DE10125498A1 - Nockenwelle und Verfahren zur Herstellung einer Nockenwelle - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Nockenwelle (1) mit einem Nockenwellenversteller zum Variieren der Steuerzeiten, der eine an der Nockenwelle (1) koaxial angebrachte Zentralwelle (2) aufweist. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Nockenwelle (1) dieser Art. Die Herstellung einer derartigen Nockenwelle (1) ist bisher im Vergleich zu der Herstellung einer Nockenwelle (1) mit starren Steuerzeiten höchst aufwendig. Die Erfindung schlägt eine Nockenwelle (1) vor, bei welcher die Zentralwelle (2) des Nockenwellenverstellers mit einer koaxialen Bohrung (6) versehen ist. Weiterhin wird zur Lösung der erfindungsgemäßen Aufgabe ein Verfahren zur Herstellung einer Nockenwelle (1) vorgeschlagen. Der besondere Vorteil der erfindungsgemäßen Nockenwelle (1) liegt in der reduzierten Masse dieses Bauteils und in dem stark verringerten Fertigungsaufwand.

Description

Die Erfindung betrifft eine Nockenwelle mit einem Nockenwellenversteller zum Variieren der Steuerzeiten, der eine an der Nockenwelle koaxial angebrachte Zentralwelle aufweist. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Nockenwelle dieser Art.

Vorbezeichnete Nockenwellen sind auf dem Gebiet der Verbrennungsmotoren, insbesondere in der hochentwickelten Motorentechnik der Automobilindustrie bereits weitreichend bekannt. Unveränderliche Steuerzeiten der Motorenventile stellen stets einen ungünstigen Kompromiß hinsichtlich der Lage des Drehmo­ ment-Maximums in dem nutzbaren Drehzahlband und der erreichbaren Leistung bei Nenndrehzahl dar.

Insbesondere bei Motoren mit einem großen nutzbaren Drehzahlband fällt ein solcher Kompromiß meist unbefriedigend aus. Des weiteren erfüllen starre Steuerzeiten in der Regel nicht mehr die gesetzlichen Anforderungen an die Ab­ gasemissionswerte und wirken sich auch ungünstig auf den Kraftstoffverbrauch, die Laufkultur, die Geräuschentwicklung und nicht zuletzt auch auf die Standzeit des Verbrennungsmotors aus.

Die beste Lösung zur Verstellung einer Nockenwelle hinsichtlich der Betriebs­ eigenschaften eines Verbrennungsmotors stellt eine kontinuierliche Variation der Steuerzeiten in sinnvollen Grenzen dar. Neben dieser konstruktiv aufwendigsten Variante ist es auch bekannt, die Nockenwelle mit zwei Nockensätzen unter­ schiedlicher Steuerzeiten zu bestücken und zwischen diesen beiden Steuerzeitmodi mittels eines Nockenwellenverstellers in Abhängigkeit von der Mo­ tordrehzahl hin und her zu schalten.

Die Herstellung einer Nockenwelle, die mit einem Nockenwellenversteller ver­ sehen ist, ist jedoch im Vergleich zu der Herstellung einer Nockenwelle mit star­ ren Steuerzeiten höchst aufwendig. Eine vorteilhafte Möglichkeit den Nocken­ wellenversteller zu steuern, liegt in einer hydraulischen Betätigung. Dies erfor­ dert es jedoch, einen Teil der Nockenwelle, bzw. des Nockenwellenverstellers mit geeigneten Hydraulikkanälen zu versehen. Diese Arbeitsschritte an einer Nockenwelle sind in der Regel äußerst kostenträchtig.

Fortschrittliche Verbrennungsmotorentechnik sieht die Verwendung hohler Noc­ kenwellen vor. Die hohle Nockenwelle hat neben der Verbesserung des Be­ triebsverhaltens des Verbrennungsmotors, insbesondere hinsichtlich der Lauf­ ruhe, auch den Vorteil eines reduzierten Fertigungsaufwandes. Die einzelnen Nocken werden bei einer hohlen Nockenwelle zunächst auf einem Rohr ent­ sprechend ihrer auslegungsgemäßen Lage mit korrekter Axial- und Umfangs­ position ausgerichtet und auf dem anschließend unter hohem Innendruck de­ formierten Rohr formschlüssig fixiert.

Die Vorteile einer hohlen Nockenwelle hinsichtlich der Betriebseigenschaften des Verbrennungsmotors werden jedoch durch das massive Bauteil des Noc­ kenwellenverstellers stark beeinträchtigt, in der Regel aufgehoben. Durch das schwere meiste freie Wellenende in Form des Nockenwellenverstellers entste­ hen Unwuchten, welche die Laufeigenschaften und die Standzeit des Motors stark verschlechtern.

Auch bei herkömmlichen massiven Nockenwellen ist die hohe Masse des meist an einem freien Wellenende befindlichen Nockenwellenverstellers für das Lauf­ verhalten des Motors von Nachteil.

Ausgehend von den geschilderten Problemen im Stand der Technik liegt der Er­ findung die Aufgabe zugrunde, eine Nockenwelle zu schaffen, welche bei redu­ ziertem Herstellungsaufwand das Betriebsverhalten des Verbrennungsmotors, insbesondere hinsichtlich Laufruhe und Standzeit gegenüber den bekannten Ausführungen von Nockenwellen verbessert.

Zur Lösung der Aufgabe schlägt die Erfindung eine Nockenwelle der eingangs genannten Art vor, bei welcher die Zentralwelle des Nockenwellenverstellers mit einer koaxialen Bohrung versehen ist. Weiterhin wird zur Lösung der erfin­ dungsgemäßen Aufgabe ebenfalls vorgeschlagen, eine Nockenwelle erfin­ dungsgemäßer Art in der Weise herzustellen, daß zunächst die Zentralwelle des Nockenwellenverstellers fertiggedreht und anschließend an der Nockenwelle angebracht wird.

Der besondere Vorteil der erfindungsgemäßen Nockenwelle liegt in der redu­ zierten Masse dieses Bauteils. Zum einen verringert sich die Trägheit dieses stets hohen Beschleunigungskräften ausgesetzten Bauteils, zum anderen redu­ ziert sich mit der verringerten Masse gleichzeitig auch das Unwuchtpotential der Nockenwelle.

Darüber hinaus eröffnet eine solche Ausführung zahlreiche Fertigungsvarianten, die mit einem stark reduzierten Herstellungsaufwand der Nockenwelle einher­ gehen. Der erfindungsgemäße Vorteil der koaxialen Bohrung in der Zentralwelle wirkt sich besonders günstig aus, wenn sich die koaxiale Bohrung über die ge­ samte Länge der Zentralwelle erstreckt. Die Festigkeit der Zentralwelle wird hierdurch nur unwesentlich beeinträchtigt.

Der Herstellungsaufwand einer Nockenwelle verringert sich im hohen Maße, wenn die Zentralwelle des Nockenwellenverstellers mit der zentralen axialen Bohrung auf die Nockenwelle aufgeschrumpft ist. Dieses Vorgehen ermöglicht eine präzise Vorfertigung des Nockenwellenverstellers und der Nockenwelle, da der sich ergebende Schrumpfsitz der Zentralwelle des Nockenwellenverstellers auf der Nockenwelle keine unkalkulierbaren Verzüge mit sich bringt, so daß das sich ergebende Gesamtbauteil höchstens einer äußerst geringfügigen Nachbe­ arbeitung bedarf.

Darüber hinaus ermöglicht dieses Vorgehen einen modularen Aufbau der Ge­ samtnockenwelle mit Nockenwellenversteller, so daß verschiedene Nockenwellenversteller mit verschiedenen Nockenwellen entsprechend dem Typ des Verbrennungsmotors kombiniert werden können. Im Gegensatz hierzu erfordert beispielsweise eine Schweißverbindung zwischen einem Nockenwellenversteller und einer Nockenwelle stets eine nachfolgende umfangreiche Bearbeitung des Gesamtbauteils, da der Schweißverzug einer solchen Verbindung stets eine un­ befriedigende Maßhaltigkeit zur Folge hat.

Zudem wird häufig eine nachträgliche Behandlung zur Beseitigung von Eigen­ spannungen in dem Material erforderlich.

Ähnliche Vorteile ergeben sich, wenn die Nockenwelle in die zentrale axiale Bohrung der Zentralwelle eingepreßt ist. Ein Preßsitz reduziert den Aufwand der Fertigung gegenüber einem Schrumpfsitz zusätzlich und kann ebenfalls die er­ forderliche Festigkeit besitzen, da die zu übertragenden Drehmomente an der Nockenwelle in der Regel gering sind. Auch die Maßhaltigkeit des Gesamtbau­ teils bleibt vorteilhaft erhalten, so daß auch hier nahezu fertige Bauteile in Form von Nockenwellenversteller und Nockenwelle miteinander kombiniert werden können.

Die erfindungsgemäßen Vorteile erhöhen sich zusätzlich, wenn die Nockenwelle hohl ausgeführt ist. Wie schon erläutert, verbessert dies im hohem Maße die Laufkultur und Standzeit des Motors. Die Lagerbelastung der Nockenwellenla­ ger wird aufgrund niedrigerer Massenkräfte stark reduziert. Die hohle Nocken­ welle eröffnet in Kombination mit der erfindungsgemäßen Zentralwelle des Noc­ kenwellenverstellers mit der koaxialen Bohrung zahlreiche zusätzliche vorteil­ hafte Konstruktionsvarianten.

Eine vorteilhafte Weiterbildung der erfindungsgemäßen Nockenwelle sieht vor, daß die Nockenwelle hohl ausgeführt ist und die Zentralwelle des Nocken­ wellenverstellers mindestens mit einem axialen Teilabschnitt in die hohle Noc­ kenwelle eingepreßt ist, bzw. die hohle Nockenwelle mindestens auf einen axialen Teilabschnitt der Zentralwelle des Nockenwellenverstellers aufge­ schrumpft ist. Auch hier kommt der große Vorteil der Kombination nahezu ferti­ ger Bauteile miteinander zu einem Gesamtbauteil, daß höchstens geringfügiger Nachbearbeitung bedarf, zum tragen. Die in die hohle Nockenwelle eingebrachte Zentralwelle des Nockenwellenverstellers stabilisiert die hohle Nocken­ welle und verbessert die Maßhaltigkeit des im Rahmen des plastischen und ela­ stischen Verformungsprozesses während der Anbringung der Nocken mögli­ cherweise deformierten Rohrquerschnitts.

Eine besonders vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, daß die auf der Nockenwelle angebrachte Zentralwelle mindestens eine axial verlaufende Längsnut in der Innenoberfläche der koaxialen Bohrung aufweist, die sich min­ destens über einen axialen Teilabschnitt der Bohrung erstreckt, welche über ei­ ne radiale Bohrung in der Zentralwelle mit dem Außendurchmesser der Zen­ tralwelle in Verbindung steht. In vorteilhafter Weise ergeben sich erst durch die Kombination der Zentralwelle mit der Nockenwelle die für die Betätigung des Nockenwellenverstellers benötigten Hydraulikkanäle. Was im Stand der Technik stets einen hohen Aufwand spanender Fertigung erforderte, ergibt sich bei der erfindungsgemäßen Ausführung durch einen einfachen Preßsitz. Darüber hin­ aus wird die Herstellung der Einzelbauteile mit niedrigen Wandstärken er­ möglicht, da die spanende Fertigung auf die Erzeugung einer Nut reduziert ist.

Um die in der Regel gewünschten umlaufenden Druckräume des Nocken­ wellenverstellers zumindest zum Teil in die Zentralwelle zu integrieren, ist es sinnvoll, die Zentralwelle an den axialen Positionen der radialen Bohrungen auf dem Außendurchmesser jeweils mit einer umlaufenden Nut zu versehen.

Ebenso vorteilhaft, wie die Bildung der Hydraulikkanäle aus einer Längsnut in der Zentralwelle des Nockenwellenverstellers und der Wandung der hohlen Nockenwelle ist bei einem Schrumpfsitz der hohlen Nockenwelle auf der Zen­ tralwelle des Nockenwellenverstellers eine Anordnung von axial verlaufenden Längsnuten mindestens über einen axialen Teilabschnitt des Abschnittes der Zentralwelle, der sich in der hohlen Nockenwelle befindet und eine Verbindung des Außendurchmessers der Nockenwelle mit der axialen Längsnut mittels einer radialen Bohrung in der hohlen Nockenwelle. Auch auf diese Weise wird vorteil­ haft die Kombination der Bauteile Nockenwelle und Zentralwelle zur Entstehung von Hydraulikkanälen genutzt, wobei eine aufwendige spanende Fertigung von Hydraulikkanälen im wesentlichen auf das Einbringen der Längsnut reduziert ist.

Ebenso kann es vorteilhaft sein, die hohle Nockenwelle mindestens über einen axialen Teilabschnitt des Abschnittes, in dem sich die Zentralwelle befindet, auf dem Innendurchmesser mit mindestens einer axial verlaufenden Längsnut zu versehen und die Nockenwelle mit einer radialen Bohrung zu versehen, welche die axiale Längsnut mit dem Außendurchmesser der Nockenwelle verbindet. Aus Festigkeitsgründen kann es bei auf die Nockenwelle aufgeschrumpfter Zentralwelle des Nockenwellenverstellers sinnvoll sein, die Zentralwelle auf dem Innendurchmesser der koaxialen Bohrung und die Nockenwelle auf dem Au­ ßendurchmesser jeweils mit einer axial verlaufenden Längsnut zu versehen, so daß die verbleibende Restwandstärke an den Stellen der Axialnuten allen Fe­ stigkeitsanforderungen genügt. Die jeweiligen Wandstärken von Nockenwelle und Zentralwelle können auf diese Weise etwas dünner ausgeführt werden.

Auch bei auf die Zentralwelle aufgeschrumpfter oder aufgepreßter Nockenwelle ist es sinnvoll, die Nockenwelle auf dem Außendurchmesser in der axialen Posi­ tion der radialen Bohrung mit einer umlaufenden Nut zu versehen, die gleich­ zeitig Bestandteil einer Druckkammer des Nockenwellenverstellers sein kann.

Zur Lösung der erfindungsgemäßen Aufgabe wird weiterhin vorgeschlagen, eine Nockenwelle erfindungsgemäßer Art in der Weise herzustellen, daß zunächst die Zentralwelle des Nockenwellenverstellers fertiggedreht und anschließend an der Nockenwelle angebracht wird. Anschließende spanende Bearbeitungen des Gesamtbauteils entfallen weitestgehend. Die Fertigungsvorteile der erfindungs­ gemäßen Nockenwelle werden auf diese Weise voll genutzt.

Besonders sinnvoll ist es, die Zentralwelle des Nockenwellenverstellers auf die Nockenwelle aufzuschrumpfen oder aufzupressen. Diese Vorgehensweise hat eine hervorragende Maßhaltigkeit des zusammengefügten Bauteils zur Folge, so daß die Laufruhe dieser Wellen bei nur geringster Nachbearbeitung des Ge­ samtbauteils ausgezeichnet ist. Ebenso vorteilhaft ist es, eine Nockenwelle in Hohlbauweise auf die Zentralwelle des Nockenwellenverstellers aufzu­ schrumpfen oder aufzupressen. Auch hier reduziert sich der Aufwand der Her­ stellung entscheidend. Eine weitere Einsparung von Fertigungsaufwand ergibt sich, wenn für die erforderlichen Hydraulikkanäle bei auf die Nockenwelle auf­ geschrumpfter Zentralwelle des Nockenwellenverstellers axiale Nuten vor dem Anbringen der Zentralwelle in die Nockenwelle eingedrückt werden. Zum einen wird der Werkstoff der hohlen Nockenwelle an dieser Stelle weitaus weniger ge­ schwächt als bei einer spanend gefertigten Nut, zum anderen ist der maschi­ nelle und zeitliche Aufwand dieser Vorgehensweise wesentlich geringer.

Im folgenden werden verschiedene spezielle Ausführungsbeispiele einer erfin­ dungsgemäßen Nockenwelle zur Verdeutlichung der Erfindung unter Bezug­ nahme auf Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 eine dreidimensionale Darstellung eines Abschnittes einer erfindungsgemäßen Ausführungsform einer hohlen Nocken­ welle mit aufgeschrumpfter Zentralwelle eines Nockenwellenverstellers;

Fig. 2 eine zweidimensionale Darstellung einer an eine Nockenwelle angebrachten Zen­ tralwelle gemäß einer ersten Ausfüh­ rungsform;

Fig. 3 einen Schnitt gemäß dem in Fig. 2 dar­ gestellten Schnitt A-A durch eine an eine Nockenwelle angebrachte Zentralwelle gemäß der ersten Ausführungsform;

Fig. 4 eine dreidimensionale Darstellung einer an einer Nockenwelle angebrachten Zentral­ welle nach der ersten erfindungsgemäßen Ausführungsform;

Fig. 5 eine zweidimensionale Darstellung einer zweiten Ausführungsform einer an einer Nockenwelle angebrachten Zentralwelle eines Nockenwellenverstellers nach einer zweiten erfindungsgemäßen Ausfüh­ rungsform;

Fig. 6 einen Schnitt gemäß dem in Fig. 5 dar­ gestellten Schnitt CC durch eine an einer Nockenwelle angebrachte Zentralwelle nach der zweiten Ausführungsform;

Fig. 7 eine dreidimensionale Darstellung einer zweiten Ausführungsform einer an einer Nockenwelle angebrachten Zentralwelle eines Nockenwellenverstellers nach der zweiten Ausführungsform;

Fig. 8 eine zweidimensionale Darstellung einer dritten erfindungsgemäßen Ausführungs­ form einer an einer Nockenwelle ange­ brachten Zentralwelle eines Nockenwel­ lenverstellers;

Fig. 9 einen Schnitt gemäß dem in Fig. 8 aus­ gewiesenen Schnitt FF durch die dritte Ausführungsform einer an einer Nocken­ welle angebrachten Zentralwelle;

Fig. 10 eine dreidimensionale Darstellung der dritten Ausführungsform einer an einer Nockenwelle angebrachten Zentralwelle.

Die in Fig. 1 dargestellte Nockenwelle ist in ihrer Gesamtheit mit der Bezugs­ ziffer 1 bezeichnet. An einem Ende der Nockenwelle 1 ist die Zentralwelle 2 ei­ nes nicht in der Gesamtheit dargestellten Nockenwellenverstellers aufge­ schrumpft. Nicht zuletzt aus Fertigungsgründen ist die Nockenwelle 1 hohl aus­ geführt, wobei die einzelnen Nocken 4 mittels plastischer Verformung unter In­ nendruck auf dem Rohr 5 der Nockenwelle 1 fixiert werden können.

Die Zentralwelle 2 des Nockenwellenverstellers ist mit einer koaxialen Boh­ rung 6 versehen, die sich durch die gesamte Zentralwelle hindurch erstreckt. Ebenso ist das Rohr 5 der Nockenwelle 1 bis an das Ende der Zentralwelle 2 durch die koaxiale Bohrung 6 hindurchgeführt.

In den Fig. 2, 3 und 4 ist eine erste Ausführungsform der erfindungs­ gemäßen Zentralwelle 2 mit einem Ende der Nockenwelle 1 dargestellt. Eine koaxiale Bohrung 6 erstreckt sich durch die gesamte Zentralwelle 2 hindurch. Die Zentralwelle 2 ist mit der koaxialen Bohrung 6 auf ein Ende der Nocken­ welle 1 aufgeschrumpft, wobei sich der Schrumpfsitz über die gesamte Länge der Zentralwelle 2 erstreckt. Die Innenoberfläche 7 der koaxialen Bohrung 6 der Zentralwelle 2 ist mit einer kurzen 8 und einer langen 9 axial verlaufenden Längsnut 8, 9 versehen. Zur Minimierung der Unwucht liegen sich die beiden Längsnuten 8, 9 gegenüber. Gemeinsam mit der Wandung der hohlen Nocken­ welle 1 ergibt sich aus den Längsnuten 8, 9 jeweils ein Hydraulikkanal, welcher über eine erste 10 und eine zweite 11 radiale Bohrung 10, 11 in der Wandung der Zentralwelle 2 mit dem Außendurchmesser 12 der Zentralwelle 2 in Verbin­ dung steht. Am Außendurchmesser 12 ist die Zentralwelle 2 in der axialen Posi­ tion der ersten 10 und zweiten 11 radialen Bohrung 10, 11 jeweils mit einer er­ sten 13 und zweiten 14 umlaufenden Nut 13, 14 versehen.

In den Fig. 5, 6 und 7 ist eine zweite Ausführungsform einer am Ende einer Nockenwelle 1 angebrachten Zentralwelle 2 eines Nockenwellenverstellers dar­ gestellt. Der wesentliche Unterschied gegenüber der ersten Ausführungsform liegt hier in der Anordnung von Längsnuten 15, 16 auf dem Außendurch­ messer 17 der Nockenwelle 1. Auch hier ist ein sich aus der axial verlaufenden Längsnut 15 ergebender Hydraulikkanal lang ausgeführt und der andere kurz.

Die in den Fig. 8, 9 und 10 dargestellte dritte Ausführungsform einer an ei­ nem Nockenwellenende angebrachten Zentralwelle 2 eines Nockenwellenver­ stellers zeigt im wesentlichen die Anordnung der Zentralwelle 2 in einer hohlen Nockenwelle 1. Die Zentralwelle 2 ist auf dem Außendurchmesser 12 mit einer langen axial verlaufenden Längsnut 18 und einer kurzen axial verlaufenden Längsnut 19 versehen. Die beiden von den Längsnuten 18, 19 und der Rohr­ wand der Nockenwelle 1 gebildeten gegenüberliegenden Hydraulikkanäle ste­ hen jeweils über radiale Bohrungen 20, 21 mit dem Außendurchmesser 17 der Nockenwelle 1 in Verbindung. Die beiden radialen Bohrungen 20, 21 münden jeweils in axial zueinander versetzte umlaufende Nuten 22, 23 auf dem Außen­ durchmesser 17 der Nockenwelle 1.

Claims (22)

1. Nockenwelle mit einem Nockenwellenversteller zum Variieren der Steuerzeiten, der eine an der Nockenwelle (1) axial angebrachte Zentralwelle (2) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Zentralwelle (2) des Nockenwellenverstellers mit einer koaxialen Boh­ rung (6) versehen ist.

2. Nockenwelle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sich die koaxiale Bohrung (6) in der Zentralwelle (2) über die gesamte Länge der Zentralwelle (2) erstreckt.

3. Nockenwelle nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Zentralwelle (2) des Nockenwellenverstellers mit der zentralen axialen Bohrung (6) auf die Nockenwelle (1) aufgeschrumpft ist.

4. Nockenwelle nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Nockenwelle (1) in die zentrale axiale Bohrung (6) der Zentralwelle (2) eingepreßt ist.

5. Nockenwelle nach einem der vorhergehende Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Nockenwelle (1) hohl ist.

6. Nockenwelle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Nockenwelle (1) hohl ist und die Zentralwelle (2) des Nockenwellenverstellers mindestens mit einem axialen Teilabschnitt in die hohle Nockenwelle (1) einge­ preßt ist.

7. Nockenwelle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Nockenwelle (1) hohl ist und die hohle Nockenwelle (1) mindestens auf einen axialen Teilabschnitt der Zentralwelle (2) des Nockenwellenverstellers aufge­ schrumpft ist.

8. Nockenwelle nach Anspruch 1, 2, 3 oder 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Zentralwelle (2) mindestens eine axial verlaufende Längs­ nut (8, 9) in der Innenoberfläche (7) der koaxialen Bohrung (6) aufweist, die sich mindestens über einen axialen Teilabschnitt der Bohrung (6) erstreckt, welche über eine radiale Bohrung (10, 11) in der Zentralwelle (2) mit dem Außendurch­ messer (12) der Zentralwelle (2) in Verbindung steht.

9. Nockenwelle nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Zentralwelle (2) an der axialen Position der radialen Bohrung (10, 11) auf dem Außendurchmesser (12) mit einer umlaufenden Nut (13, 14) versehen ist.

10. Nockenwelle nach Anspruch 1, 2, 3 oder 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Nockenwelle (1) über einen axialen Teilabschnitt des Ab­ schnittes, der sich in der Bohrung (6) der Zentralwelle (2) befindet, mit minde­ stens einer axialen Längsnut (15, 16) auf dem Außendurchmesser (17) ver­ sehen ist, welche über eine radiale Bohrung (10, 11) in der Zentralwelle (2) mit dem Außendurchmesser (12) der Zentralwelle (2) in Verbindung steht.

11. Nockenwelle nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Zentralwelle (2) auf dem Außendurchmesser (12) in der axialen Position der ra­ dialen Bohrung (10, 11) mit einer umlaufenden Nut (13, 14) versehen ist.

12. Nockenwelle nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Zentralwelle (2) mindestens über einen axialen Teilabschnitt des Ab­ schnittes, der sich in der hohlen Nockenwelle (1) befindet, auf dem Außen­ durchmesser (12) mit mindestens einer axial verlaufenden Längsnut (18, 19) versehen ist und die Nockenwelle eine radiale Bohrung (20, 21) aufweist, wel­ che die axiale Längsnut (18, 19) mit dem Außendurchmesser (17) der Nocken­ welle (1) verbindet.

13. Nockenwelle nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die hohle Nockenwelle (1) mindestens über einen axialen Teilabschnitt des Abschnittes, in dem sich die Zentralwelle (2) befindet, auf dem Innendurch­ messer (30) mit mindestens einer axial verlaufenden Längsnut (31, 32) ver­ sehen ist und die Nockenwelle (1) eine radiale Bohrung (20, 21) aufweist, wel­ che die axiale Längsnut (31, 32) mit dem Außendurchmesser (17) der Nocken­ welle (1) verbindet.

14. Nockenwelle nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß sie auf dem Außendurchmesser (17) in der axialen Position der radialen Bohrung (20, 21) mit einer umlaufenden Nut (22, 23) versehen ist.

15. , Verfahren zur Herstellung einer Nockenwelle (1) mit einem Noc­ kenwellenversteller zum Variieren der Steuerzeiten gemäß mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst die Zentralwelle (2) des Nockenwellenverstellers fertiggedreht und anschließend an dieser Nockenwelle (1) angebracht wird.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Zentralwelle (2) des Nockenwellenverstellers auf die Nockenwelle (1) aufge­ schrumpft oder aufgepreßt wird.

17. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Nockenwelle (1) auf die Zentralwelle (2) des Nockenwellenverstellers aufge­ schrumpft oder aufgepreßt wird.

18. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß in die Nockenwellen (1) vor dem Anbringen der Zentralwelle (2) axiale Nu­ ten (15, 16, 31, 32) eingedrückt werden.

19. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Zentralwelle (2) an eine Nockenwelle (1) angeschweißt wird.

20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißung eine Laserschweißung ist.

21. Verfahren nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Nockenwelle (1) hohl ist.

22. Verfahren nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Nockenwelle (1) massiv ist.