DE10113940A1 - Verfahren zur Herstellung von mit Harz behandelten Verstärkungs- oder Kaschiermaterialien - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von mit Harz behandelten Verstärkungs- oder KaschiermaterialienInfo
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von mit Harz behandeltem Verstärkungs- oder Kaschiermaterial durch Imprägnieren oder Beschichten von Verstärkungs- oder Kaschiermaterial mit einem Bindemittelgemisch, das Epoxidgruppen und ethylenisch ungesättigte Gruppen enthält, bei dem das Bindemittel Partialester von Di- und/oder Polyepoxidverbindungen mit einer oder mehreren ethylenisch ungesättigten Carbonsäuren und Glycidylacrylat- und/oder -methacrylat sowie Härtungskatalysatoren und/oder -mittel zur Photopolymerisation und zur Härtung der Epoxidgruppen enthält.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Verstärkungs- oder
Kaschiermaterialien, insbesondere von flächigen Gebilden, die mit einem Reaktionsharz
getränkt oder beschichtet sind, wobei das Reaktionsharz zwar bei Raumtemperatur klebfrei
aber noch nicht ausgehärtet ist. Derartige flächige Gebilde sind z. B. Prepregs oder
beschichtete Folien, insbesondere beschichtete Metallfolien, die zur Herstellung von
Verbundwerkstoffen, insbesondere zur Herstellung von metallbeschichteten oder
unbeschichteten Elektrolaminaten verwendet werden.
Aufgrund seiner guten chemischen, mechanischen und elektrischen Eigenschaften werden
als Reaktionsharze für diese flächigen Gebilde Epoxidharze bevorzugt.
Gemäß dem Stand der Technik (vergl. Kunststoff-Handbuch Bd. 10 "Duroplaste", 2.
Auflage (1988), s. 387 ff) werden flächige Trägermaterialien mit duroplastischem Harz
imprägniert oder beschichtet, getrocknet und vorgehärtet. Diese sog. Prepregs werden zu
gleich großen Stücken geschnitten, gestapelt und zwischen Stahlblechen oder in Formen
unter Erhitzen gepreßt. Die Applikation des Harzes erfolgt dabei jeweils als Lösung in
einem organischen Lösemittel, das nach der Imprägnierung abdampfen muß. Außerdem ist
die Einstellung des vorgehärteten Zustandes (B-Zustandes) des Harzes schwierig.
Aus EP-A 0 142 463 ist ein Verfahren zur Herstellung von Prepregs bekannt, gemäß dem
ein Verstärkungsmaterial mit einer flüssigen Mischung imprägniert wird, die ein
Epoxidharz, eine photopolymerisierbare Verbindung, einen hitzeaktivierbaren Härter für
das Epoxidharz und einen Photopolymerisationskatalysator für die photopolymerisierbare
Verbindung enthält. Nach der Imprägnierung wird das Gebilde belichtet und dabei die
photopolymerisierbare Verbindung polymerisiert. Dadurch entsteht ein im wesentlichen
klebfreies Prepreg, dessen Epoxidharzgruppen zu einem späteren Zeitpunkt thermisch
gehärtet werden können, und das somit die Herstellung von Verbundwerkstoffen aus
diesen Prepregs ermöglicht.
Das Verfahren arbeitet lösemittelfrei und der B-Zustand wird gezielt durch die
Photopolymerisation angesteuert. Jedoch haben die so hergestellten Verbundwerkstoffe
den Nachteil, daß die mechanischen Festigkeiten, insbesondere die interlaminare
Scherfestigkeit für hochwertige Anwendungen nicht ausreichend sind.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein lösemittelfreies Verfahren zur Herstellung von mit
Harz behandeltem Verstärkungs- oder Kaschiermaterial, insbesondere zur Herstellung von
mit Hilfe eines Reaktionsharzes imprägnierten oder beschichteten flächigen Gebilden, wie
z. B. Prepregs oder harzbeschichteten Metallfolien bereitzustellen, wobei sich der B-
Zustand des Harzes in einfacher Weise gezielt und reproduzierbar einstellen läßt, das
Harzsystem im B-Zustand lagerstabil ist und die durch Heiß-Verpressen der flächigen
Gebilde miteinander hergestellten Verbundwerkstoffe gute elektrische Eigenschaften, hohe
mechanische Festigkeiten und eine gute Chemikalienbeständigkeit aufweisen.
Die Lösung der Aufgabe erfolgt durch ein Verfahren gemäß der Ansprüche 1 bis 5 zur
Herstellung von mit Harz behandeltem Verstärkungs- und Kaschiermaterial, insbesondere
von Prepregs, kaschierten Metallfolien oder von mit Harz behandelten Rovings und
Strängen, durch die gemäß diesem Verfahren hergestellten Prepregs, kaschierten
Metallfolien oder mit Harz behandelten Rovings und Strängen gemäß der Ansprüche 6 bis
8, sowie gemäß Anspruch 9 durch ein Verfahren zur Herstellung von Verbundwerkstoffen
durch Heißhärtung von Formteilen, die aus erfindungsgemäß mit Harz behandeltem
Verstärkungs- und Kaschiermaterial hergestellt werden.
Es wurde gefunden, daß dieses Ziel erreicht wird, wenn für die Herstellung von mit Harz
behandeltem Verstärkungs- oder Kaschiermaterial ein Harzsystem verwendet wird, das
Partialester von Di- und/oder Polyepoxidverbindungen mit einer oder mehreren
ethylenisch ungesättigten Carbonsäuren und Glycidylacrylat- und/oder -methacrylat sowie
Härtungskatalysatoren und/oder -mittel zur Photopolymerisation und zur Härtung der
Epoxidgruppen enthält. Werden mit einem derartigen Harzsystem imprägnierte oder
beschichtete flächige Gebilde mit sichtbarem Licht oder, bevorzugt, mit UV-Licht
bestrahlt, so polymerisieren die ethylenisch ungesättigten Gruppen. Das Harzsystem geht
exakt reproduzierbar in den thermoplastischen B-Zustand über und ist in diesem Zustand
lagerstabil, bis es über die Anspringtemperatur der Härtungsreaktion der Epoxidgruppen
erhitzt ist. Durch Auswahl bestimmter Härtungskatalysatoren läßt sich diese
Anspringtemperatur in einem weiten Temperaturbereich variieren. Oberhalb dieser
Anspringtemperatur härten die Epoxidgruppen und das Harzsystem wird unschmelzbar.
Werden mit diesem Harzsystem hergestellte flächige Gebilde oberhalb dieser
Anspringtemperatur miteinander verpresst, so verbinden sie sich zu Verbundwerkstoffen
mit guten elektrischen Eigenschaften, hohen mechanischen Festigkeiten und guter
Chemikalienbeständigkeit.
Partialester von Di- und/oder Polyepoxidverbindungen mit einer oder mehreren
ethylenisch ungesättigten Carbonsäuren sind an sich bekannte Umsetzungsprodukte aus
Epoxidverbindungen mit mindestens zwei Epoxidgruppen im Molekül mit einer oder
mehreren ethylenisch ungesättigten Säure.
Beispiele für derartige Säuren sind Acryl-, Methacryl-, Zimt- oder Furfurylacrylsäure.
Bei dieser an sich bekannten Umsetzung wird das Mengenverhältnis von Epoxidgruppen
zu ethylenisch ungesättigter Säure so gewählt, daß der entstehende Partialester in der Regel
mindestens eine Epoxid- und eine ethylenisch ungesättigte Gruppe im Molekül enthält.
So werden z. B. Diepoxidverbindungen mit 40 bis 50% der den Epoxidgruppen
äquivalenten Menge an ethylenisch ungesättigter Säure umgesetzt. Bei
Polyepoxidverbindungen liegt das Molverhältnis Epoxidgruppen zu ethylenisch
ungesättigter Säure im Bereich von 2 : 0,5 bis 2 : 1,5.
Als Epoxidharzkomponente für diese Umsetzung können alle Epoxidverbindungen mit
mindestens zwei Epoxidgruppen im Molekül eingesetzt werden und zwar sowohl
Polyglycidylether als auch Polyglycidylester von aliphatischen und aromatischen
Polycarbonsäuren. Bevorzugt werden Polyepoxidverbindungen auf der Basis von Phenol-
bzw. Kresol-Novolaken und bei Raumtemperatur flüssige Polyphenol-Glycidylether, z. B.
die Reaktionsprodukte aus Epichlorhydrin und Bisphenol A oder Bisphenol F. Derartige
Epoxidharze haben ein Epoxid-Äquivalent von 160-< 700. Weiterhin bevorzugt sind
monomere aromatische oder aliphatische Di- und Triepoxidverbindungen. Beispiele sind
Butandien-, Dimethylpentadien-, Limonen-, Divinylbenzol- oder Vinylcyclohexen-dioxid,
Diglycidylether sowie Diglycidylether von aliphatischen, araliphatischen,
cycloaliphatischen oder aromatischen Diolen oder Aminen, insbesondere Diglycidylether
des Ethylenglykols, Diethylenglykols, der Propandiole, Butandiole, Hexandiole, des
Resorcins oder Anilins sowie Triglycidylether des Glycerins oder Trimethylolpropans.
Zur Viskositätserniedrigung werden den Partialestern von Di- und/oder
Polyepoxidverbindungen 2,5 bis 25 Gew.% Glycidylacrylat und/oder -methacrylat
zugemischt werden. Die bevorzugte Menge liegt im Bereich von 5-20 Gew.%
Glycidylacrylat und/oder -methacrylat, bezogen auf die Menge der Partialester. Es ist
dabei überraschend, daß die äußerst reaktiven Monomere Glycidylacrylat und -methacrylat
weder bei der Photopolymerisation noch bei der thermischen Härtung der Epoxidgruppen
zu unkontrollierten Reaktionen oder zu unerwünschten hohen Erhitzungen der
polymerisierenden Harzgemische führen.
Das zu behandelnde Verstärkungs- oder Kaschiermaterial sind entweder gewobenes oder
ungewobenes flächiges Fasermaterial oder unidirektionale, endlose oder geschnittene
Fasern oder Stränge sowie Folien, insbesondere Metallfolien. Das Fasermaterial kann aus
natürlichen oder synthetischen Fasern, besonders Cellulose-, Glas-, Bor-, Stahl-,
Siliciumcarbid-, Kohlenstoff oder aromatischen Polyamidfasern bestehen. Bevorzugt als
Verstärkungsmaterial sind Glasfasern in Form von Geweben, Wirrfaservliesen, Rovings
oder Strängen.
Zur Photopolymerisation der ethylenisch ungesättigten Gruppen werden in den
erfindungsgemäß verwendeten Harzmischungen an sich (z. B. aus DE-A 27 06 638)
bekannte Photopolymerisationskatalysatoren eingesetzt und zwar sowohl solche, die bei
Bestrahlung in einen angeregten Zustand übergehen, und die die Polymerisation
initiierenden Radikale bilden (Photoinitiatoren), als auch solche, die ihre durch
Bestrahlung erhaltene Anregungsenergie direkt auf die ethylenisch ungesättigten Gruppen
übertragen und so zur Photopolymerisation führen (Photosensibilisatoren). Bevorzugt sind
Photoinitiatoren wie z. B. Benzoine, Benzoinether, Benzildimethylketal, Benzophenone,
Dithio-bis(benzothiazol), Oxophosphorane und Kombinationen von aromatischen
Sulfochloriden mit Disulfiden oder Xanthogenaten. Diese
Photopolymerisationskatalysatoren werden in einer Menge von 0,5 bis 10 Gew.%, bezogen
auf die Mischung aus Partialestern und Glycidyl(meth)acrylat, eingesetzt.
Für die thermische Härtung der Epoxidgruppen enthält das erfindungsgemäß verwendete
Harzgemisch latente Katalysatoren, die bei Raumtemperatur nicht zu einer Vernetzung der
Epoxidgruppen führen, aber oberhalb einer Anspringtemperatur rasch eine Härtung
bewirken. Beispiele hierfür sind Dicyandiamid, entsprechende Derivate, BF3- oder auch
BCl3-Aminkomplexe, Säureanhydride oder deren Addukte, Imidazole und phenolische
Härter sowie Metallkomplexkatalysatoren.
Besonders vorteilhaft sind latente Katalysatoren, die sowohl bei der Vernetzung der
ethylenisch ungesättigten Gruppen als Photoinitatoren als auch bei der thermischen
Härtung als Härtungskatalysatoren wirken. Beispiele hierfür sind Verbindungen vom Typ
der Michler's Ketone, insbesondere aber Metallkomplexverbindungen der allgemeinen
Formeln I bis III:
MLXBY Formel I
M[SR]XBZ Formel II
M(PHal)m(N)n Formel III
worin
M ein Kation eines komplexbildenden Metalls
SR ein organischer oder anorganischer Säurerest
L ein chelatbildender Ligand
B eine Lewis-Base
PHal ein Ion eines Pseudohalogenids
N eine Stickstoffbase
x eine Zahl im Bereich von 1 bis 8
y eine Zahl im Bereich von 1 bis 5
z eine Zahl im Bereich von 7 bis 8
m eine Zahl im Bereich von 2 bis 3
n eine Zahl im Bereich von 1 bis 6 bedeuten.
M ein Kation eines komplexbildenden Metalls
SR ein organischer oder anorganischer Säurerest
L ein chelatbildender Ligand
B eine Lewis-Base
PHal ein Ion eines Pseudohalogenids
N eine Stickstoffbase
x eine Zahl im Bereich von 1 bis 8
y eine Zahl im Bereich von 1 bis 5
z eine Zahl im Bereich von 7 bis 8
m eine Zahl im Bereich von 2 bis 3
n eine Zahl im Bereich von 1 bis 6 bedeuten.
Die genannten Komplexe sind als Härtungskatalysatoren für die Härtung von
Epoxidharzen bekannt, wobei die Komplexe der Formeln MLXBY, und M[SR]XBZ erstmals
in WO 91/13925 beschrieben sind, und die Komplexe der Formel M(PHal)m(N)n aus der
deutschen Anmeldung 198 48 329.5 bekannt sind. Sie zeichnen sich dadurch aus, daß sie
im Gemisch mit Epoxidharzen eine sehr gute Lagerstabilität bei Raumtemperatur
gewährleisten, eine niedrige Anspringtemperatur haben und die entsprechend gehärteten
Epoxidharze gute mechanische, chemische und elektrische Eigenschaften und einen hohen
Tg-Wert haben.
Es wurde nun gefunden, daß diese Metallkomplexverbindungen im erfindungsgemäß
eingesetzten Harzsystem aus Partialestern von Di- und/oder Polyepoxidverbindungen mit
einer oder mehreren ethylenisch ungesättigten Carbonsäuren und Glycidylacrylat- und/oder
-methacrylat bei Bestrahlung mit UV-Licht auch die Photopolymerisation der ethylenisch
ungesättigten Gruppen katalysieren. Überraschenderweise aber ist diese
Polymerisationsreaktion auf die ethylenisch ungesättigten Gruppen beschränkt und führt
nicht zur Härtung der Epoxidgruppen, so daß sich nach der UV-Bestrahlung das
erfindungsgemäß eingesetzte Harzsystem in einem lagerstabilen B-Zustand befindet. Die
Härtung der Epoxidgruppen erfolgt erst zu dem gewünschten Zeitpunkt bei der
thermischen Behandlung der mit dem Harzsystem behandelten Verstärkungs- oder
Kaschiermaterialien.
Die Metallkomplexverbindungen werden eingesetzt in einer Menge von 0,1 bis 50,
bevorzugt von 1 bis 10 Gew.%, bezogen auf das Harzsystem.
Die erfindungsgemäß eingesetzten Bindemittelgemische können weitere, an sich übliche
Zusätze wie Füll- und Zusatzstoffe enthalten, insbesondere dann, wenn sie nicht in
Imprägnierverfahren eingesetzt werden, sondern, wie z. B. bei der Behandlung von
Kaschiermaterial aufgespachtelt, -gerakelt oder -gewalzt werden.
Zur Herstellung von Prepregs oder von imprägnierten Strängen oder Rovings werden die
erfindungsgemäß eingesetzten Bindemittelgemische in üblichen Imprägnierverfahren wie
Tauchen oder Sprühen verwendet. Für diese Zwecke wird die Viskosität der
Bindemittelgemische auf eine Gebrauchsviskosität im Bereich von . . . bis . . . mPas
eingestellt. Dies erfolgt ohne Zusatz von Lösemitteln lediglich durch Variation der Art und
Zusammensetzung der einzelnen Komponenten.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von mit Harz behandelten Verstärkungs-
oder Kaschiermaterial eignet sich zur Herstellung von all jenen Materialien, bei denen ein
Verstärkungs- oder Kaschiermaterial mit einem Bindemittelgemisch getränkt, imprägniert
oder beschichtet wird, das Bindemittelgemisch anschließend in einen klebfreien,
vorgehärteten aber noch thermoplastischen Zustand (B-Zustand) übergeführt und die so
hergestellten Zwischenprodukte (Formteile) nach Applikation miteinander oder mit
anderen Materialien gegebenenfalls unter Formgebung und unter Anwendung von Druck
thermisch behandelt werden, wobei das Bindemittelgemisch zu einem nicht mehr
schmelzbaren Material härtet und dabei ein formstabiler Verbundwerkstoff entsteht.
Insbesondere eignet sich das Verfahren zur Herstellung von Prepregs, zur Herstellung von
kaschierten Metallfolien, insbesondere von Kupferfolien sowie von mit Harz behandelten
Rovings und Strängen für Wickel- und Pultrusions-Verfahren.
Alle Prozentangaben sind Angaben in Gewichtsprozenten.
In einem 4-Halskolben, versehen mit Rührer, Kondensator, Dosiergefäß und Thermometer
werden 370 g (1 mol) eines Diglycidylethers auf Basis Bisphenol A mit einem
Epoxidäquivalent von 185 g (Rütapox® 0164) mit 1 g Tetraethylammoniumbromid
(Katalysator) und 0,1 g Hydrochinonmonomethylether (Inhibitor) vermischt und auf 80°C
erhitzt. Innerhalb 1 h werden 36 g (0,5 mol) Acrylsäure zugegeben und es wird bei 80-
90°C nachreagiert, bis die Säure vollständig abgebaut ist.
Der erhaltene Partialester zeigt folgende Werte:
Säurezahl: < 0,5 mg KOG/g
Epoxidäquivalent: 275 g/Äquiv.
Viskosität (25°C): 50.000 mPa.s
Säurezahl: < 0,5 mg KOG/g
Epoxidäquivalent: 275 g/Äquiv.
Viskosität (25°C): 50.000 mPa.s
Analog zu Beispiel 1 werden 658 g (1 mol) eines Phenolnovolakepoxidharzes mit einem
Epoxidäquivalent von 188 g (Rütapox® 0300) mit 72 g Acrylsäure (1 mol) unter
Verwendung von 2 g Tetraethylammoniumbromid (Katalysator) und 0,2 g
Hydrochinonmonomethylether (Inhibitor) umgesetzt. Der erhaltene Partialester zeigt
folgende Werte:
Säurezahl: < 0,5 mg KOG/g
Epoxidäquivalent: 285 g/Äquiv.
Viskosität (25°C): 31.000 mPa.s
Säurezahl: < 0,5 mg KOG/g
Epoxidäquivalent: 285 g/Äquiv.
Viskosität (25°C): 31.000 mPa.s
Der Partialester aus Beispiel 1 wird mit 20% seines Gewichts Glycidylmethacrylat
verdünnt. Es wird eine Harzlösung erhalten mit einer Viskosität bei 25°C von 750 mPa.s
und einem Epoxidäquivalent von 235 g/Äquiv.
Diese Harzlösung wird mit 1% Benzildimethylketal (Photoinitiator) und 6%
Dicyandiamid (Härter) homogen vermischt.
Mit der Imprägniermischung aus Beispiel 3 wird Glasgewebe (Gewebe 181/Interglas
91745) imprägniert. Nach der Imprägnierung werden die Gewebe mit UV-Licht (360-400 nm)
belichtet und angeliert. Die entstehenden Prepregs sind bei Raumtemperatur klebfrei.
Sie härten nicht weiter aus.
Der Partialester aus Beispiel 2 wird mit 35% seines Gewichts Glycidylmethacrylat
verdünnt. Es wird eine Harzlösung erhalten mit einer Viskosität bei 25°C von 950 mPa.s
und einem Epoxidäquivalent von 200 g/Äquiv.
Diese Harzlösung wird mit 1% Benzildimethylketal (Photoinitiator) und 6%
Dicyandiamid (Härter) homogen vermischt.
Mit der Imprägniermischung aus Beispiel 5 wird Glasgewebe (Gewebe 181/Interglas
91745) imprägniert. Nach der Imprägnierung werden die Gewebe mit UV-Licht (360-400 nm)
belichtet und angeliert. Die entstehenden Prepregs sind bei Raumtemperatur klebfrei.
Sie härten nicht weiter aus.
Ein o-Kresolnovolakepoxidharz (Rütapox® VE 2510) wird mit Methylethylketon auf
einen Festkörpergehalt von 65% verdünnt. Diese Lösung hat eine Viskosität (25°C) von
800 mPa.s und ein Epoxidäquivalent von 275 g/Äquiv.
Zu dieser Lösung werden 5% Dicyandiamid zugegeben und mit der erhaltenen Mischung
werden Glasgewebe (Gewebe 181/Interglas 91745) imprägniert. Die imprägnierten
Gewebe werden in einem Ofen bei 80°C 30 min lang getrocknet.
Jeweils 8 Lagen aus Prepregs der Beispiele 4, 6 und 7 werden 60 min lang bei 170°C
miteinander verpreßt und gehärtet. Es werden 2 mm dicke Laminate erhalten. Es werden
folgende mechanischen Eigenschaften geprüft: Biegefestigkeit, Elastizitätsmodul (E-
Modul), interlaminare Scherfestigkeit (ILS) und die Glasübergangstemperatur (Tg). Die
Werte ergeben sich aus Tabelle 1:
100 g Imprägniermischung aus Beispiel 3 wird mit 50 g Talkum, 50 g silanisiertem
Quarzmehl und 3 g hochdisperser Kieselsäure (Aerosil® 200) zu einer pastösen Kleb-
Masse vermischt. Diese Masse wird mit einem Rakel in einer Schichtdicke von 50 µm auf
eine Kupferfolie aufgebracht. Die so beschichtete Folie wird mit UV-Licht (360-400 nm)
belichtet. Es wird eine lagerstabile, bei Raumtemperatur klebfreie kaschierte Kupferfolie
erhalten.
100 g Imprägniermischung aus Beispiel 5 wird mit 50 g Talkum, 50 g silanisiertem
Quarzmehl und 3 g hochdisperser Kieselsäure (Aerosil® 200) zu einer pastösen Kleb-
Masse vermischt. Diese Masse wird mit einem Rakel in einer Schichtdicke von 50 µm auf
eine Kupferfolie aufgebracht. Die so beschichtete Folie wird mit UV-Licht (360-400 nm)
belichtet. Es wird eine lagerstabile, bei Raumtemperatur klebfreie kaschierte Kupferfolie
erhalten.
100 g Imprägniermischung aus Beispiel 7 (o-Kresolnovolakepoxidharz (Rütapox® VE
2510) mit Methylethylketon auf einen Festkörpergehalt von 65% verdünnt und mit 5%
Dicyandiamid vermischt) wird mit 50 g Talkum, 50 g silanisiertem Quarzmehl und 3 g
hochdisperser Kieselsäure (Aerosil® 200) zu einer pastösen Kleb-Masse vermischt. Diese
Masse wird mit einem Rakel auf eine Kupferfolie aufgebracht, so daß eine
Trockenschichtstärke von 50 µm resultiert. Die so beschichtete Folie wird 30 min bei 80°C
getrocknet.
Zur Prüfung der Klebfestigkeiten werden die kaschierten Kupferfolien aus den Beispielen
9, 10 und 11 mit einem Laminat aus epoxidharzimprägnierten Prepregs (FR4
Basismaterial) 60 min lang bei 170°C verpreßt. Bestimmt werden danach die
Haftfestigkeit im Rollenschälversuch und die Glasübergangstemperatur (Tg). Die
erhaltenen Werte finden sich in Tabelle 2:
Claims (9)
1. Verfahren zur Herstellung von mit Harz behandeltem Verstärkungs- oder
Kaschiermaterial durch Imprägnieren oder Beschichten von Verstärkungs- oder
Kaschiermaterial mit einem Bindemittelgemisch, das Epoxidgruppen und
ethylenisch ungesättigte Gruppen enthält, dadurch gekennzeichnet, daß das
Bindemittel Partialester von Di- und/oder Polyepoxidverbindungen mit einer oder
mehreren ethylenisch ungesättigten Carbonsäuren und Glycidylacrylat- und/oder -
methacrylat sowie Härtungskatalysatoren und/oder -mittel zur Photopolymerisation
und zur Härtung der Epoxidgruppen enthält.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als
Härtungskatalysatoren und -mittel Komplexe der allgemeinen Formeln
MLXBY, M[SR]XBZ oder M(PHal)m(N)n,
worin M ein Kation eines komplexbildenden Metalls
SR ein organischer oder anorganischer Säurerest
L ein chelatbildender Ligand
B eine Lewis-Base
PHal ein Ion eines Pseudohalogenids
N eine Stickstoffbase
x eine Zahl im Bereich von 1 bis 8
y eine Zahl im Bereich von 1 bis 5
z eine Zahl im Bereich von 7 bis 8
m eine Zahl im Bereich von 2 bis 3
n eine Zahl im Bereich von 1 bis 6 bedeuten, eingesetzt werden.
MLXBY, M[SR]XBZ oder M(PHal)m(N)n,
worin M ein Kation eines komplexbildenden Metalls
SR ein organischer oder anorganischer Säurerest
L ein chelatbildender Ligand
B eine Lewis-Base
PHal ein Ion eines Pseudohalogenids
N eine Stickstoffbase
x eine Zahl im Bereich von 1 bis 8
y eine Zahl im Bereich von 1 bis 5
z eine Zahl im Bereich von 7 bis 8
m eine Zahl im Bereich von 2 bis 3
n eine Zahl im Bereich von 1 bis 6 bedeuten, eingesetzt werden.
3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß es zur
Herstellung von Prepregs dient.
4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß es zur
Herstellung von kaschierten Metallfolien dient.
5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß es zur
Herstellung von mit Harz behandelten Rovings und Strängen für das Wickel- und
das Pultrusions-Verfahren dient.
6. Prepregs, hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem oder mehreren der
Ansprüche 1 bis 3.
7. Kaschierte Metallfolien, hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem oder
mehreren der Ansprüche 1, 2 und 4.
8. Mit Harz behandelte Rovings und Stränge für das Wickel- und das Pultrusions-
Verfahren, hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem oder mehreren der
Ansprüche 1, 2 und 5.
9. Verfahren zur Herstellung von Verbundwerkstoffen durch Heißhärtung von
Formteilen, die aus Formteilen von mit Harz behandeltem Verstärkungs- und
Kaschiermaterial gemäß der Ansprüche 1 bis 5 hergestellt werden.
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DE2001113940 DE10113940A1 (de) | 2001-03-22 | 2001-03-22 | Verfahren zur Herstellung von mit Harz behandelten Verstärkungs- oder Kaschiermaterialien |
TW91102211A TW593462B (en) | 2001-03-22 | 2002-02-07 | Method for the production of reinforcing or laminating materials treated with resin |
PCT/EP2002/001776 WO2002077059A1 (de) | 2001-03-22 | 2002-02-20 | Verfahren zur herstellung von mit harz behandelten verstärkungs- oder kaschiermaterialien |
EP02719877A EP1383818A1 (de) | 2001-03-22 | 2002-02-20 | Verfahren zur herstellung von mit harz behandelten verstärkungs- oder kaschiermaterialien |
Applications Claiming Priority (1)
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DE2001113940 DE10113940A1 (de) | 2001-03-22 | 2001-03-22 | Verfahren zur Herstellung von mit Harz behandelten Verstärkungs- oder Kaschiermaterialien |
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ID=7678508
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