DE10250989A1

DE10250989A1 - Flächige Schichtkörper und Verfahren zu deren Herstellung

Info

Publication number: DE10250989A1
Application number: DE2002150989
Authority: DE
Inventors: Jochen Dr. Gassan; Kathrin Reichel
Original assignee: SAI Automotive SAL GmbH
Current assignee: Faurecia Innenraum Systeme GmbH
Priority date: 2002-10-28
Filing date: 2002-10-28
Publication date: 2004-05-13
Also published as: AU2003276202A1; WO2004037535A1

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft einen flächigen Schichtkörper sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung. Bei dem erfindungsgemäßen Schichtkörper (1) ist ein Trägervlies (2) gegeben, welches als duroplastisch gebundenes Faservlies ausgebildet ist. Auf diesem ist eine Sperrschicht (3) zur Verhinderung des Durchtritts von Flüssigkeit, insbesondere flüssigem Kunststoff, angebracht, auf welche ein duroplastischer Film (4) angebracht ist.

Description

Flächige Schichtkörper sind z.B. als Verkleidungsteile im Innenraum von Kraftfahrzeugen prinzipiell bereits bekannt.

Ein solcher Schichtkörper weist z.B. ein Trägervlies auf, auf welches eine zum späteren Kraftfahrzeuginnenraum hin gewandte Dekorschicht aufgebracht ist, welche bestimmte Anforderungen an UV-Beständigkeit, Kratzfestigkeit sowie optischem Erscheinungsbild erfüllen soll. Diese Dekorschicht, welche z.B. thermoplastisch ist und eine Narbung aufweisen kann, wird z.B. über eine thermoplastische Zwischenschicht mit dem Trägervlies verbunden.

2a und 2b zeigen Verfahrensabläufe zur Herstellung bekannter Schichtkörper.

Hierbei zeigt 2a ein bekanntes Verfahren, welches für duroplastisch gebundene Trägervliese Anwendung findet. Hierbei wird z.B. eine mit einem duroplastischen System getränkte Fasermatte im Vorgang "Pressen" nach 2a in einer Presse unter hohem Druck endverdichtet. Nach Auskühlen und Klimatisieren (etwa über 24 Stunden) wird dann der so entstandene Träger im Schritt "Kleberauftrag" mit z.B. Sprühkleber versehen. Dieser Sprühkleber wird dann z.B. im Schritt "Aktivieren" durch Wärmezufuhr klebfähig gemacht, schließlich wird eine z.B. genarbte Dekorschicht im Schritt "Druck- oder Vakuumkaschieren" fest mit dem Trägerteil verbunden.

Dieser Herstellprozeß hat zum einen den Nachteil, daß er sehr langwierig ist. Außerdem bestehen Umweltprobleme, bei dem verwendeten u.U. toxischen Sprühkleber sind während des Sprühvorganges Kleberverluste zu bemängeln.

Alternativ ist für thermoplastisch gebundene Trägermaterialien der Herstellungsprozeß nach 2b möglich. Hierbei wird z.B. eine Naturfasermatte mit darin enthaltenen thermoplastischen Fasern zunächst aufgeheizt und verdichtet (z.B. auf 200°C). Anschließend wird im Schritt "Kaschieren" hierauf eine Dekorfolie aufgebracht, schließlich wird im Schritt "Umformen + Konsolidieren" in einer Presse die Dekorschicht mit dem Trägervlies verbunden, so daß nach Auskühlen ein fertiges Trägerteil erhältlich ist (dieses Verfahren wird auch als "One-Shot"-Verfahren bezeichnet).

Beide der oben bezeichneten Verfahren haben außerdem den Nachteil, daß neben der zeitaufwendigen Herstellungsweise der spätere Schichtkörper aufgrund der notwendigen Dekorschicht kostenintensiv und außerdem gewichtsintensiv ist.

Aufbauend auf diesem Stand der Technik liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Schichtkörper bzw. ein Verfahren zu dessen Herstellung bereitzustellen, wobei der Schichtkörper schnell und kostengünstig sowie umweltfreundlich herstellbar ist und außerdem ein geringes Eigengewicht bei zufriedenstellender Oberflächengüte aufweist.

Diese Aufgabe wird bezüglich eines Schichtkörpers durch Patentanspruch 1 sowie bezüglich des Herstellverfahrens durch Patentanspruch 6 gelöst.

Dadurch, daß bei einem erfindungsgemäßen Schichtkörper als Trägervlies ein duroplastisch gebundenes Faservlies gegeben ist, auf welches eine Sperrschicht zur Verhinderung des Durchtritts von Flüssigkeit, insbesondere flüssigem Kunststoff angebracht ist, auf welche ein duroplastischer Film angeordnet ist, kann ein kostengünstiger und gewichtsmäßig leichter Schichtkörper hergestellt werden, welcher keine kostenintensive Dekorfolie benötigt.

Hierbei ist mit dem duroplastisch gebundenen Faservlies ein kostengünstiges Trägerteil herstellbar. Die Sperrschicht dient zum einem z.B. der Farbgebung, außerdem wird durch diese Sperrschicht gewährleistet, daß z.B. während des Herstellungsprozesses bei hohen Temperaturen der duroplastische Film in das Trägervlies hindurchtritt und hierbei eine optisch unbefriedigende spätere Schichtkörperoberfläche im Innenraum eines Kraftfahrzeuges erzeugt. Hierbei kann durch den duroplastischen Film die Farbe der Schichtkörperoberfläche praktisch beliebig gestaltet werden. Außerdem wird hierdurch die UV-Beständigkeit gesichert, auch die Kratzbeständigkeit der Bauteiloberfläche wird gewährleistet.

Für diesen erfindungsgemäßen Schichtkörper ist das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen besonders geeignet. Dieses betrifft einen Schichtkörper mit mindestens einem duroplastisch gebundenen Trägervlies sowie mindestens einer mit dem Trägervlies verbundenen weiteren Lage (z.B. der Sperrschicht). Bei der Endverdichtung des Trägervlieses wird durch Heißverformung in einer Presse das Trägervlies mit der mindestens einen weiteren Lage fest verbunden.

Hierbei ist besonders vorteilhaft, daß dieses Verfahren schnell ablaufen kann, da nicht das Faservlies zunächst in einem vorherigen Preßvorgang endverdichtet und später abgekühlt werden muß, sondern direkt bei der Endverdichtung auch die Fügung der mindestens einen weiteren Lage vonstatten geht. Besonders wichtig ist hierbei, daß in dem erfindungsgemäßen "Half-Shot"-Verfahren einerseits das Trägervlies endverdichtet wird und andererseits eine weitere Lage, welche eine andere Funktion auszuüben hat (nämlich die einer späteren Deckschicht bzw. optische einwandfreien Oberflächenlage) zusammengefügt werden. Hierbei ist es wesentlich, ein Absacken der Sperrschicht (durch geeignete Temperatur- und Prozessführung) zu vermeiden. Bezüglich des Werkzeuges sollte beachtet werden, dass das Bauteil möglichst gut entformbar sein soll.

Durch den erfindungsgemäßen Schichtkörper bzw. das entsprechende Herstellverfahren ist somit eine Ges taltung neuartiger und kostengünstiger Oberflächen möglich bzw. wird ein vereinfachtes Verfahren zum Aufbringen neuer Oberflächen auf Holzfaserformwerkstoffe bereitgestellt. Außerdem werden verkürzte Zyklen beim Aufbringen neuer Oberflächen erreicht; hierbei können sogar vorhandene Energien genutzt werden (die vorhandene Preßwärme wird zur Endverdichtung des Trägervlieses (um die Anhaftung der mindestens einen weiteren Lage zu erreichen).

Vorteilhafte Weiterbildungen der vorliegenden Erfindung werden in den abhängigen Ansprüchen angegeben.

Eine vorteilhafte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Schichtkörpers besteht darin, daß das Trägervlies aus Naturfasern wie Holz, Flachs, Hanf oder dergleichen besteht. Hierdurch wird es möglich, durch überall erhältliche sowie umweltfreundliche Fasern ein leichtgewichtiges Trägervlies herzustellen.

Diese Naturfasern können durch ein als polymere Matrix vernetzendes System auf der Basis von Phenolharz, Acrylat, Epoxidharz, PUR oder dergleichen gebunden sein. Hierbei handelt es sich ebenfalls um kostengünstige und leicht erhältliche Materialien, welche insgesamt ein leichtgewichtiges Trägervlies ermöglichen. Hierbei können die Naturfasern im Trägervlies vor der Verfestigung homogen oder integral mit dem vernetzenden System benetzt sein. Selbstverständlich ist es auch möglich, zusätzliche thermoplastische Fasern einzubringen, um die Bindewirkung zwischen den Naturfasern bzw. zu den anliegenden Schichten hin gezielt zu beeinflussen.

Besondere Bedeutung kommt der Sperrschicht im erfindungsgemäßen Schichtkörper zu. Je nach dessen Farbge bung ist die spätere Oberflächenfarbgebung (welche durch einen teiltransparenten, duroplastischen Film mitbeeinflußt wird) beeinflußbar. Diese Sperrschicht kann bevorzugt aus Polyester sein. Die Sperrschicht sollte bei Möglichkeit ein Flächengewicht zwischen 100 und 300 g/m² aufweisen; wichtig ist hierbei darauf zu achten, dass eine Verträglichkeit bzw. möglichst gute Haftung damit zu verbindenden Träger gegeben ist; die Verarbeitungstemperatur ist so zu wählen, dass das Fügen der Sperrschicht schmelzend oder nichtschmelzend erfolgt (beides oder auch Mischformen davon sind möglich). Prinzipiell sind für Sperrschicht beliebige polare niederschmelzende Kunststoffe zur Herstellung der Sperrschicht möglich. Es können so auch Polypropylen oder Polyamid für die Sperrschicht verwendet werden.

Darüber hinaus kann die Sperrschicht auch aus Zellulose bestehen. Durch diese nicht schmelzenden Material wird somit der Textilcharakter der späteren Oberfläche erzielt. Es kann also auch eine gewünschte Struktur vorgegeben werden (z.B. durch eine "Krepppapier"-Lage als Sperrschicht). Dies ergibt auf eine kostengünstige Weise gute Struktureffekte; der Vorteil hierbei ist, daß optische Fehler (etwa durch eine beschädigte Presse) leicht kaschiert werden können. Insgesamt können verschiedenste Materialien für die Sperrschicht zur Anwendung kommen, wichtig ist jedoch, daß diese den Durchtritt des auf der Sperrschicht angebrachten duroplastischen Filmes zu dem Trägervlies hin verhindern können. Im übrigen ist anzumerken, daß die Sperrschicht lediglich "überwiegend" aus Zellulose, Polyester, Polypropylen, Polyamid bestehen kann, d.h. im vorliegenden Kontext, daß diese Materialien insgesamt gewichtsmäßig über 50 der Sperrschicht ausmachen sollten.

Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung bezüglich des erfindungsgemäßen Schichtkörpers sieht vor, daß der duroplastische Film aus einem Material auf der Basis von Acrylat, Phenolharz, PU oder Epoxid-Harz besteht. Hiermit werden Eigenschaften wie Farbgebung, UV-Beständigkeit oder Kraftbeständigkeit erreicht, eine sich nicht verändernde Schichtdicke auch beim Heißumformen wird dadurch erreicht, daß die Sperrschicht nicht flüssigkeitsdurchlässig ist.

Eine besonders vorteilhafte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahren sieht vor, daß die Presse, mit welcher das Trägervlies verdichtet und mit der mindestens einen weiteren Lage fest verbunden wird, auf ihrer Innenseite eine Narbenstruktur zum Aufprägen einer im wesentlichen komplementären Narbenstruktur auf einer Außenfläche des Schichtkörpers aufweist.

Hiermit wird ermöglicht, daß die mindestens eine weitere Lage leicht strukturiert werden kann, selbst wenn diese nicht von Hause aus Struktureffekte aufweist (wie bei Krepppapier etc.). Zur Erzielung des genarbten Effektes, durch welchen Oberflächenfehler leicht kaschiert werden können, ist es somit nicht notwendig, eine in sich selbst genarbte schwere Folie vorzusehen. Auch ist das erfindungsgemäße Verfahren in der Durchführung einfacher als bei thermoplastischen (Spritzguß-)Verfahren mit genarbter Presse, weil kein Festkleben der thermoplastischen Schicht an der Presse gegeben ist bzw. kein umweltschädliches Trennmittel nötig ist oder teure Teflonflächen in der Presse benötigt werden.

Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung des Verfahrens sieht vor, daß die mindestens eine weitere Lage aus Polyester, Zellulose, Polypropylen oder Polyamid zu mindestens 50 Gewichtsprozent besteht. Die mindestens eine weitere Lage kann hierbei auf verschiedene Weisen ausgeführt sein, insbesondere vorteilhaft ins jedoch, daß hier eine Schichtung aus einer oben beschriebenen Sperrschicht mit einem darauf angelegten duroplastischen Film gegeben ist.

Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, daß die Presse, mit welcher die oben beschriebene Heißverformung durchgeführt wird, beheizt ist. Alternativ ist es jedoch auch möglich, daß die mindestens eine weitere Lage oder auch das vorverdichtete Trägervlies vor dem Einlegen in die Presse aufgeheizt werden und dessen Restwärme bzw. Preßwärme genutzt wird, um die Heißverformung zu bewerkstelligen.

In einer alternativen Ausgestaltung des Verfahrens ist es auch möglich, daß ein Halbzeug des Trägervlieses zunächst zu einem Trägerteil verpreßt wird (in einem "Preßprogramm 1"); danach verbleibt das Trägerteil in der Presse; mindestens eine weitere Lage wird dann auf das Trägerteil aufgelegt, die Preßwärme des Trägerteils wird dann genutzt, um eine Anhaftung der mindestens einen weiteren Lage zum Dekor zum Trägerteil zu erreichen; Trägerteil und die mindestens eine weitere Lage werden bei Einstellung eines weiteren Preßprogramms ("Preßprogramm 2") zu einem Bauteil verpreßt. Das auf diese Weise kaschierte Bauteil kann nun aus der Presse entnommen werden (in einer Abwandlung hierzu kann auch die mindestens eine weitere Lage zusätzlich noch vor dem Auflegen auf das verpreßte Trägerteil erwärmt werden).

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren beträgt die Tem peratur der Presse auf ihrer dem Schichtkörper zugewandten Innenseite bei der Endverdichtung 70°C – 250°C, vorzugsweise 100°C bis 200°C; die Preßzeit bis zur Endverdichtung bzw. endgültigen Fügung des Schichtkörpers 20 sec. – 10 min., vorzugsweise 30 sec. – 3 min.; der Preßdruck beträgt hierbei zwischen 0,5 und 6 MPa.

Vorteilhafte Weiterbildungen der vorliegenden Erfindung werden in den übrigen abhängigen Ansprüchen angegeben.

Die Erfindung wird nun anhand mehrerer Figuren erläutert. Es zeigen:
1a – 1c erfindungsgemäße Schichtkörper,
2a und 2b: Herstellverfahren nach dem Stand der Technik,
2c ein erfindungsgemäßes Herstellverfahren.
1a zeigt einen erfindungsgemäßen flächigen Schichtkörper. Dieser ist Teil eines Verkleidungsteils im Innenraum eines Kraftfahrzeugs, z.B. einer Instrumententafel.
Der Schichtkörper 1 weist ein Trägervlies 2 auf. Dieses ist ein duroplastisch gebundenes Faservlies aus Naturfasern wie Holz, Flachs, Hanf oder dergleichen. Selbstverständlich sind jedoch auch weitere Faserstoffe möglich. Selbstverständlich sind jedoch auch weitere Faserstoffe möglich, z.B. alle polymeren Fasern sowie Glasfasern. Das Trägervlies 2 ist durch ein als polymere Matrix vernetzendes System auf der Basis von Phenolharz, Acrylat, Epoxidharz oder PUR gebunden. Mit der Oberseite des Trägervlieses 2 ist eine Sperrschicht 3 zur Verhinderung des Durchtritts von Flüssigkeit, insbesondere flüssigem Kunststoff, fest angebracht. Diese Sperrschicht kann entweder vollständig oder zu mehr als 50 Gewichtsprozent aus Polyester, Zellulose, Polypropylen oder Polyamid bzw. Mischungen dieser Substanzen bestehen. Auf der Sperrschicht 3 ist ein duroplastischer Film 4 aufgebracht aus einem Material auf der Basis von Acrylat, Phenolharz, PU oder Epoxidharz, welches bereits ausgehärtet ist und somit kratzbeständig sowie UV-beständig. Außerdem bestimmt die Farbgebung des duroplastischen Films 4 des Farbeindruckes des Schichtkörpers an der Oberfläche 5.
1b und 1c zeigen weitere Ausführungsformen von Schichtkörpern, welche mit dem in 2c gezeigten erfindungsgemäßen Verfahren herstellbar sind. In 1b ist eine Naturfaservliesmatte 2' gezeigt, auf welche ein Textilträger 3' aufgebracht ist, welcher aus Zellulose, Polyester, Polypropylen, Polyamid oder dergleichen besteht, wobei dieser Träger neben der Sperrschicht-Funktion außerdem die Farbgebung, UV-Beständigkeit sowie Kraftbeständigkeit der späteren Instrumententafeloberfläche gewährleistet.
Schließlich ist in 1c eine weitere Möglichkeit gezeigt, bei welcher ein duroplastischer Film direkt auf einen (allerdings flüssigkeitsundurchlässigen) Träger 2'' aufgebracht ist.
In diesem Fall sind Matten oder vergleichbare andere Halbzeuge einzusetzen, die infolge des Verarbeitungsprozesses zu einem Material hoher Dichte konsolidiert werden oder infolge einer geeigneten Mattenrezeptur das Eindringen des Oberflächenmaterials in das Trä germaterial verhindern. Speziell für den zweiten Fall sind Sandwichmatten mit einem erhöhten Bindemittelangebot an den Mattenoberflächen bevorzugt mit einem Treibmittel versehen oder entsprechende Matten mit einem erhöhten Synthesefaseranteil an der Faseroberfläche zu verwenden. Bei den Sandwichmatten mit einem an der Oberfläche erhöhten Synthesefaseranteil sind bevorzugt Fasern mit einem niedrigen Schmelzpunkt, d.h. einer Schmelztemperatur deutlich unterhalb der Härtungstemperatur der Matte und Oberfläche, zu verwenden, die weiterhin "verträglich" mit dem duroplastischen Film sein müssen.
Auf 2a sowie 2b wurde bereits in der Beschreibungseinleitung eingegangen, so daß zur Vermeidung von Wiederholungen hierauf verwiesen wird.
2c zeigt den Ablauf des erfindungsgemäßen Herstellverfahrens. Hierbei wird im Fabrikationsschritt "Mattenherstellung" ein Trägervlies aus Naturfasern wie Holz, Flachs, Hanf oder dergleichen erzeugt. Daraufhin wird dieses Vlies homogen oder integral durch ein als polymere Matrix später vernetzendes System auf der Basis von Phenolharz, Acrylatharz, Epoxidharz, PUR oder dergleichen getränkt (homogen oder integral). Nach möglichen Vorverdichtungsschritten dieses duroplastisch zu bindenden Trägervlieses wird dann mindestens eine weitere Lage (eine spätere Oberflächenlage der z.B. herzustellenden Fahrzeuginstrumententafel) auf diese Matte aufgelegt. Anschließend werden das (vorverdichtete) Trägervlies sowie die aufgelegte, mindestens eine weitere Lage bei der Endverdichtung des Trägervlieses durch Heißumformung in einer Presse mit einander fest verbunden (s. 2c, Vorgang "Pressen"). Hierbei entsteht z.B. der Schichtkörper 1 aus 1a, auf dem Trägervlies 2 sind hierbei als mindestens eine weitere Lage die Sperrschicht 3 mit dem darauf aufgebrachten duroplastischen Film 4 zu verstehen; zu näheren Einzelheiten dieser Lagen wird zur Vermeidung von Wiederholungen nach oben verwiesen. Die Presse zur Heißumformung des Trägervlieses 2 und der mindestens einen weiteren Lage (Sperrschicht 3, duroplastischer Film 4) weist auf ihrer der Oberfläche 5 (s. 1a) zugewandten Innenseite eine Narbenstruktur zum Aufbringen einer im wesentlichen komplementären Narbenstruktur des Schichtkörpers 1 auf.
Die Herstellung, welche im wesentlichen in nur einem einzigen Schritt vonstatten geht, findet in der Presse bei einer Temperatur der Presse auf ihrer dem Schichtkörper zugewandten Innenseiten bei der Endverdichtung von 70°C – 250°C, vorzugsweise 100°C – 200°C statt. Die Preßzeit beträgt hierbei 20 sec. – 10 min., vorzugsweise 30 sec. – 3 min., der Preßdruck beträgt zwischen 0,5 und 6 MPa.
Abschließend werden nochmals Verfahrensparameter für die in der vorliegenden Anmeldung behandelten textilen Oberflächen mit einer Acrylharzbesprühung angegeben:
Als Trägervlies kam eine Lignoprop-Matte mit einem Flächengewicht von 1800 g/m² zum Einsatz. Diese weist eine Zusammensetzung von ca. 70 % Holzfasern, ca. 20 % Synthesefasern und ca. 10 % Bindemittel auf; alternativ sind auch Matten aus Isowood, Isoflachs, Lignoflex, Fibrit und Fibropur verwendbar. Außerdem kam ein Eswegee-Vlies grün 156 g/m² zum Einsatz (dieses enthält 70 Gew.-% Polyester sowie 30 Gew.-% Zellulosefasern. Sowohl das Trägervlies als auch das Eswegee-Vlies hatten eine Fläche von 10 × 10 cm². Das Es wegee-Vlies konnte mit verschiedenen Mengen Acrylatharz besprüht, wobei sich als Aufsprühmenge 5 g für das 100 cm² große Eswegee-Vlies als besonders günstig herausgestellt hat. Das besprühte Eswegee-Vlies wurde auf das Trägervlies gelegt und bei 220°C und 150 bar Pressdruck 30 sec lang in einer Laborpresse gepresst und danach direkt aus der Presse entnommen.
Hierbei war besonders bemerkenswert, dass keine Verklebung des Pressteils im Werkzeug festgestellt werden konnte, die Haftung des besprühten Eswegee-Vlieses auf der Lignoprop-Matte war sehr zufriedenstellend.

Claims

Flächiger Schichtkörper (1), insbesondere zur Verwendung als Verkleidungsteil im Innenraum eines Kraftfahrzeuges, dadurch gekennzeichnet, – daß der Schichtkörper als Trägervlies (2) ein duroplastisch gebundenes Faservlies aufweist, auf welches – eine Sperrschicht (3) zur Verhinderung des Durchtritts von Flüssigkeit, insbesondere flüssigem Kunststoff, angebracht ist, auf welche – ein duroplastischer Film (4) angeordnet ist.
Schichtkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägervlies (2) Naturfasern aus Holz, Flachs, Hanf oder dergleichen enthält.
Schichtkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägervlies (2) durch ein als polymere Matrix vernetzendes System auf der Basis von Phenolharz, Acrylatharz, Epoxidharz, PUR oder dergleichen gebunden ist.
Schichtkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Sperrschicht (3) überwiegend Zellulose, Polyester, Polypropylen, Polyamid oder Mischungen dieser enthält.
Schichtkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der duroplastische Film (4) aus einem Material auf der Basis von Acrylat, Phenolharz, PU oder Epoxidharz besteht.
Verfahren zum Herstellen eines flächigen Schichtkörpers, wobei der Schichtkörper (1) mindestens ein duroplastisch gebundenes Trägervlies (2) sowie mindestens eine mit dem Trägervlies verbundene weitere Lage (3) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Endverdichtung des Trägervlieses (2) durch Heißumformung in einer Presse das Trägervlies mit der mindestens einen weiteren Lage fest verbunden wird.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Presse auf ihrer Innenseite eine Narbenstruktur zum Aufprägen einer im wesentlichen komplementären Narbenstruktur auf einer Außenfläche (5) des Schichtkörpers aufweist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die mindestens eine weitere Lage (3) gewichtsmäßig überwiegend aus Zellulose, Polyester, Polypropylen oder Polyamid besteht.
Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Presse beheizt ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur der Presse auf ihrer dem Schichtkörper zugewandten Innenseite bei der Endverdichtung 70°C – 250°C, vorzugsweise 100°C – 200°C beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Presszeit bei der Endverdichtung 20 Sekunden – 10 Minuten, vorzugsweise 30 Sekunden – 3 Minuten beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Pressdruck bei der Endverdichtung zwischen 0,5 und 6 MPa beträgt.
Schichtkörper, hergestellt nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 12.