminated by only one carboxyl radical, or of salts, anhydrides, esters, amides, imides, or nitriles thereof; Derivatives of such polymers esters
    • C08J2333/06—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and only one being terminated by only one carboxyl radical, or of salts, anhydrides, esters, amides, imides, or nitriles thereof; Derivatives of such polymers esters of esters containing only carbon, hydrogen, and oxygen, the oxygen atom being present only as part of the carboxyl radical
    • C08J2333/08—Homopolymers or copolymers of acrylic acid esters
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2369/00—Characterised by the use of polycarbonates; Derivatives of polycarbonates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2375/00—Characterised by the use of polyureas or polyurethanes; Derivatives of such polymers
    • C08J2375/04—Polyurethanes

Definitions

  • COMPOSITE MATERIAL, MOLDING CONTAINING COMPOSITE MATERIAL AND PROCESS FOR MANUFACTURING THE COMPOSITE MATERIAL AND THE MOLDING The invention relates to a composite material, in particular a fiber matrix material, and a method for manufacturing the composite material, in particular the fiber matrix material.
  • the invention also relates to a molded part containing such a composite material and a method for producing the molded part.
  • molded parts in particular decorative and trim parts, are installed.
  • these are, for example, door panels, console and instrument panels.
  • the decorative and trim parts also include control buttons or the covers for control buttons.
  • composite materials in particular fiber matrix materials, for example SMC or PrePreg semi-finished products, can also be used in the manufacture of such molded parts.
  • Known composite materials often contain a binder matrix based on epoxy resins or unsaturated polyester resins (“UP resins”). However, these resins have poor UV resistance and therefore tend to yellow and become brittle when exposed to UV light.
  • VOC volatile Organic Compounds
  • the object of the present invention is therefore to provide a new composite material, in particular a fiber matrix material, and a method for the production of the composite material, in particular the fiber matrix material, and a molded part containing such a composite material and a method for producing the molded part, which improves on previously known materials, molded parts and methods and is particularly suitable for use in a vehicle interior are.
  • the composite material according to the invention in particular a fibre-matrix material, in particular a fibre-matrix semi-finished product, comprises a material embedded in a binder matrix, in particular a fibrous material embedded in a binder matrix or a lumpy material (or: granular material) embedded in a binder matrix Material).
  • the composite material according to the invention is characterized in that the binder matrix is a plastic matrix, in particular a synthetic resin matrix, based on polyurethane, polycarbonate, acrylate, polyvinyl acetate, carboxylic acids and/or cellulose acetobutyral (CAB).
  • the wording "based on” means that the binder matrix has a binder, the binder being polyurethane, polycarbonate, acrylate, polyvinyl acetate, carboxylic acids and/or cellulose acetobutyral (CAB) or comprising it.
  • the binder matrix can only be one of the binders mentioned above or include or consist of two or more of the binders or contain them.
  • the particular advantage of the invention is that, due to the binder used, the composite material has a lower proportion of volatile organic compounds than epoxide or UP resins and therefore lower VOC values or at least only very small amounts of harmful ones has substances.
  • the binders have a high biocompatibility and a health hazard is prevented or at least significantly reduced.
  • the composite material does not contain any bisphenol-A, which is often present in a binder matrix based on epoxy resins and has since fallen into disrepute and is listed as a "substance of very high concern" because it has serious effects on human health probably apply.
  • the binders mentioned are comparatively UV stable and do not tend to become brittle.
  • the proportion of the binder matrix in the composite material is preferably 1 to 60% by weight, in particular 30 to 60% by weight, preferably 40 to 55% by weight, particularly preferably 45 to 50% by weight, and /or the proportion of the embedded material in the composite material is 1 to 60% by weight, in particular 30 to 60% by weight, preferably 45 to 60% by weight, particularly preferably 50 to 55% by weight.
  • the embedded material can be a fibrous material or a lumpy or granular material.
  • the embedded material is a fibrous material of non-interwoven fibers. In other words: The fibers are embedded in any orientation and freely distributed in the binder matrix.
  • the embedded material in particular the fibrous material or the lumpy material, is composed of one or more of the following types of fibers and/or lumps: Carbon fibers and/or pieces of carbon, glass fibers and/or pieces of glass, wood fibers and/or pieces of glass, polyester fibers, nylon fibers, silk fibers, stone fibers, for example basalt, and/or pieces of stone, for example slate or granite, metal fibers and/or pieces of metal, leather fibers and/or Pieces of metal, paper fibers and/or pieces of paper, cellulose fibers and/or pieces of cellulose, polyamide fibers, plant fibers and/or plant pieces.
  • the fibers or pieces are typically between 2 and 80 mm in length.
  • the embedded material in particular the fiber material, is preferably a forged carbon fiber material or comprises a forged carbon fiber material.
  • the fiber material is thus formed from carbon fibers or includes such carbon fibers, as a result of which visually appealing effects, in particular when used in a decorative layer of a molded part, can be achieved.
  • the carbon fibers typically have a length between 2 and 80 mm.
  • the binder matrix contains at least one additive and/or at least one filler and/or at least one colorant and/or at least one film-forming aid.
  • Additives included are, for example, wetting agents, dispersing aids or defoamers, which serve to wet the fibers and/or stabilize the binder matrix.
  • the filler it contains, such as chalk or talc, reduces shrinkage of the fiber matrix material during curing, among other things, so that internal stresses in the material are reduced or even prevented.
  • water-insoluble pigments and/or water-soluble dyes are used as colorants.
  • the binder matrix can contain at least one lacquer, in particular a 1-component lacquer without, with or comprehensively blocked isocyanate.
  • the lacquer is a 2-component lacquer without, with or comprising isocyanate.
  • the invention also relates to a molded part, in particular a decorative part and/or trim part designed as a molded part for a vehicle interior, comprising a decorative layer with a front side designed as a visible side and a rear side opposite the front side, and a carrier arranged on the rear side of the decorative layer .
  • the decorative layer of the molding according to the invention consists of a composite material, in particular a fiber matrix material, or comprises a composite material, in particular a fiber matrix material, the composite material being a composite material according to one of the embodiments described above or made of a composite material is formed according to one of the embodiments described above.
  • the advantage of the molded part according to the invention is in particular that due to the composite material according to the invention, in particular the fiber matrix material according to the invention, it has a lower proportion of volatile organic compounds than epoxy or UP resins and thus lower VOC values or has at least only very small amounts of substances that are hazardous to health.
  • the binders have a high level of biocompatibility and a health hazard is prevented or at least significantly reduced.
  • the composite material does not contain any bisphenol-A, which is often present in a binder matrix based on epoxy resins and has now fallen into disrepute and is listed as a "substance of very high concern" because serious effects on human health are considered likely .
  • the binders mentioned are comparatively UV stable and do not tend to become brittle.
  • the molded part according to the invention is ideal for use in a vehicle interior, for example, since there is no risk to the health of the occupants and a long service life of the molded part is guaranteed.
  • the invention provides that the decorative layer is or comprises a composite material, in particular a fiber matrix material.
  • the decorative layer can consist not only of one decorative layer but of two or more layers.
  • the decorative layer in addition to the decorative layer, which is formed from the aforementioned composite material, in particular fiber matrix material, the decorative layer can have an additional layer, for example a fleece for stabilizing the decorative layer and/or an opaque layer, and/or one or more adhesive layers.
  • the carrier is a plastic carrier, the plastic carrier being injection-molded onto the rear side of the decorative layer, preferably by means of injection molding.
  • the carrier can be glued or pressed onto the back of the decorative layer, in particular by means of the adhesive layer(s).
  • the carrier can consist of or comprise a transparent or translucent plastic, for example PUR and/or polycarbonate ("PC").
  • a protective and/or optical layer in particular a transparent or translucent protective and/or optical layer, particularly preferably a transparent or translucent lacquer, can be arranged on the front side of the decorative layer.
  • the protective and/or optical layer can be open-pored or high-gloss.
  • the protective and/or optical layer can be cast and/or sprayed and/or sprayed on, for example.
  • the protective and/or optical layer comprises polyurethane ("PUR") or is formed from PUR.
  • the method according to the invention for producing a composite material according to the invention, in particular a fiber matrix material according to the invention comprises the following steps: a) providing the material to be embedded, in particular providing the fiber material and/or the lumpy material, b) producing and/or providing a binder system comprising an aqueous (polymer) dispersion based on polyurethane, polycarbonate, acrylate, polyvinyl acetate, carboxylic acids and/or a solution of cellulose acetobutyral (CAB) to form the binder matrix, c) adding, in particular Scattering the material to be embedded into the binder system, and d) homogenizing the mixture (or basic mass) of the material to be embedded and the binder system.
  • aqueous (polymer) dispersion based on polyurethane, polycarbonate, acrylate, polyvinyl acetate, carboxylic acids and/or a solution of cellulose acetobutyral (CAB)
  • binder system comprising an aqueous (polymer) dispersion "based on” means that the binder system is a dispersion containing a binder, the binder being polyurethane, polycarbonate, acrylate, polyvinyl acetate, carboxylic acids and/or cellulose acetobutyral (CAB). or includes.
  • the dispersion is an aqueous dispersion.
  • CAB cellulose acetobutyral
  • the binder system can contain or comprise only one of the above-mentioned binders or also consist of or contain two or more of the binders.
  • the aqueous dispersion has in particular a solids content of 1 to 70% by weight, in particular 10 to 50% by weight.
  • the advantage of the invention lies in particular in the fact that a composite material, in particular a fiber matrix material, is produced using the process, which, due to the binder used, has a lower proportion of volatile organic compounds and compared to epoxy or UP resins therefore has lower VOC values or at least only very small amounts of substances that are hazardous to health, and in particular no bisphenol-A.
  • the binders have a high level of biocompatibility and a health hazard is prevented or at least significantly reduced. Furthermore, the binders mentioned are comparatively UV stable and do not tend to become brittle.
  • the material to be embedded is added, in particular sprinkling, into the binder system in such a way that the binder system contains from 10 to 90% by weight, in particular from 50 to 80% by weight is particularly preferably contained in the mixture in a proportion of 60 to 70 wt. -%, in particular with a proportion of 20 to 50 wt .-%, particularly before given to a proportion of 30 to 40 wt .-% is contained in the mixture.
  • the material to be embedded can be present as a fibrous material or as a lumpy or granular material.
  • endless fibers that form a unidirectional layer or are present as a fabric or scrim, as well as cut fibers, i.e. fiber pieces or fiber snips, can be added to the binder system as fiber material.
  • cut fibers i.e. fiber pieces or fiber snips
  • a fiber material made of fibers that are not interwoven is sprinkled into the binder system as the material to be embedded.
  • one or more of the following types of fibers and/or types of pieces is or are added to the binder system as the material to be embedded, in particular as a fiber material or as a lumpy material, or sprinkled into the binder system: Carbon fibers and/or pieces of carbon, glass fibers and/or pieces of glass, wood fibers and/or pieces of wood, polyester fibers, nylon fibers, silk fibers, stone fibers, for example basalt, and/or pieces of stone, for example slate or granite, metal fibers and/or pieces of metal, leather fibers and/or pieces of leather , Paper fibers and/or pieces of paper, cellulose fibers and/or pieces of cellulose, polyamide fibers, plant fibers and/or plant pieces.
  • the fibers or pieces are typically between 2 and 80 mm in length.
  • a forged carbon fiber material or a fiber material comprising forged carbon fiber material is or are added to the binder system as the material to be embedded, in particular as fiber material, or sprinkled into the binder system.
  • the fiber material is thus formed from carbon fibers or includes such carbon fibers, as a result of which visually appealing effects can be achieved, in particular when used in a decorative layer of a molded part.
  • the carbon fibers typically have a length between 2 and 80 mm.
  • Additives include, for example, wetting agents, dispersing agents or defoamers, which serve to wet the fibers and/or stabilize the binder system, particularly during the homogenization of the mixture.
  • wetting agents for example, wetting agents, dispersing agents or defoamers, which serve to wet the fibers and/or stabilize the binder system, particularly during the homogenization of the mixture.
  • talc or chalk is added as a filler.
  • the filler reduces shrinkage of the fiber matrix material during curing, so that internal stresses in the material are reduced or even prevented.
  • colorants are water-insoluble pigments and/or water-soluble ones dyes added.
  • Organic solvents are preferably added as film-forming aids, most of which escape again from the material during the course of the preparation process.
  • the proportion of the additives and/or fillers and/or colorants and/or film-forming aids is preferably limited to a maximum proportion of 50% by weight, in particular to a maximum proportion of 40% by weight.
  • At least one lacquer in particular a 1-component lacquer without, with or comprehensively blocked isocyanate or a 2- Component paint without, with or including isocyanate added.
  • the method according to the invention for filing a molded part according to the invention comprises the following steps: a) Firing and providing the composite material according to the invention, in particular the fiber matrix material according to the invention using the method according to the invention, b) Firing and providing a decorative material for forming the decorative layer, in particular for the formation of at least one decorative layer of the decorative layer, the composite material produced and provided according to step a) being used in the preparation of the decorative material, c) the preparation of the decorative layer, in particular at least the decorative layer of the decorative layer, from the material produced and provided according to step c).
  • Decorative material by drying and / or curing and / or shaping the decorative material, d) attaching the carrier to the back of the decorative layer.
  • moldings can be produced in an advantageous manner which, for example, are outstandingly suitable for use in a vehicle interior, since the binders used a lower proportion of volatile organic compounds compared to epoxy or UP resins and thus lower VOC values or at least only very small amounts of substances that are hazardous to health, in particular no bisphenol-A. have, whereby a health hazard to the occupants is prevented or at least reduced to an insignificant level. Furthermore, the binders mentioned are comparatively UV stable and do not tend to become brittle.
  • the invention provides that the decorative layer, in particular at least one decorative layer of the decorative layer, is produced by drying and/or curing and/or shaping the decorative material consisting of or comprising the composite material, in particular fiber matrix material. This is done, for example, by means of compression molding or in injection molds.
  • the decorative layer can consist not only of one decorative layer, but of two or more layers, so that the production of the decorative layer involves the provision of one or more additional layers, for example a fleece to stabilize the decorative layer and/or an opaque layer, in addition to the production of the decorative layer Location, and / or one or more adhesive layers, and their respective attachment to the decorative layer or to one of the additional layers may include.
  • additional layers for example a fleece to stabilize the decorative layer and/or an opaque layer, in addition to the production of the decorative layer Location, and / or one or more adhesive layers, and their respective attachment to the decorative layer or to one of the additional layers may include.
  • the carrier can preferably be a plastic carrier which is injected onto the rear side of the decorative layer, in particular by means of injection molding, or which is glued or pressed onto the rear side of the decorative layer, in particular by means of one or more adhesive layers.
  • the drying and/or curing and/or shaping of the decorative material for producing the decorative layer takes place at a temperature of 20 to 200°C, in particular 40 to 180°C, preferably 60 to 160°C , and / or a pressure of 5 to 150 bar, in particular 50 to 130 bar, preferably from 80 to 110 done in cash.
  • FIG. 1 shows a section of a section of an exemplary embodiment of a molded part according to the invention.
  • FIG. 1 shows an exemplary embodiment of a molded part 10 according to the invention designed as a decorative part and/or cladding part for a vehicle interior.
  • the molded part 10 comprises a decorative layer 11 with a front side 12 designed as a visible side and a rear side 13 opposite the front side 12.
  • the decorative layer 11 comprises, for example a decorative layer 14 and an intermediate layer 15, for example an adhesive layer.
  • the carrier 16 is a plastic carrier which is molded onto the rear side 13 of the decorative layer 11, for example by means of injection molding.
  • the decorative layer 11 comprises a composite material, in the present case a fiber matrix material, which forms the decorative layer 14 in the present case.
  • the fiber matrix material is a fiber matrix semi-finished product which, for example, comprises a fiber material embedded in a binder matrix.
  • the binder matrix is a plastic matrix based on polyurethane, polycarbonate, acrylate, polyvinyl acetate, carboxylic acids and/or cellulose acetobutyral (CAB), according to the exemplary embodiment a plastic matrix based on carboxylic acids or based on acrylate.
  • the proportion of the binder matrix in the fiber matrix material is, for example, 48% by weight (Example 1) or 46% by weight (Example 2).
  • the proportion of fiber material in the fiber matrix material is, for example, 52% by weight (Example 1) or 54% by weight (Example 2).
  • the fiber material is, for example, a fiber material made of fibers that are not woven together, for example carbon fibers with a length of about 25 mm, a so-called "forged carbon fiber material".
  • a fiber material made of fibers that are not woven together for example carbon fibers with a length of about 25 mm, a so-called "forged carbon fiber material”.
  • other types of fibers for example glass fibers, felt fibers, polyester fibers, nylon fibers, Silk fibers, rock fibers, metal fibers, leather fibers, paper fibers, cellulose fibers, polyamide fibers, plant fibers and/or plant pieces can be embedded in the binder matrix.
  • additives in the binder matrix are additives, fillers, colorants and / or film-forming aids and at least one paint, in particular a 1-component lacquer without, with or comprehensively blocked isocyanate or a 2-component lacquer without, with or comprehensively isocyanate.
  • the fiber material in this case a fiber material made of carbon fibers that are not woven together with a length of about 25 mm, a so-called “forged carbon fiber material", is provided.
  • a so-called "forged carbon fiber material” is provided.
  • other types of fibers for example glass fibers, wood fibers, polyester fibers, nylon fibers, silk fibers, rock fibers, metal fibers, leather fibers, paper fibers, cellulose fibers, polyamide fibers, plant fibers and/or plant pieces can be provided.
  • the binder system is provided or produced.
  • the binder system comprises an aqueous dispersion based on carboxylic acids
  • an aqueous polymer dispersion based on acrylate is used.
  • the binder system can contain other substances, in particular at least one additive and/or at least one filler and/or at least one colorant and/or at least one film-forming aid, which are added to the binder system for the production of the same before sprinkling the fiber material and/or or before the mixture of fiber material and binder system is homogenized.
  • a lacquer in particular a 1-component lacquer without, with or comprising blocked isocyanate, or a 2-component lacquer without, with or comprising isocyanate, can be added to the binder system.
  • a third step c) the fiber material is sprinkled into the binder system.
  • this is done in such a way that the binder system with a proportion of about 65% by weight and the fiber material with a proportion of about 35% by weight in the mixture (or matrix) of binder system and fiber material is included.
  • a fourth step d) the mixture or the basic mass of binder system and fiber material is homogenized in order to obtain the fiber matrix material.
  • the fiber matrix material is first produced according to the method described above and made available for the finished part 10 (step a)).
  • the fiber matrix material is then used in a step b) as decorative material for forming the decorative layer 11, more precisely the decorative layer 14.
  • the finishing of the decorative layer 11 takes place according to step c) by drying, curing and shaping of the decorative material formed from the fiber matrix material or comprising it.
  • the fiber matrix material is shaped, dried and cured under the action of temperature and pressure.
  • further intermediate layers for example a stabilizing layer or an adhesive layer, are applied to or arranged on the decorative layer 14 when the decorative layer 11 is being laid open.
  • Such an intermediate layer can, for example, be inserted into the shaping unit when the decorative layer 14 is being released and pressed or pressed onto it in order to produce the decorative layer 11 .
  • the intermediate layer can be placed on the decorative layer 14 be laminated on.
  • the decorative layer includes, for example, an intermediate layer 15 applied to the back of the decorative layer 14.
  • step d the carrier 16 is attached to the back of the decorative layer 11 .
  • This can be done, for example, by back-injecting the decorative layer 11 or by pressing and gluing the carrier 16 to the back of the decorative layer 11 .
  • the intermediate layer 15 described above, which forms the rear side of the decorative layer 11 in the present case, can alternatively also be applied to the carrier 16, in particular pressed on, and then attached to the decorative layer 14 together with the carrier 16.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verbundmaterial, insbesondere ein Faser-Matrix-Material, insbesondere ein Faser-Matrix-Halbzeug, umfassend ein in eine Bindemittelmatrix eingebettetes Material, insbesondere ein in eine 5 Bindemittelmatrix eingebettetes Fasermaterial oder ein in eine Bindemit-telmatrix eingebettetes stückiges Material, dadurch gekennzeichnet, dass die Bindemittelmatrix eine Kunststoffmatrix auf Basis von Polyurethan, Polycarbonat, Acrylat, Polyvinylacetat, Carbonsäuren und/oder Cellulose-acetobutyral (CAB) ist, sowie ein Verfahren zum Herstellen des FaserMatrix-Materials. Ferner betrifft die Erfindung ein Formteil umfassend eine Dekorschicht (11) mit einer als Sichtseite ausgebildeten Vorderseite (12) und einer der Vorderseite (12) gegenüberliegenden Rückseite (13), 15 und einen an der Rückseite der Dekorschicht (11) angeordneten Träger (16), wobei die Dekorschicht (11) aus einem Verbundmaterial besteht oder ein Verbundmaterial umfasst, und wobei das Verbundmaterial ein Verbundmaterial gemäß der Erfindung ist 20 oder aus einem Verbundmaterial gemäß der Erfindung gebildet ist, sowie ein Verfahren zum Herstellen des Formteils (10).

Description

VERBUNDMATERIAL, FORMTEIL ENTHALTEND VERBUNDMATERIAL UND VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG DES VERBUNDMATERIALS SOWIE DES FORMTEILS Die Erfindung betrifft ein Verbundmaterial, insbesondere ein Faser-Mat rix-Material sowie ein Verfahren zur Herstellung des Verbundmaterials, insbesondere des Faser-Matrix-Materials. Ferner betrifft die Erfindung ein Formteil enthaltend ein solches Verbundmaterial sowie ein Verfahren zur Herstellung des Formteils.
Im Automobilbereich, im Modellbau, in der Luftfahrt und in vielen weite ren Bereichen werden zahlreiche Formteile, insbesondere Dekor- und Ver kleidungsteile eingebaut. Im Fahrzeuginnenraum sind dies beispielsweise Türverkleidungen, Konsolen- und Instrumentenverblendungen. Zu den Dekor- und Verkleidungsteilen zählen auch Bedientasten bzw. die Abde ckungen von Bedientasten.
Wie in zahlreichen anderen Anwendungen können auch bei der Herstel lung derartiger Formteile Verbundmaterialien, insbesondere Faser-Matrix- Materialien, beispielsweise SMC- oder PrePreg-Halbzeuge eingesetzt wer den. Bekannte Verbundmaterialien enthalten oftmals eine Bindemittel matrix auf Basis von Epoxidharzen oder ungesättigte Polyesterharzen („UP-Harze"). Diese Harze weisen jedoch eine schlechte UV-Beständigkeit auf und neigen daher bei UV-Exposition zur Vergilbung und Versprödung.
Des Weiteren haben die vorstehend genannten Harze einen relativ hohen Gehalt an flüchtigen organischen Verbindungen („Volatile organic Com pounds, kurz: „VOC"), welche nicht selten ein hohes Gesundheitsgefähr dungspotential aufweisen, sodass diese beispielsweise für den Einsatz in einem Fahrzeuginnenraum nur bedingt geeignet sind.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein neues Verbundmaterial, insbesondere Faser-Matrix-Material und ein Verfahren zur Herstellung des Verbundmaterials, insbesondere des Faser-Matrix-Ma- terials, sowie ein Formteil enthaltend ein solches Verbundmaterial und ein Verfahren zur Herstellung des Formteils anzugeben, welche gegenüber bisher bekannten Materialien, Formteilen und Verfahren verbessert und insbesondere für den Einsatz in einem Fahrzeuginnenraum geeignet sind.
Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Verbundmaterials gelöst durch die Merkmale des Anspruchs 1 und hinsichtlich des Formteiles durch die Merkmale des Anspruches 8. Hinsichtlich des Verfahrens zur Herstellung des Verbundmaterials wird die Aufgabe gelöst durch die Merkmale des Anspruchs 9 und hinsichtlich des Verfahrens zur Herstellung des Formteils durch die Merkmale des Anspruches 16.
Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen sind in den jeweils ab hängigen Ansprüchen angegeben.
Das erfindungsgemäße Verbundmaterial, insbesondere Faser-Matrix-Mate rial, insbesondere ein Faser-Matrix-Halbzeug, umfasst ein in eine Binde mittelmatrix eingebettetes Material, insbesondere ein in eine Bindemittel matrix eingebettetes Fasermaterial oder ein in eine Bindemittelmatrix ein gebettetes stückiges Material (oder: granulatartiges Material). Das erfin dungsgemäße Verbundmaterial ist dadurch gekennzeichnet, dass die Bin demittelmatrix eine Kunststoffmatrix, insbesondere eine Kunstharzmatrix, auf Basis von Polyurethan, Polycarbonat, Acrylat, Polyvinylacetat, Carbon säuren und/oder Celluloseacetobutyral (CAB) ist.
Die Formulierung „auf Basis von" bedeutet, dass die Bindemittelmatrix ein Bindemittel aufweist, wobei das Bindemittel Polyurethan, Polycarbonat, Acrylat, Polyvinylacetat, Carbonsäuren und/oder Celluloseacetobutyral (CAB) ist oder umfasst. Dabei kann die Bindemittelmatrix lediglich eines der vorstehend genannten Bindemittel sein oder umfassen oder auch aus zwei oder mehreren der Bindemittel bestehen oder diese enthalten. Der Vorteil der Erfindung liegt insbesondere darin, dass das Verbundma terial aufgrund der eingesetzten Bindemittel einen im Vergleich zu Epo xid- oder UP-Harzen geringeren Anteil an flüchtigen organischen Verbin dungen und somit geringere VOC-Werte oder zumindest lediglich sehr ge- ringe Mengen an gesundheitsgefährdenden Stoffen aufweist. Die Binde mittel haben eine hohe Biokompatibilität und eine Gesundheitsgefährdung wird verhindert oder ist zumindest deutlich reduziert. Insbesondere ist in dem Verbundmaterial kein Bisphenol-A enthalten, welches oftmals in ei ner Bindemittelmatrix auf Basis von Epoxidharzen vorhanden ist und mitt- lerweile sehr in Verruf geraten sowie als „besonders besorgniserregender Stoff' gelistet ist, da ernsthafte Auswirkungen auf die menschliche Ge sundheit als wahrscheinlich gelten. Ferner sind die genannten Bindemittel vergleichsweise UV stabil und neigen nicht zur Versprödung. Vorzugsweise beträgt der Anteil der Bindemittelmatrix in dem Verbund material 1 bis 60 Gew.-%, insbesondere bei 30 bis 60 Gew.-%, bevorzugt bei 40 bis 55 Gew.-%, besonders bevorzugt 45 bis 50 Gew.-% beträgt, und/oder der Anteil des eingebetteten Materials in dem Verbundmaterial beträgt 1 bis 60 Gew.-%, insbesondere 30 bis 60 Gew.-%, bevorzugt 45 bis 60 Gew.-%, besonders bevorzugt 50 bis 55 Gew.-%.
Das eingebettete Material kann ein Fasermaterial oder ein stückiges oder granulatartiges Material sein. Als Fasermaterial kommen grundsätzlich Endlosfasern, die eine unidirektionale Schicht formen oder als Gewebe o- der Gelege vorliegen, sowie Schnittfasern, also Faserstücke oder Faser schnipsel, in Betracht. In bevorzugten Ausgestaltungen ist das eingebet tete Material ein Fasermaterial aus nicht miteinander verwobenen Fasern. Mit anderen Worten: Die Fasern sind in beliebiger Orientierung und frei verteilt in der Bindemittelmatrix eingebettet.
In Ausgestaltungen setzt sich das eingebettete Material, insbesondere das Fasermaterial oder das stückige Material, aus einer oder mehreren der folgenden Faserarten und/oder Stückarten zusammen: Carbonfasern und/oder Carbonstücke, Glasfasern und/oder Glasstücke, Holzfasern und/oder Glasstücke, Polyesterfasern, Nylonfasern, Seidenfasern, Steinfa sern, beispielsweise Basalt, und/oder Steinstücke, beispielsweise Schie fer oder Granit, Metallfasern und/oder Metallstücke, Lederfasern und/oder Metallstücke, Papierfasern und/oder Papierstücke, Cellulosefasern und/o der Cellulosestücke, Polyamidfasern, Pflanzenfasern und/oder Pflanzen stücke. Die Fasern oder Stücke weisen typischerweise eine Länge zwi schen 2 und 80 mm auf.
Vorzugsweise ist das eingebettete Material, insbesondere das Fasermate rial ein Forged Carbon Fasermaterial oder umfasst ein Forged Carbon Fa sermaterial. Das Fasermaterial ist somit aus Carbonfasern gebildet oder umfasst solche Carbonfasern, wodurch optisch ansprechende Effekte, ins besondere bei der Verwendung in einer Dekorschicht eines Formteils, er zielt werden können. Die Carbonfasern weisen typischerweise eine Länge zwischen 2 und80 mm auf.
In bevorzugten Ausführungsformen ist vorgesehen, dass die Bindemittel matrix wenigstens ein Additiv und/oder wenigstens einen Füllstoff und/o der wenigstens ein Farbmittel und/oder wenigstens ein Filmbildehilfsmit- tel enthält. Enthaltene Additive sind beispielsweise Netzmittel, Dispergier hilfsmittel oder Entschäumer, die der Benetzung der Fasern und/oder der Stabilisierung der Bindemittelmatrix dienen. Der enthaltene Füllstoff, bei spielsweise Kreide oder Talkum, verringert unter anderem einen Schwund des Faser-Matrix-Materials während der Aushärtung, sodass innere Span nungen in dem Material reduziert oder sogar verhindert werden. Als Farb mittel kommen beispielsweise wasserunlösliche Pigmente und/oder was serlösliche Farbstoffe zum Einsatz.
In Ausgestaltungen kann die Bindemittelmatrix wenigstens einen Lack enthalten, insbesondere einen 1-Komponenten-Lack ohne, mit oder um fassend blockiertes Isocyanat. Alternativ kann vorgesehen sein, dass der Lack ein 2-Komponenten-Lack ohne, mit oder umfassend Isocyanat ist. Die Erfindung betrifft ferner ein Formteil, insbesondere ein als Formteil ausgebildetes Dekorteil und/oder Verkleidungsteil für einen Fahrzeugin nenraum, umfassend eine Dekorschicht mit einer als Sichtseite ausgebil- deten Vorderseite und einer der Vorderseite gegenüberliegenden Rück seite, und einen an der Rückseite der Dekorschicht angeordneten Träger. Die Dekorschicht des erfindungsgemäßen Formteils besteht dabei aus ei nem Verbundmaterial, insbesondere einem Faser-Matrix-Material oder umfasst ein Verbundmaterial, insbesondere ein Faser-Matrix-Material, wo- bei das Verbundmaterial ein Verbundmaterial nach einer der vorstehend beschriebenen Ausführungsformen ist oder aus einem Verbundmaterial nach einer der vorstehend beschriebenen Ausführungsformen gebildet ist.
Der Vorteil des erfindungsgemäßen Formteils liegt insbesondere darin, dass dieses aufgrund des erfindungsgemäßen Verbundmaterials, insbe sondere des erfindungsgemäßen Faser-Matrix-Materials einen im Ver gleich zu Epoxid- oder UP-Flarzen geringeren Anteil an flüchtigen organi schen Verbindungen und somit geringere VOC-Werte oder zumindest le diglich sehr geringe Mengen an gesundheitsgefährdenden Stoffen auf- weist. Die Bindemittel haben eine hohe Biokompatibilität und eine Ge sundheitsgefährdung wird verhindert oder ist zumindest deutlich redu ziert. Zudem ist in dem Verbundmaterial kein Bisphenol-A enthalten, wel ches oftmals in einer Bindemittelmatrix auf Basis von Epoxidharzen vor handen ist und mittlerweile sehr in Verruf geraten sowie als „besonders besorgniserregender Stoff' gelistet ist, da ernsthafte Auswirkungen auf die menschliche Gesundheit als wahrscheinlich gelten. Ferner sind die ge nannten Bindemittel vergleichsweise UV stabil und neigen nicht zur Ver sprödung. Dadurch eignet sich das erfindungsgemäße Formteil beispiels weise hervorragend für einen Einsatz in einem Fahrzeuginnenraum, da eine gesundheitliche Gefährdung der Insassen ausgeschlossen und eine hohe Lebensdauer des Formteiles gewährleistet ist. Die Erfindung sieht vor, dass die Dekorschicht ein Verbundmaterial, ins besondere ein Faser-Matrix-Material ist oder umfasst. Die Dekorschicht kann nicht nur aus einer Dekorlage, sondern aus zwei oder mehreren La gen bestehen. Beispielsweise kann die Dekorschicht neben der Dekorlage, die aus dem vorgenannten Verbundmaterial, insbesondere Faser-Matrix- Material gebildet ist, eine Zusatzlage, beispielsweise ein Vlies zur Stabili sierung der Dekorschicht und/oder eine blickdichte Lage, und/oder eine oder mehrere Klebelagen aufweisen.
Ferner kann vorgesehen sein, dass der Träger ein Kunststoffträger ist, wobei der Kunststoffträger, vorzugsweise mittels Spritzgießen, an der Rückseite der Dekorschicht angespritzt ist. Alternativ kann der Träger an der Rückseite der Dekorschicht, insbesondere mittels der Klebelage(n), angeklebt oder angepresst sein. Der Träger kann aus einem transparen ten oder transluzenten Kunststoff, beispielsweise PUR und/oder Polycar bonat („PC"), bestehen oder diesen umfassen.
An der Vorderseite der Dekorschicht kann eine Schutz- und/oder Optik schicht, insbesondere eine transparente oder transluzente Schutz- und/o der Optikschicht, besonders bevorzugt ein transparenter oder transluzen ter Lack, angeordnet sein. Die Schutz- und/oder Optikschicht kann offen porig oder hochglänzend ausgebildet sein. Die Schutz- und/oder Optik schicht kann beispielsweise aufgegossen und/oder aufgesprüht und/oder aufgespritzt sein. Beispielsweise umfasst die Schutz- und/oder Optik schicht Polyurethan („PUR") oder ist aus PUR gebildet.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines erfindungsgemä ßen Verbundmaterials, insbesondere eines erfindungsgemäßen Faser-Mat- rix-Materials umfasst die folgenden Schritte: a) Bereitstellen des einzubettenden Materials, insbesondere Bereitstellen des Fasermaterials und/oder des stückigen Materials, b) Herstellen und/oder Bereitstellen eines Bindemittelsystems umfassend eine wässrige (Polymer-)Dispersion auf Basis von Polyurethan, Polycarbo nat, Acrylat, Polyvinylacetat, Carbonsäuren und/oder einer Lösung aus Celluloseacetobutyral (CAB) zur Ausbildung der Bindemittelmatrix, c) Hinzugeben, insbesondere Einstreuen, des einzubettenden Materials in das Bindemittelsystem, und d) Homogenisieren des Gemisches (oder: Grundmasse) aus einzubetten dem Material und Bindemittelsystem.
Die Formulierung Bindemittelsystem umfassend eine wässrige (Polymer-) Dispersion „auf Basis von" bedeutet, dass das Bindemittelsystem eine Dis persion enthaltend ein Bindemittel ist, wobei das Bindemittel Polyurethan, Polycarbonat, Acrylat, Polyvinylacetat, Carbonsäuren und/oder Cellulose acetobutyral (CAB) ist oder umfasst. Im Falle von Polyurethan, Polycarbo nat, Acrylat, Polyvinylacetat und/oder Carbonsäuren ist die Dispersion eine wässrige Dispersion. Bei der Verwendung von CAB als Bindemittel liegt dieses als in einem geeigneten Lösungsmittel gelöstes Harz vor, kann jedoch aufgrund seiner hohen Polarität nach Bedarf mit Wasser ver dünnt werden. Dabei kann das Bindemittelsystem lediglich eines der vor stehend genannten Bindemittel enthalten oder umfassen oder auch aus zwei oder mehreren der Bindemittel bestehen oder diese enthalten. Die wässrige Dispersion weist insbesondere einen Feststoffgehalt von 1 bis 70 Gew.-%, insbesondere 10 bis 50 Gew.-% auf.
Der Vorteil der Erfindung liegt insbesondere darin, dass mittels des Ver fahrens ein Verbundmaterial, insbesondere ein Faser-Matrix-Material her gestellt wird, welches aufgrund der eingesetzten Bindemittel einen im Vergleich zu Epoxid- oder UP-Harzen geringeren Anteil an flüchtigen or ganischen Verbindungen und somit geringere VOC-Werte oder zumindest lediglich sehr geringe Mengen an gesundheitsgefährdenden Stoffen, ins besondere auch kein Bisphenol-A, aufweist. Die Bindemittel haben eine hohe Biokompatibilität und eine Gesundheitsgefährdung wird verhindert oder ist zumindest deutlich reduziert. Ferner sind die genannten Binde mittel vergleichsweise UV stabil und neigen nicht zur Versprödung.
Im Nachgang zum Homogenisieren des Gemisches können weitere gän gige, dem Fachmann bekannte Verfahrensschritte durchgeführt werden, um SMC (Sheet Molding Compound), BMC (Bulk Molding Compound) oder Prepreg Bauteile oder Halbzeuge herzustellen.
Gemäß bevorzugter Weiterbildungen des Verfahrens erfolgt das Hinzuge ben, insbesondere Einstreuen des einzubettenden Materials in das Binde mittelsystem derart, dass das Bindemittelsystem mit einem Anteil von 10 bis 90 Gew.-%, insbesondere mit einem Anteil von 50 bis 80 Gew.-%, be sonders bevorzugt mit einem Anteil von 60 bis 70 Gew.-% in dem Ge misch enthalten ist, und/oder das Hinzugeben, insbesondere Einstreuen des einzubettenden Materials in das Bindemittelsystem erfolgt derart, dass das einzubettende Material mit einem Anteil von 10 bis 60 Gew.-%, insbesondere mit einem Anteil von 20 bis 50 Gew.-%, besonders bevor zugt mit einem Anteil von 30 bis 40 Gew.-% in dem Gemisch enthalten ist.
Das einzubettende Material kann als ein Fasermaterial oder ein stückiges oder granulatartiges Material vorliegen. Als Fasermaterial können dem Bindemittelsystem grundsätzlich Endlosfasern, die eine unidirektionale Schicht formen oder als Gewebe oder Gelege vorliegen, sowie Schnittfa sern, also Faserstücke oder Faserschnipsel, zugegeben werden. In bevor zugten Ausgestaltungen wird als einzubettendes Material ein Fasermate rial aus nicht miteinander verwobenen Fasern in das Bindemittelsystem eingestreut.
In Ausgestaltungen wird oder werden dem Bindemittelsystem als einzu bettendes Material, insbesondere als Fasermaterial oder als stückiges Ma terial, eine oder mehrere der folgenden Faserarten und/oder Stückarten zugegeben bzw. in das Bindemittelsystem eingestreut: Carbonfasern und/oder Carbonstücke, Glasfasern und/oder Glasstücke, Holzfasern und/oder Holzstücke, Polyesterfasern, Nylonfasern, Seidenfasern, Steinfa sern, beispielsweise Basalt, und/oder Steinstücke, beispielsweise Schiefer oder Granit, Metallfasern und/oder Metallstücke, Lederfasern und/oder Lederstücke, Papierfasern und/oder Papierstücke, Cellulosefasern und/o der Cellulosestücke, Polyamidfasern, Pflanzenfasern und/oder Pflanzen stücke. Die Fasern oder Stücke weisen typischerweise eine Länge zwi schen 2 und 80 mm auf.
Vorzugsweise wird oder werden dem Bindemittelsystem als einzubetten des Material, insbesondere als Fasermaterial ein Forged Carbon Faserma terial oder ein Forged Carbon Fasermaterial umfassendes Fasermaterial zugegeben bzw. in das Bindemittelsystem eingestreut. Das Fasermaterial ist somit aus Carbonfasern gebildet oder umfasst solche Carbonfasern, wodurch optisch ansprechende Effekte, insbesondere bei der Verwendung in einer Dekorschicht eines Formteils, erzielt werden können. Die Carbon fasern weisen typischerweise eine Länge zwischen 2 und 80 mm auf.
In bevorzugten Ausführungsformen ist vorgesehen, dass dem Bindemittel system vor dem Hinzugeben, insbesondere Einstreuen des einzubettenden Materials, insbesondere des Fasermaterials und/oder vor dem Homogeni sieren des Gemisches wenigstens ein Additiv und/oder wenigstens einen Füllstoff und/oder wenigstens ein Farbmittel und/oder wenigstens ein Filmbildehilfsmittel zugegeben wird oder werden. Als Additive werden bei spielsweise Netzmittel, Dispergierhilfsmittel oder Entschäumer zugege ben, die der Benetzung der Fasern und/oder der Stabilisierung des Binde mittelsystems, insbesondere während der Homogenisierung des Gemi sches dienen. Als Füllstoff wird beispielsweise Talkum oder Kreide zuge geben. Der Füllstoff verringert insbesondere einen Schwund des Faser- Matrix-Materials während der Aushärtung, sodass innere Spannungen in dem Material reduziert oder sogar verhindert werden. Als Farbmittel wer den beispielsweise wasserunlösliche Pigmente und/oder wasserlösliche Farbstoffe zugegeben. Als Filmbildehilfsmittel werden vorzugsweise orga nische Lösungsmittel zugegeben, die im Verlauf des Fierstellungsverfah rens zumindest größtenteils wieder aus dem Material entweichen. Der An teil der Additive und/oder Füllstoffe und/oder Farbmittel und/oder Filmbil- dehilfsmittel ist vorzugsweise auf einen Anteil von maximal 50 Gew.-%, insbesondere auf einen Anteil von maximal 40 Gew.-% begrenzt.
In Ausgestaltungen wird dem Bindemittelsystem vor dem Flinzugeben, insbesondere Einstreuen des einzubettenden Materials, insbesondere des Fasermaterials und/oder vor dem Flomogenisieren des Gemisches wenigs tens ein Lack, insbesondere ein 1-Komponenten-Lack ohne, mit oder um fassend blockiertes Isocyanat oder ein 2-Komponenten-Lack ohne, mit o- der umfassend Isocyanat, zugegeben. Das erfindungsgemäße Verfahren zum Fierstellen eines erfindungsgemä ßen Formteils umfasst die folgenden Schritte: a) Fierstellen und Bereitstellen des erfindungsgemäßen Verbundmaterials, insbesondere des erfindungsgemäßen Faser-Matrix-Materials mit dem er findungsgemäßen Verfahren, b) Fierstellen und Bereitstellen eines Dekormaterials zur Ausbildung der Dekorschicht, insbesondere zur Ausbildung wenigstens einer Dekorlage der Dekorschicht, wobei bei der Fierstellung des Dekormaterials das ge mäß Schritt a) hergestellte und bereitgestellte Verbundmaterial eingesetzt wird, c) Fierstellung der Dekorschicht, insbesondere wenigstens der Dekorlage der Dekorschicht, aus dem gemäß Schritt c) hergestellten und bereitge stellten Dekormaterials durch Trocknen und/oder Aushärten und/oder Formen des Dekormaterials, d) Anbringen des Trägers an die Rückseite der Dekorschicht.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich in vorteilhafter Weise Formteile hersteilen, die beispielsweise hervorragend für einen Einsatz in einem Fahrzeuginnenraum geeignet sind, da die verwendeten Bindemittel einen im Vergleich zu Epoxid- oder UP-Harzen geringeren Anteil an flüch tigen organischen Verbindungen und somit geringere VOC-Werte oder zu mindest lediglich sehr geringe Mengen an gesundheitsgefährdenden Stof fen, insbesondere kein Bisphenol-A. aufweisen, wodurch eine Gesund heitsgefährdung der Insassen verhindert oder ist zumindest auf ein nicht signifikantes Maß reduziert wird. Ferner sind die genannten Bindemittel vergleichsweise UV stabil und neigen nicht zur Versprödung.
Die Erfindung sieht vor, dass die Herstellung der Dekorschicht, insbeson dere wenigstens einer Dekorlage der Dekorschicht durch Trocknen und/o der Aushärten und/oder Formen des aus dem Verbundmaterial, insbeson dere Faser-Matrix-Material bestehenden oder dieses umfassenden Dekor materials erfolgt. Dies erfolgt beispielsweise mittels Formpressen oder in Spritzgießwerkzeugen.
Die Dekorschicht kann nicht nur aus einer Dekorlage, sondern aus zwei o- der mehreren Lagen bestehen, sodass die Herstellung der Dekorschicht neben der Herstellung der Dekorlage die Bereitstellung einer oder mehre rer Zusatzlagen, beispielsweise ein Vlies zur Stabilisierung der Dekor schicht und/oder eine blickdichte Lage, und/oder einer oder mehrerer Klebelagen, und deren jeweilige Anbringung an die Dekorlage bzw. an eine der Zusatzlagen umfassen kann.
Der Träger kann vorzugsweise ein Kunststoffträger sein, der insbesondere mittels Spritzgießen an der Rückseite der Dekorschicht angespritzt wird, oder der insbesondere mittels einer oder mehrerer Klebeschichten, an die Rückseite der Dekorschicht angeklebt oder angepresst wird.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform, erfolgt das Trocknen und/o der Aushärten und/oder Formen des Dekormaterials zur Herstellung der Dekorschicht bei einer Temperatur von 20 bis 200°C, insbesondere von 40 bis 180°C, bevorzugt von 60 bis 160°C, erfolgt, und/oder einem Druck von 5 bis 150 bar, insbesondere 50 bis 130 bar, bevorzugt von 80 bis 110 bar erfolgt. Dadurch reduziert sich die Restfeuchte des Dekormaterials in der Dekorschicht auf eine Restfeuchte unter 5%, insbesondere unter 3%, besonders bevorzugt unter 1% liegt. Die Erfindung wird nachstehend auch hinsichtlich weiterer Merkmale und Vorteile anhand von Beispielrezepturen gemäß Ausführungsbeispielen so wie der FIG 1, die einen Ausschnitt eines Ausführungsbeispiels eines er findungsgemäßen Formteils in einer Schnittdarstellung zeigt, näher erläu tert.
FIG. 1 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines als Dekorteil und/oder Verklei dungsteil für einen Fahrzeuginnenraum ausgebildeten erfindungsgemäßen Formteils 10. Das Formteil 10 umfasst eine Dekorschicht 11 mit einer als Sichtseite ausgebildeten Vorderseite 12 und einer der Vorderseite 12 ge- genüberliegenden Rückseite 13. Die Dekorschicht 11 umfasst beispielhaft eine Dekorlage 14 und eine Zwischenlage 15, beispielsweise eine Klebe schicht. An der Rückseite 13 der Dekorschicht 11 ist ein Träger 16 ange ordnet. Der Träger 16 ist ein Kunststoffträger, der beispielsweise mittels Spritzgießen an der Rückseite 13 der Dekorschicht 11 angespritzt ist.
Die Dekorschicht 11 umfasst ein Verbundmaterial, vorliegend ein Faser- Matrix-Material, welches vorliegend die Dekorlage 14 ausbildet.
Das Faser-Matrix-Material sowie dessen Herstellung wird anhand der nachfolgend dargestellten Beispielrezepturen 1 und 2 und mittels des nachfolgend beschriebenen Verfahrens erläutert.
Figure imgf000014_0001
Figure imgf000015_0001
Das Faser-Matrix-Material ist ein Faser-Matrix-Halbzeug, welches exemp larisch ein in eine Bindemittelmatrix eingebettetes Fasermaterial umfasst. Die Bindemittelmatrix ist eine Kunststoffmatrix auf Basis von Polyurethan, Polycarbonat, Acrylat, Polyvinylacetat, Carbonsäuren und/oder Cellulose- acetobutyral (CAB), gemäß dem Ausführungsbeispiel eine Kunststoff matrix auf Basis von Carbonsäuren bzw. auf Basis von Acrylat.
Der Anteil der Bindemittelmatrix in dem Faser-Matrix-Material beträgt bei- spielsweise 48 Gew-% (Beispiel 1) oder 46 Gew.-% (Beispiel 2). Der An teil des Fasermaterials in dem Faser-Matrix-Material beträgt beispiels weise 52 Gew.-% (Beispiel 1) oder 54 Gew.-% (Beispiel 2).
Das Fasermaterial ist beispielhaft ein Fasermaterial aus nicht miteinander verwobenen Fasern, exemplarisch Carbonfasern mit einer Länge von etwa 25 mm, ein sogenanntes „Forged Carbon Fasermaterial". Anstelle oder neben den genannten Carbonfasern können weitere Faserarten, beispiels weise Glasfasern, Flolzfasern, Polyesterfasern, Nylonfasern, Seidenfasern, Steinfasern, Metallfasern, Lederfasern, Papierfasern, Cellulosefasern, Po- lyamidfasern, Pflanzenfasern und/oder Pflanzenstücke in der Bindemittel matrix eingebettet sein.
Ferner sind in der Bindemittelmatrix Additive, Füllstoffe, Farbmittel und/oder Filmbildehilfsmittel sowie wenigstens ein Lack, insbesondere ein 1-Komponenten-Lack ohne, mit oder umfassend blockiertes Isocyanat o- der ein 2-Komponenten-Lack ohne, mit oder umfassend Isocyanat, ent halten.
Zur Herstellung des Faser-Matrix-Materials wird in einem ersten Schritt a) das Fasermaterial, vorliegend ein Fasermaterial aus nicht miteinander verwobenen Carbonfasern mit einer Länge von etwa 25 mm, ein soge nanntes „Forged Carbon Fasermaterial", bereitgestellt. Anstelle oder ne ben den genannten Carbonfasern können weitere Faserarten, beispiels weise Glasfasern, Holzfasern, Polyesterfasern, Nylonfasern, Seidenfasern, Steinfasern, Metallfasern, Lederfasern, Papierfasern, Cellulosefasern, Po lyamidfasern, Pflanzenfasern und/oder Pflanzenstücke bereitgestellt wer den.
In einem zweiten Schritt b) wird das Bindemittelsystem bereitgestellt o- der hergestellt. Gemäß Beispiel 1 umfasst das Bindemittelsystem eine wässrige Dispersion auf Basis von Carbonsäuren, gemäß Beispiel 2 wird eine wässrige Polymerdispersion auf Basis von Acrylat eingesetzt. Das Bindemittelsystem kann neben der wässrigen Dispersion weitere Stoffe, insbesondere wenigstens ein Additiv und/oder wenigstens einen Füllstoff und/oder wenigstens ein Farbmittel und/oder wenigstens ein Filmbilde- hilfsmittel enthalten, die dem Bindemittelsystem zur Herstellung dessel ben vor dem Einstreuen des Fasermaterials und/oder vor dem Homogeni sieren des Gemisches aus Fasermaterial und Bindemittelsystem zugege ben werden. Ferner kann dem Bindemittelsystem ein Lack, insbesondere ein 1-Komponenten-Lack ohne, mit oder umfassend blockiertes Isocyanat oder ein 2-Komponenten-Lack ohne, mit oder umfassend Isocyanat, zuge geben werden.
In einem dritten Schritt c) wird das Fasermaterial in das Bindemittelsys tem eingestreut. Dies erfolgt gemäß den beiden Beispielen 1 und 2 je weils derart, dass das Bindemittelsystem mit einem Anteil von etwa 65- Gew.-% und das Fasermaterial mit einem Anteil von etwa 35 Gew.-% in dem Gemisch (oder: Grundmasse) aus Bindemittelsystem und Fasermate rial enthalten ist.
In einem vierten Schritt d) wird das Gemisch oder die Grundmasse aus Bindemittelsystem und Fasermaterial homogenisiert, um das Faser-Matrix- Material zu erhalten.
Zum Fierstellen des in FIG 1 exemplarisch gezeigten Formteils 10 wird zu nächst nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren das Faser-Matrix- Material hergestellt und zur Fierstellung des Formteils 10 bereitgestellt (Schritt a)).
Das Faser-Matrix-Material wird anschließend in einem Schritt b) als De kormaterial zur Ausbildung der Dekorschicht 11, genauer der Dekorlage 14 eingesetzt.
Die Fierstellung der Dekorschicht 11 erfolgt dabei gemäß Schritt c) durch Trocknen, Aushärten und Formen des aus dem Faser-Matrix-Material ge bildeten oder dieses umfassenden Dekormaterials. Flieraus wird die De korschicht 11, exemplarisch die Dekorlage 14 gebildet. Dieserfolgt in ei ner Formgebungseinheit, insbesondere in einem Presswerkzeug, bei ei nem Druck von 5 bis 150 bar, insbesondere 50 bis 130 bar, und bei einer Temperatur von 20 bis 200°C, insbesondere von 40 bis 180°C, bevorzugt von 60 bis 120°C. In der Formgebungseinheit wird das Faser-Matrix-Mate rial somit unter Beaufschlagung von Temperatur und Druck geformt, ge trocknet und ausgehärtet. Gegebenenfalls werden bei der Fierstellung der Dekorschicht 11 weitere Zwischenlagen, beispielsweise eine Stabilisie rungsschicht oder eine Klebelage, auf die Dekorlage 14 aufgebracht oder an dieser angeordnet. Eine solche Zwischenlage kann beispielsweise bei der Fierstellung der Dekorlage 14 in die Formgebungseinheit mit eingelegt und an diese angepresst oder angedrückt werden, um die Dekorschicht 11 herzustellen. Alternativ kann die Zwischenlage auf die Dekorlage 14 aufkaschiert werden. Vorliegend umfasst die Dekorlage exemplarisch eine an der Rückseite der Dekorlage 14 aufgebrachte Zwischenlage 15.
In einem letzten Schritt (Schritt d)) wird der Träger 16 an die Rückseite der Dekorschicht 11 angebracht. Dies kann beispielsweise durch Hinter spritzen der Dekorschicht 11 oder Pressen und Verkleben des Trägers 16 mit der Rückseite der Dekorschicht 11 erfolgen. Die zuvor beschriebene Zwischenlage 15, welche vorliegend die Rückseite der Dekorschicht 11 bildet, kann alternativ auch auf den Träger 16 aufgebracht, insbesondere aufgepresst und dann gemeinsam mit dem Träger 16 an der Dekorlage 14 angebracht werden.
Bezugszeichen liste
10 Formteil
11 Dekorschicht 12 Vorderseite der Dekorschicht
13 Rückseite der Dekorschicht
14 Dekorlage
15 Zwischenlage
16 Träger

Claims

Patentansprüche
1. Verbundmaterial, insbesondere Faser-Matrix-Material, insbesondere Faser-Matrix-Halbzeug, umfassend ein in eine Bindemittelmatrix eingebettetes Material, insbesondere ein in eine Bindemittelmatrix eingebettetes Fasermaterial oder ein in eine Bindemittelmatrix ein gebettetes stückiges Material, dadurch gekennzeichnet, dass die Bindemittelmatrix eine Kunststoffmatrix auf Basis von Po lyurethan, Polycarbonat, Acrylat, Polyvinylacetat, Carbonsäuren und/oder Celluloseacetobutyral (CAB) ist.
2. Verbundmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil der Bindemittelmatrix in dem Verbundmaterial 1 bis
60 Gew.-%, insbesondere 30 bis 60 Gew.-%, bevorzugt 40 bis 55 Gew.-%, besonders bevorzugt 45 bis 50 Gew.-% beträgt, und/oder dass der Anteil des eingebetteten Materials in dem Verbundmate rial 1 bis 60 Gew.-%, insbesondere 30 bis 60 Gew.-%, bevorzugt 45 bis 60 Gew.-%, besonders bevorzugt 50 bis 55 Gew.-% beträgt.
3. Verbundmaterialnach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das eingebettete Material ein Fasermaterial aus nicht miteinander verwobenen Fasern ist oder umfasst.
4. Verbundmaterialnach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich das eingebettete Material aus einer oder mehreren der folgen- den Faserarten oder Stückarten zusammensetzt: Carbonfasern und/oder Carbonstücke, Glasfasern und/oder Glasstücke, Holzfa sern und/oder Flolzstücke, Polyesterfasern, Nylonfasern, Seidenfa- sern, Steinfasern und/oder Steinstücke, Metallfasern und/oder Me tallstücke, Lederfasern und/oder Lederstücke, Papierfasern und/o der Papierstücke, Cellulosefasern und/oder Cellulosestücke, Poly amidfasern, Pflanzenfasern und/oder Pflanzenstücke.
Verbundmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das eingebettete Material ein Forged Carbon Fasermaterial ist oder ein Forged Carbon Fasermaterial umfasst.
Verbundmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bindemittelmatrix wenigstens ein Additiv und/oder wenigstens einen Füllstoff und/oder wenigstens ein Farbmittel und/oder we nigstens ein Filmbildehilfsmittel enthält.
Verbundmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bindemittelmatrix wenigstens einen Lack, insbesondere einen 1-Komponenten-Lack ohne, mit oder umfassend blockiertes Isocya- nat oder einen 2-Komponenten-Lack ohne, mit oder umfassend Iso- cyanat, enthält.
Formteil (10) umfassend eine Dekorschicht (11) mit einer als Sichtseite ausgebildeten Vor derseite (12) und einer der Vorderseite (12) gegenüberliegenden Rückseite (13), und einen an der Rückseite der Dekorschicht (11) angeordneten Träger (16), wobei die Dekorschicht (11) aus einem Verbundmaterial, insbeson dere einem Faser-Matrix-Material besteht oder ein Verbundmate rial, insbesondere ein Faser-Matrix-Material umfasst, und wobei das Verbundmaterial ein Verbundmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche ist oder aus einem Verbundmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche gebildet ist.
Verfahren zum Herstellen des Verbundmaterials, insbesondere Fa- ser-Matrix-Materials nach einem der Ansprüche 1 bis 7 umfassend die Schritte: a) Bereitstellen des einzubettenden Materials, insbesondere Bereit stellen des Fasermaterials oder des stückigen Materials, b) Herstellen und/oder Bereitstellen eines Bindemittelsystems um fassend eine wässrige Dispersion auf Basis von Polyurethan, Poly carbonat, Acrylat, Polyvinylacetat, Carbonsäuren und/oder einer Lösung aus Celluloseacetobutyral (CAB) zur Ausbildung der Binde mittelmatrix, c) Hinzugeben des einzubettenden Materials in das Bindemittelsys tem, und d) Homogenisieren des Gemisches aus einzubettendem Material und Bindemittelsystem.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Hinzugeben des einzubettenden Materials in das Binde mittelsystem derart erfolgt, dass das Bindemittelsystem mit einem Anteil von 10 bis 90 Gew.-%, insbesondere mit einem Anteil von 50 bis 80 Gew.-%, besonders bevorzugt mit einem Anteil von 60 bis 70 Gew.-% in dem Gemisch enthalten ist, und/oder dass das Hinzugeben des einzubettenden Materials in das Binde mittelsystem derart erfolgt, dass das einzubettende Material mit ei nem Anteil von 10 bis 60 Gew.-%, insbesondere mit einem Anteil von 20 bis 50 Gew.-%, besonders bevorzugt mit einem Anteil von 30 bis 40 Gew.-% in dem Gemisch enthalten ist.
11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass das einzubettende Material ein Fasermaterial aus nicht miteinander verwobenen Fasern ist oder umfasst.
Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass sich das einzubettende Material aus einer oder mehreren der fol genden Faserarten oder Stückarten zusammensetzt: Carbonfasern und/oder Carbonstücke, Glasfasern und/oder Glasstücke, Holzfa sern und/oder Flolzstücke, Polyesterfasern, Nylonfasern, Seidenfa sern, Steinfasern und/oder Steinstücke, Metallfasern und/oder Steinstücke, Lederfasern und/oder Lederstücke, Papierfasern und/oder Papierstücke, Cellulosefasern und/oder Cellulosestücke, Polyamidfasern, Pflanzenfasern und/oder Pflanzenstücke.
Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das einzubettende Material ein Forged Carbon Fasermaterial ist o- der ein Forged Carbon Fasermaterial umfasst.
Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass dem Bindemittelsystem vor dem Einstreuen des einzubettenden Ma terials und/oder vor dem Homogenisieren des Gemisches wenigs tens ein Additiv und/oder wenigstens einen Füllstoff und/oder we nigstens ein Farbmittel und/oder wenigstens ein Filmbildehilfsmittel zugegeben wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass dem Bindemittelsystem vor dem Hinzugeben des einzubettenden Materials und/oder vor dem Homogenisieren des Gemisches we nigstens ein Lack, insbesondere ein 1-Komponenten-Lack ohne, mit oder umfassend blockiertes Isocyanat oder ein 2-Komponenten- Lack ohne, mit oder umfassend Isocyanat, zugegeben wird.
16. Verfahren zum Herstellen des Formteils (10) nach Anspruch 8 um- fassend die Schritte: a) Herstellen und Bereitstellen des Verbundmaterials, insbesondere des Faser-Matrix-Materials nach einem der Ansprüche 1 bis 7 mit dem Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 15, b) Herstellen und Bereitstellen eines Dekormaterials zur Ausbildung der Dekorschicht (11), wobei bei der Herstellung des Dekormateri als das gemäß Schritt a) hergestellte und bereitgestellte Verbund material eingesetzt wird, c) Herstellung der Dekorschicht (11) aus dem gemäß Schritt b) her gestellten und bereitgestellten Dekormaterials durch Trocknen und/oder Aushärten und/oder Formen des Dekormaterials, d) Anbringen des Trägers (16) an die Rückseite der Dekorschicht (11).
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Trocknen und/oder Aushärten und/oder Formen des Dekorma terials zur Herstellung der Dekorschicht (11) bei einer Temperatur von 20 bis 200°C, insbesondere von 40 bis 180°C, bevorzugt von 60 bis 120°C, erfolgt, und/oder einem Druck von 5 bis 150 bar, ins- besondere 50 bis 130 bar, bevorzugt von 80 bis 110 bar erfolgt.
PCT/EP2022/060507 2021-04-23 2022-04-21 Verbundmaterial, formteil enthaltend verbundmaterial und verfahren zur herstellung des verbundmaterials sowie des formteils WO2022223671A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102021110502.1A DE102021110502A1 (de) 2021-04-23 2021-04-23 Verbundmaterial, Formteil enthaltend Verbundmaterial und Verfahren zur Herstellung des Verbundmaterials sowie des Formteils
DE102021110502.1 2021-04-23

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2022223671A1 true WO2022223671A1 (de) 2022-10-27

Family

ID=81750406

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2022/060507 WO2022223671A1 (de) 2021-04-23 2022-04-21 Verbundmaterial, formteil enthaltend verbundmaterial und verfahren zur herstellung des verbundmaterials sowie des formteils

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE102021110502A1 (de)
WO (1) WO2022223671A1 (de)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN117511135B (zh) * 2023-11-29 2024-06-18 佛山市杰品智能科技集团有限公司 一种植物纤维基复合材料及其制备方法和应用

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1520068B1 (de) * 2002-07-01 2009-07-29 E.I. Du Pont De Nemours And Company Beschichtungsverfahren zur erzielung besonderer oberflächeneffekte
DE202019005293U1 (de) * 2019-04-17 2020-03-12 Hib Trim Part Solutions Gmbh Verkleidungsbauteil
US20210088976A1 (en) * 2019-09-23 2021-03-25 Manufacture D'horlogerie Audemars Piguet Sa Timepiece component made of forged composite

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1520068B1 (de) * 2002-07-01 2009-07-29 E.I. Du Pont De Nemours And Company Beschichtungsverfahren zur erzielung besonderer oberflächeneffekte
DE202019005293U1 (de) * 2019-04-17 2020-03-12 Hib Trim Part Solutions Gmbh Verkleidungsbauteil
US20210088976A1 (en) * 2019-09-23 2021-03-25 Manufacture D'horlogerie Audemars Piguet Sa Timepiece component made of forged composite

Also Published As

Publication number Publication date
DE102021110502A1 (de) 2022-10-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE102006048920B3 (de) Elektrisch leitendes Leichtbauteil und Verfahren zu seiner Herstellung
DE2232493C3 (de) Mit Kohlenstoffäden oder -fasern verstärkter Kunststoff
EP2953997B1 (de) Mikrostrukturiertes kompositmaterial, verfahren zu dessen herstellung, formkörper hieraus sowie verwendungszwecke
DE3750087T2 (de) Dekorblatt, sowie verfahren zur herstellung desselben.
DE2052225A1 (de) Hitzehartbare Harzmassen
DE102008038294A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundbeutels sowie textiles Halbzeug hierfür
DE3841310C1 (de)
WO2022223671A1 (de) Verbundmaterial, formteil enthaltend verbundmaterial und verfahren zur herstellung des verbundmaterials sowie des formteils
DE4334422A1 (de) Streckmittel für Holzwerkstoff-Bindemittel und Verfahren zu seiner Herstellung
DE102011115966B4 (de) Verfahren zur Herstellung einer CFK-Formmasse und Verfahren zur Herstellung eines partikulärenKohlenstofffaser-Rezyklats
DE10228649A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten Produktes auf Epoxidharzbasis
DE102015225703A1 (de) Zusammensetzung zum Herstellen eines leichten, transparenten Verbundmaterials, Verfahren zum Vorbereiten eines Verbundmaterials verwendend selbige und damit vorbereitetes Verbundmaterial
WO2007071387A2 (de) Pflanzliche faser, formkörper auf faserbasis sowie verfahren zur herstellung von mit novolak versehenen pflanzlichen fasern
EP2027979B1 (de) Verfahren zur Herstellung von leitfähigen Holzwerkstoffplatten und solche Holzwerkstoffplatten
EP1771614A1 (de) Duroplastgebundene faserformteile und verfahren zu ihrer herstellung
DE19510237A1 (de) Laminat auf Basis von faserverstärktem Polyesterharz
EP0526733B1 (de) Verfahren zur Aufbereitung von Kunststoffmischungen
DE102014010741B4 (de) Halbzeug mit Fasern in Kunststoffmatrizen
DE69924244T2 (de) Reaktionsharzblattmaterialien
DE202021102203U1 (de) Verbundmaterial und Formteil enthaltend Verbundmaterial
WO2005052084A1 (de) Bindemittel zur herstellung undverklebung von holzwerkstoffen und/oder faserstoffen und verwendung desselben
DE19908348C2 (de) Bauteil aus Fasern von nachwachsenden Rohstoffen
EP2039494B1 (de) Verfahren zum Herstellen einer Rohrdurchführung für eine Dachabdeckung sowie nach diesem Verfahren hergestellte Rohrdurchführung
DE10132749A1 (de) Faserverstärkter Werkstoff auf der Basis duroplastischer Polymere
DE10250989A1 (de) Flächige Schichtkörper und Verfahren zu deren Herstellung

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 22724655

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 22724655

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1