DE10113826A1

DE10113826A1 - Wellenkupplungsstruktur und ein Verfahren für die Herstellung eines geteilten Splintes, verwendet für die Wellenkupplungsstruktur

Info

Publication number: DE10113826A1
Application number: DE10113826A
Authority: DE
Inventors: Seiichi Horikawa
Original assignee: Komatsu Artec Ltd
Current assignee: Komatsu Ltd
Priority date: 2000-08-23
Filing date: 2001-03-21
Publication date: 2002-03-07
Anticipated expiration: 2021-03-22
Also published as: US20020025219A1; JP2002061662A; DE10113826B4; US6514003B2

Abstract

Eine Wellenkupplungsstruktur, welche einen Spannring, welcher als eine Reibungskopplung eines Hauptkraftübertragungselementes zwischen einer Antriebswelle als einem wellenseitigen Element und einem Bremszentrum als einem nabenseitigen Element wirkt, und ein mechanisches Einrastelement als Hilfskraftübertragungselement umfasst, vorgesehen benachbart zu dem Spannring, so dass die Antriebswelle mit dem Bremszentrum einrastet, wenn die Übertragung der Rotationskraft durch den Spannring unzureichend ist. Entsprechend kann, wenn die Drehmomentübertragung durch das mechanische Einrastelement durchgeführt wird, gerade wenn Verrutschen in dem Spannring auftritt, eine optimale Drehmomentübertragung abgesichert werden, wodurch eine ausreichende Reproduzierbarkeit der Drehmomentübertragung erreicht wird.

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG 1. Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Wellenkupplungsstruktur und ein Verfahren für die Herstellung eines geteilten Splintes, der in der Wellenkupplungs struktur eingeführt wird. Insbesondere bezieht sie sich auf eine Wellenkupplungs struktur, die z. B. zum Kuppeln eines Bremszentrums mit einer Antriebswelle in einer mechanischen Presse verwendet wird, und auf eine Methode für das Herstellen eines geteilten Splintes, der in der Wellenkupplungsstruktur verwendet wird.

2. Beschreibung des Standes der Technik

Es wird eine mechanische Einraststruktur verwendet, die einen Splint mit Evolventen flanken verwendet als eine Kupplungsstruktur für das Übertragen eines Drehmomen tes zwischen einem Kupplungszentrum und einer Antriebswelle und zwischen einem Bremszentrum und einer Antriebswelle.

In diesem Strukturtyp haben erstens die Splinte mit Evolventenfianken einiges Spiel (d. h. eine Schlaffstelle oder einen Spalt in der Betriebsrichtung) dazwischen. Weiter hin sind in einer solchen Struktur die Splintbereiche durch die Benutzung über Jahre verschlissen, resultierend in einem größeren Spiel. Um das Obige zu verhindern, ist es vorstellbar, das Spiel zu Null zu machen, aber es ist unpraktisch, z. B. durch die Schwierigkeit in dem Aufbau. Als ein Resultat der obigen Umstände wird die Kraft fast nie ausreichend von einer Antriebswelle auf ihr zugehöriges Element übertragen, re sultierend z. B. in dem Ersetzen einer Antriebswelle. Dies hat problematischerweise hohe Reparaturkosten erfordert.

In der Zwischenzeit wird eine Kupplungsstruktur verwendet, die auf einer Reibungs kopplung, wie z. B. einem Spannring, basiert. Diese Kopplungsstruktur, die auf der Reibungskopplung basiert, hat eine breite Verwendung, da diese Struktur solche Vorteile besitzt, dass es leicht ist, sie zu positionieren und einen Fasenabgleich durchzuführen, das Spiel nach dem Zusammenfügen gleich Null ist und die Herstel lungskosten gering sind.

Nebenbei hängt im Falle der Reibungskopplung das Übertragungsdrehmoment von dem Klemmdrehmoment und von den Reibungskoeffizienten der Reibungsübertra gungsbereiche ab. Zum Beispiel wird das Verrutschen in der Reibungskupplung be wirkt durch: ein Verschleißen der Einrastoberflächen durch wiederholte Belastungen von Übertragungsdrehmomenten und die Verwendung über Jahre; eine Verringerung einer Klemmkraft, z. B. durch Vibration; und Fehler einer Klemmbetriebsweise. Dies resultiert in einem Problem eines unzureichenden Drehmomentes, wodurch keine ausreichende Reproduzierbarkeit der Drehmomentübertragung gewährleistet wird.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Es ist daher ein Ziel der vorliegenden Erfindung, eine Wellenkupplungsstruktur zur Verfügung zu stellen, welche das Verrutschen während des Durchführens der Kraftübertragung auf Basis einer Reibung einschränkt, wodurch eine optimale und ausreichende Drehmomentübertragung gewährleistet wird.

Es ist ein anderes Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren für die Herstellung eines geteiltes Splintes zur Verfügung zu stellen, der in der obigen Wellenkupplungs struktur anwendbar ist, mit einer höheren Präzision.

Entsprechend stellt die vorliegende Erfindung eine Wellenkupplungsstruktur für das Übertragen einer Rotationskraft zwischen einem wellenseitigen Element und einem nabenseitigen Element zur Verfügung, wobei die Wellenkupplungsstruktur ein Haupt kraftübertragungselement vom Reibungstyp, vorgesehen zwischen dem wellenseiti gen Element und dem nabenseitigen Element; und ein Hilfskraftübertragungselement, vorgesehen benachbart zu dem Hauptkraftübertragungselement, zum mechanischen Einrasten des wellenseitigen Elementes mit dem nabenseitigen Element, aufweist.

Entsprechend einer solchen Ausbildung der vorliegenden Erfindung kann hier eine spielfreie Übertragung durch die Reibungskopplung durch das Einführen der Rei bungskopplung als Hauptkraftübertragungselement und des mechanischen Einrast elementes als Hilfskraftübertragungselement durchgeführt werden, und hier kann eine Drehmomentübertragung durch das mechanische Ausrückelement gerade bei Auf treten von Verrutschen in der Reibungskopplung durchgeführt werden, wodurch eine ausreichende Reproduzierbarkeit der Drehmomentübertragung erreicht wird.

In der vorliegenden Erfindung kann das Hauptkraftübertragungselement von jedem möglichen Strukturtyp der Reibungskopplung sein, insoweit es fähig ist, eine ange messene Drehmomentübertragung abzusichern, wie z. B. das Verwenden eines Spannringes, einer Dehnpassung und einer Abkühlvorrichtung.

Als Hilfskraftübertragungselement können hier verschiedene mechanische Einraste lemente wie eine Keilverbindung, eine Bolzenverbindung und eine Splintverbindung eingeführt werden.

In der Wellenkupplungsstruktur der vorliegenden Erfindung hat das Hilfskraftübertra gungselement vorzugsweise einen vorbestimmten Spalt in der Rotationsrichtung.

In solch einer Ausbildung der vorliegenden Erfindung hat das Hilfskraftübertragungs mittel, das auf dem mechanischen Einrasten basiert, einen vorbestimmten Spalt in der Rotationsrichtung, so dass die Drehmomentübertragung unter Normalbedingungen nicht durch das Hilfskraftübertragungselement sondern ausschließlich durch das Hauptkraftübertragungselement vom Reibungstyp durchgeführt wird. Daher können die Teile, die das Hilfskraftübertragungselement ausbilden, vor der Auswirkung wie derholter Belastungen der Übertragung von Drehmomenten bewahrt werden, wodurch es möglich wird, Abnutzung und Defekte der Bestandteile des Hilfskraftübertragungs elementes zu verhindern und die Erschöpfung der Teile einzuschränken.

In der Wellenkupplungsstruktur der vorliegenden Erfindung weist das Hilfskraftüber tragungselement vorzugsweise einen geteilten Splint auf.

Dies ermöglicht eine abgesicherte Drehmomentübertragung von großer Höhe und er laubt einen vereinfachten Mechanismus.

In der Wellenkupplungsstruktur der vorliegenden Erfindung, die in einer Bremsvor richtung einer Pressmaschine angewendet wird, ist die Antriebswelle der Bremsvor richtung vorzugsweise das wellenseitige Element und das Bremszentrum der Brems vorrichtung vorzugsweise das nabenseitige Element.

Auf diese Weise wird die oben beschriebene Wellenkupplungsstruktur der vorliegen den Erfindung zwischen der Antriebswelle und dem Bremszentrum angewendet, wel ches die Bremsvorrichtung der mechanischen Presse ausbildet, wo es erforderlich ist, ein hohes Drehmoment mit hoher Präzision zu übertragen, so dass die Wirkung der Wellenkupplungsstruktur der vorliegenden Erfindung maximal genutzt werden kann.

Weiter kann hier, gerade bei Auftreten von Verrutschen in der Reibungskopplung, wie dem Hauptkraftübertragungselement, z. B. durch die Verwendung über Jahre, die Drehmomentübertragung abgesichert durch das Hilfskraftübertragungselement durchgeführt werden, so dass Störungen der Bremse verhindert werden, wodurch ei ne mechanische Presse erhalten wird, die eine höhere Sicherheit besitzt.

Die vorliegende Erfindung weist weiter ein Verfahren für die Herstellung eines geteil ten Splintes auf, der als Hilfskraftübertragungselement verwendbar ist, das die Wel lenkopplung ausbildet, welches die Schritte umfasst: Endbehandeln beider Endober flächen eines runden Elementes als eines Rohlings des geteilten Splintes; Schneiden des runden Elementes als eines Rohlings in dessen radialer Richtung, wodurch das runde Element in eine vorbestimmte Anzahl von geteilten Teilen geteilt wird, und End behandeln der Schnittoberflächen der geteilten Teile; und Zusammensetzen der ge teilten Teile durch eine Spannvorrichtung, durch das paarweise Anordnen der Schnit toberflächen miteinander, und zuletzt Splinten der inneren Begrenzungsflächen der entsprechenden geteilten Teile.

Entsprechend einer solchen Ausbildung der vorliegenden Erfindung ist der geteilte Splint aus einer vorbestimmten Anzahl von geteilten Teilen ausgebildet, so dass der geteilte Splint später auf das wellenseitige Element montiert werden kann, wodurch die Montage vereinfacht wird.

Obwohl der geteilte Splint aus solch einer vorbestimmten Anzahl von geteilten Teilen aufgebaut ist, kann der geteilte Splint mit einer höheren Präzision hergestellt werden, weil die geteilten Teile in einem Zustand gesplintet werden, indem sie durch eine Spannvorrichtung (Spannvorrichtungen) zusammengesetzt sind.

Vorzugsweise weist das Herstellungsverfahren für die Herstellung eines geteilten Splintes der vorliegenden Erfindung weiter die Schritte auf: Markieren eines Kreises auf dem runden Element vor dem Teilen, der einen Durchmesser besitzt, der die Schneideränder und Endbehandlungsränder berücksichtigt, und Erzeugen von Loch positionen für das Verbinden an die Spannvorrichtung auf dem markierten Kreis.

Entsprechend einer solchen Ausbildung der vorliegenden Erfindung kann das Zu sammensetzen der geteilten Teile und der Spannvorrichtung erleichtert werden.

KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Fig. 1 ist eine teilweise Querschnittsansicht, die einen oberen Teil einer me chanischen Presse entsprechend einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt;

Fig. 2 ist eine Querschnittsansicht, die eine Wellenkupplungsstruktur der er sten Ausführungsform zeigt;

Fig. 3 ist eine vergrößerte Ansicht, die wichtige Teile der ersten Ausführungs form zeigt;

Fig. 4 ist eine vergrößerte Ansicht, die Bereiche des Splintes mit Evolventen flanken der obigen Ausführungsform zeigt;

Fig. 5 ist eine Ansicht entlang eines Pfeils V in Fig. 2;

Fig. 6 ist eine perspektivische Gesamtansicht eines Rohlings eines Splintla gerfutters, wie er in der obigen Ausführungsform zu verwenden ist, als eine Ansicht, die eine Herstellungsprozedur des Splintlagerfutters zeigt;

Fig. 7 ist eine Ansicht, die Markierungen vor der Teilung zeigt, als eine An sicht, die eine weitere Herstellungsprozedur des Splintlagerfutters der obigen Ausführungsform zeigt;

Fig. 8 ist eine Ansicht, die ein Stadium zeigt, wo der Rohling an den markier ten Positionen angezapft ist und dann markiert ist, als eine Ansicht, die eine weitere Herstellungsprozedur des Splintlagerfutters der obigen Ausführungsform zeigt;

Fig. 9 ist eine Ansicht, die ein Stadium zeigt, wo der Rohling geteilt ist, als eine Ansicht, die eine weitere Herstellungsprozedur des Splintlagerfutters der obigen Ausführungsform zeigt;

Fig. 10 ist eine Ansicht, die einen der geteilten Teile zeigt, als eine Ansicht, die einen weiteren Herstellungsschritt des Splintlagerfutters der obigen Ausführungsform zeigt;

Fig. 11 ist eine Ansicht, die ein Stadium zeigt, wo die geteilten Teile durch Spannvorrichtungen zusammengefügt sind, als eine Ansicht, die einen weiteren Herstellungsschritt des Splintlagerfutters der obigen Ausfüh rungsform zeigt;

Fig. 12 ist eine Ansicht, die ein weiteres Stadium zeigt, wo Schlagstifte in die geteilten Teile zusammen mit den Spannvorrichtungen zusammenwir kend eingeschlagen sind, als eine Ansicht, die einen weiteren Herstel lungsschritt des Splintlagerfutters der obigen Ausführungsform zeigt;

Fig. 13 ist eine Querschnittsansicht entlang der Linie XIII-XIII von Fig. 12;

Fig. 14 ist eine Ansicht, die ein Stadium zeigt, wo das Splintlagerfutter gesplin tet ist, als eine Ansicht, die einen weiteren Herstellungsschritt des Splintlagerfutters der obigen Ausführungsform zeigt;

Fig. 15(A) u. Fig. 15(B) sind Ansichten, die eine zweite Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigen,

Fig. 15(A) ist eine Querschnittsansicht, die eine Wellenkupplungsstruktur zeigt,

Fig. 15(B) ist eine Querschnittsansicht entlang der Linie B-B in Fig. 15(A);

Fig. 16(A) u. Fig. 16(B) sind Ansichten, die eine dritte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigen;

Fig. 16(A) ist eine Querschnittsansicht, die eine Wellenkupplungsstruktur zeigt,

Fig. 16(B) ist eine Querschnittsansicht entlang der Linie B-B in Fig. 16(A); und

Fig. 17(A) u. Fig. 17(B) sind Ansichten, die eine vierte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigen;

Fig. 17(A) ist eine Querschnittsansicht, die eine Wellenkupplungsstruktur zeigt,

Fig. 17(B) ist eine Querschnittsansicht entlang der Linie B-B in Fig. 17(A).

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN

Im weiteren werden Ausführungsformen entsprechend der vorliegenden Erfindung im Hinblick auf die zugehörigen Zeichnungen beschrieben.

Erste Ausführungsform

Fig. 1 zeigt einen oberen Teil einer Pressmaschine 1. Die Pressmaschine 1 ist mit ei nem Träger 2 ausgestattet, welcher an einer oberen Oberfläche einer Bank (nicht ge zeigt) vorgesehen ist, und ein Aufsatz 3 ist auf dem Träger 2 vorgesehen. Auf der oberen Oberfläche des Aufsatzes 3 ist ein Motor 4 vorgesehen, dessen Antriebskraft über einen Treibriemen 5 auf ein Schwungrad 6a einer Kupplungsvorrichtung 6 über tragen wird. Die Kupplungsvorrichtung 6 ist an ein Ende einer Antriebswelle 7 als wellenseitiges Element gekoppelt, und das andere Ende der Antriebswelle 7 ist mit ei ner Bremsvorrichtung 8 verbunden.

Die Antriebswelle 7 ist mit zwei Zahnrädern 9 ausgestattet, welche durch einen vorbe stimmten Abstand zwischen der Kupplungsvorrichtung 6 und der Bremsvorrichtung 8 getrennt sind, und diese Zahnräder 9 greifen in Zahnräder 10 ein, die an einer Kur belwelle (nicht gezeigt) befestigt sind. Die Kurbelwelle ist mit Pleuelstangen 11 aus gestattet, die an einen Schlitten 12 gekoppelt sind, welcher eine kleinere Oberfläche besitzt, an welche eine obere Pressform montiert werden kann.

Die Kupplungsvorrichtung 6 ist mit einem scheibenförmigen Kupplungszentrum 15 ausgestattet, welches als Reibungsscheibe wirkt, die an der Antriebswelle 7 befestigt ist. Die Kupplungsvorrichtung 6 ist so aufgebaut, dass die Rotationskraft von dem Motor 4 zu der Antriebswelle 7 durch Klemmen des Kupplungszentrums 15 (Kupplung an) durch Kupplungselemente 16 von beiden Seiten des Kupplungszentrums 15, z. B. durch Anwendung eines Luftdruckes, übertragen wird, und von der Antriebswelle 7 durch Auskuppeln der Kupplungselemente 16 von denn Kupplungszentrum 15 (Kupp lung aus) abgekuppelt wird.

Die Bremsvorrichtung 8 hat einen Aufbau, der grundsätzlich identisch zu dem der Kupplungsvorrichtung 6 ist, und ist mit einem scheibenförmigen Bremszentrum 18 ausgestattet, welches als Reibungsscheibe wirkt. Die Bremsvorrichtung 8 ist so auf gebaut, dass die Bremse durch das Klemmen des Bremszentrums 18 als ein naben seitiges Element durch Bremselemente 19 durch Verwendung eines Federdruckes und eines Luftdruckes bzw. durch Auskuppeln der Klemmung betätigt und abgekup pelt wird. In dem Obigen ist der Federdruck in einer Richtung zum Betätigen der Bremse festgesetzt, um damit abzusichern, dass hinsichtlich des Luftverlustes Si cherheit besteht.

In der vorher erwähnten Pressmaschine 1 ist eine Wellenkupplungsstruktur der vorlie genden Erfindung so übernommen, so dass eine Rotationskraft zwischen der An triebswelle 7 und dem Bremszentrum 18 übertragen wird.

Wie in Fig. 2 gezeigt, umfasst die Wellenkupplungsstruktur dieser Ausführungsform einen Spannring 20, welcher als Hauptkraftübertragungsmittel eine Reibungskopplung bildet; und mechanische Einrastelemente 30 von einem geteilten Keilwellentyp als Hilfskraftübertragungsmittel.

Die Bremsvorrichtung 8 ist nämlich, wie oben beschrieben, mit dem Bremszentrum 18 ausgestattet, welches z. B. durch Schweißen an einer Nabe 22 befestigt ist, welche zu der Antriebswelle 7 passend ist.

Die Nabe 22 ist an ihrem Inneren mit dem Spannring 20 in einer Weise ausgestattet, wie sie durch die japanische Patentoffenlegungsschrift Nr. Hei-4-354602 (354602/1992) offenbart ist.

Der Spannring 20 ist zwischen eine innere partielle Begrenzungsfläche der Nabe 22 und eine äußere Begrenzungsfläche des Endes der Antriebswelle 7 eingebracht und umfasst ein Körperteil 20A und ein Klemmeinstellungsteil 20B.

Der Spannring 20 ist so aufgebaut, dass, wenn das Klemmeinstellungsteil 20B ge klemmt ist, die äußere Begrenzungsfläche des Körperteils 20A durch die Wirkung ei nes Elementes (nicht gezeigt) ausgedehnt wird, welches einen Keilquerschnitt besitzt, vorgesehen innerhalb des Körperteils 20A, wodurch die äußere Begrenzungsfläche der Antriebswelle 7 und die innere Begrenzungsfläche der Nabe 22 passgenau zuein ander werden.

Daher sind die Antriebswelle 7 und das Bremszentrum 18 miteinander fest verkoppelt, wodurch ein Drehmoment (Rotationskraft) zwischen der Antriebswelle 7 und dem Bremszentrum 18 übertragen wird.

Da das Übertragungsdrehmoment durch die Größe des inneren Durchmessers des Spannringes 20 bestimmt wird, wird das Festsetzen des inneren Durchmessers im Hinblick auf den Grad der Leistungsfähigkeit der mechanischen Presse durchgeführt.

An einer Position benachbart zu dem Spannring 20 ist das mechanische Einrastele ment 30 als Hilfskraftübertragungsmittel vorgesehen, welches die Antriebswelle 7 in die Nabe 22 eingreifen lässt, d. h. in das Bremszentrum 18, wenn die Übertragung der Rotationskraft durch den Spannring 20 nicht ausreichend ist.

Das mechanische Einrastelement 30 ist mit einem Splintlagerfutter 31 ausgestattet, das als geteilter Splint wirkt, welcher zwischen die Nabe 22 und die Antriebswelle 7 eingebracht ist.

Wie in den Fig. 3 und 4 gezeigt, ist das Splintlagerfutter 31 durch eine kombinierende Verwendung von Viertelsplintelementen 31A bis 31B gebildet, so dass ein innerer Splint mit Evolventenflanken 32 (in folgenden nur "Innen-Splint" genannt) und ein äu ßerer Splint mit Evolventenflanken 33 (nur "Außen-Splint" genannt) an den inneren bzw. äußeren Durchmesserbereichen des Splintlagerfutters, über eine Kombination der Splintelemente 31A bis 31B miteinander, ausgebildet sind.

Bei einem solchen Splintlagerfutter 31 ist der innere Durchmesser der Nabe 22 mit ei nem inneren Splint mit Evolventenflanken 35 ausgebildet, welcher mit dem Außen splint 33 einrastet. Weiter ist die Antriebswelle 7 an ihrer äußeren Begrenzungsfläche mit einem äußeren Splint mit Evolventenflanken 34 gebildet, der mit dem Innensplint 32 einrastet.

Wie in Fig. 4 gezeigt, sind hier vorbestimmte Spalte S. z. B. in der Größenordnung von 1 mm in der Rotationsrichtung für jeden Zahn zwischen dem Außensplint 33 und dem inneren Splint mit Evolventenflanken 35 der Nabe 22 und zwischen dem Innensplint 32 und dem äußeren Splint mit Evolventenflanken 34 der Antriebswelle 7 ausgebildet. Daher wird keine Kraft zwischen der Antriebswelle 7 und dem Bremszentrum 18 unter normalen Bedingungen übertragen.

Jedoch, wenn die Antriebswelle 7 und das Bremszentrum 18 durch das Verrutschen des Spannringes 20, z. B. durch die jahrelange Verwendung, verschieden gedreht werden, greifen die Zahnbereiche des äußeren Splintes mit Evolventenflanken 34 der Antriebswelle 7 und die des Innensplintes 32 des Splintlagerfutters 31 ineinander, wo bei die Spalte S so verfüllt werden, so dass die Antriebswelle 7 und das Splintlager futter 31 ineinander einrasten, wodurch schließlich eine Kraftübertragung zwischen ihnen möglich ist. Weiter rasten der innere Splint mit Evolventenflanken 35 der Nabe 22 und der Außensplint 33 des Splintlagerfutters 31 zur gleichen Zeit ein.

Die Klemmfähigkeit, d. h. die Kraftübertragungsfähigkeit des mechanischen Ein- und Aufrückelementes 30 ist so gestaltet, dass sie grundsätzlich die gleiche wie die des vorher genannten Spannringes 20 ist, z. B. durch das richtige Festsetzen der Durch messerdimensionen und der Längendimensionen der eingreifenden Bereiche des In nensplintes 32 und des Außensplintes 33.

Unterdessen ist, wie in den Fig. 2 und 5 gezeigt, für die Antriebswelle 7 und die Nabe 22 ein Positionsunterschiedsensorelement 50 für das Detektieren eines Positionsun terschiedes der Antriebswelle 7 relativ zu dem Bremszentrum 18 vorgesehen.

Das Positionsunterschiedssensorelement 50 ist nämlich so ausgebildet, dass es einer Zeigernadel 51, montiert an einer Endoberfläche der Antriebswelle 7, und ein Über einstimmungszeichen 52, markiert an einer Endoberfläche der Nabe 22, im Hinblick auf die Zeigernadel 51, umfasst, so dass ein Winkelunterschied detektiert wird, wenn die Antriebswelle 7 relativ zu der Nabe 22 gedreht ist, z. B. durch das Verrutschen des Spannringes 20. Dadurch ist es möglich, eine Unstimmigkeit festzustellen, wie z. B. durch das Überprüfen der Zeigernadel 51 der angehaltenen Antriebswelle 7, z. B. bei jedem Auswechseln eines Produktloses.

Das scheibenförmige Kupplungszentrum 15, das die vorhergenannte Kupplungsvor richtung 6 bildet, ist z. B. durch Schweißen, an eine Nabe 23 befestigt, passend zu der Antriebswelle 7. Zwischen dieser Nabe 23 und der Antriebswelle 7 ist ein für die Kupplung bestimmter Spannring 120 vorgesehen, der den gleichen Aufbau wie der Spannring 20 besitzt.

Da die Seite der Kupplungsvorrichtung 6 nicht mit dem mechanischen Einrastelement 30 ausgestattet ist, ist der Spannring 120 so ausgebildet, dass er einen inneren Durchmesser besitzt, welcher größer ist als der des bremsenseitigen Spannringes 20, und eine längere Gesamtlänge besitzt, so dass ein größeres Drehmoment übertragen werden kann. Jedoch ist es möglich, beide Spannringe 20, 120 in gleicher Größe und gleicher Länge auszubilden.

Die Bezugszeichen 91 und 92 in den Figuren bezeichnen Lager der Antriebswelle 7, und das Bezugszeichen 93 bezeichnet ein Spritzblech.

Nun wird eine Betriebsweise der oben beschriebenen Ausführungsform beschrieben.

Durch das Ingangsetzen des Motors 4, um die Pressmaschine 1 anzutreiben, rotiert z. B. das Schwungrad 6a der Kupplungsvorrichtung 6 über den Treibriemen 5. Das Einrasten des Kupplungselementes 16 mit dem Kupplungszentrum 15 in einen AUS-Zustand der Kupplung bewirkt, dass die Rotationskraft von dem Motor 4 auf die An triebswelle 7 übertragen wird, wenn das Kupplungszentrum 15, das einstückig mit der Nabe 23 ausgebildet ist, mit der Antriebswelle 7 durch den Spannring 120 gekoppelt wird.

Zu dieser Zeit ist die Bremsvorrichtung 8 nicht in Betrieb, da das Bremszentrum 18 und das Bremselement 19 der Bremsvorrichtung 8 nicht eingerastet sind.

Die Rotation der Antriebswelle 7 wird über den Spannring 20 auf das Bremszentrum 18 übertragen, welches einstückig mit der Nabe 22 ausgebildet ist.

Zur gleichen Zeit wird die Kraft von der Antriebswelle 7 nicht auf das Bremszentrum 18 über das mechanische Einrastelement 30 übertragen, weil die Antriebswelle 7 und das Splintlagerfutter 31 bzw. das Splintlagerfutter 31 und die Nabe 22, die zusammen das mechanische Einrastelement 30 bilden, ineinander in einem Zustand eingreifen, wo der äußere Splint mit Evolventenflanken 34 und der Innensplint 32 bzw. der Au ßensplint 33 und der innere Splint mit Evolventenflanken 35 die dazwischen befindli chen Spalte S in den Rotationsrichtungen beibehalten.

Um die Pressmaschine anzuhalten, wird die Kupplungsvorrichtung 6 in einen AUS-Zustand versetzt und die Bremsvorrichtung 8 wird in einen AN-Zustand versetzt, und dann wird die Rotationskraft zwischen der Antriebswelle 7 und dem Bremszentrum 18 gestoppt.

Das Auftreten eines Verrutschens des Spannringes 20 auf der Seite der Bremsvor richtung 8, z. B. durch das jahrelange benutzen der Pressmaschine 1, führt zu einer Unstimmigkeit zwischen der Antriebswelle 7 und dem Bremszentrum 18. Das Auftre ten der Unstimmigkeit bewirkt, dass die Zahnbereiche des äußeren Splintes mit Evol ventenflanken 34 der Antriebswelle 7 und die des Innensplintes 32 des Splintlager futters 31 ineinandergreifen, wodurch die Spalte S in Rotationsrichtung ausgefüllt werden, und bewirkt, dass die Zahnbereiche des Außensplintes 33 des Splintlager futters 31 und die des inneren Splintes mit Evolventenflanken 35 der Nabe 22 inein andergreifen, wodurch die Spalte S in der Rotationsrichtung ausgefüllt werden, so dass der äußere Splint mit Evolventenflanken 34 und der Innensplint 32 bzw. der Au ßensplint 33 und der innere Splint mit Evolventenflanken 35 ineinander eingerastet sind.

Die Kraft der Antriebswelle 7 wird daraus resultierend auf die Antriebswelle 7 über das mechanische Einrastelement 30 übertragen. Daher wird, gerade bei Vorhandensein eines Verrutschens des Spannringes 20 als Reibungselement, die Drehmomentüber tragung zwischen der Antriebswelle 7 und dem Bremszentrum 18 sicher erhalten.

Die Unstimmigkeit zwischen der Antriebswelle 7 und der Nabe 22 des Bremszentrums 18 wird durch den Unterschied zwischen der Zeigernadel 51 und dem Übereinstim mungszeichen 52 des Positionsunterschiedssensorelementes 50 detektiert. Die Be dienungsperson kann eine Unstimmigkeit, z. B. durch das Überprüfen der Zeigernadel 51 der angehaltenen Antriebswelle 7, z. B. bei jedem Auswechseln eines Produktlo ses, feststellen und nach dem Feststellen irgendeiner Unstimmigkeit ist der Spannring 20 so einzustellen, dass eine normale Drehmomentübertragung durchgeführt wird. In diesem normalen Zustand ist der Betrieb wieder aufzunehmen.

Entsprechend der oben beschriebenen Ausführungsform können die folgenden Wir kungen erreicht werden.

1. Das Auftreten eines Verrutschens in dem Spannring 20 auf der Seite der Brems vorrichtung 8, z. B. durch das jahrelange Benutzen der Pressmaschine 1, bewirkt, dass die Zahnbereiche des äußeren Splintes mit Evolventenflanken 34 der Antriebs welle 7 und die des Innensplintes 32 des Splintlagerfutters 31 ineinandergreifen, wo durch die Spalte S in der Rotationsrichtung ausgefüllt werden, und bewirkt, dass die Zahnbereiche des Außensplintes 33 des Splintlagerfutters 31 und die des inneren Splintes mit Evolventenflanken 35 der Nabe 22 ineinandergreifen, wodurch die Spalte S in Rotationsrichtung aufgefüllt werden, so dass die Antriebswelle 7 und das Bremszentrum 18 in der Rotationsrichtung verkoppelt werden, wodurch eine Kraftübertragung zwischen der Antriebswelle 7 und dem Bremszentrum 18 ermöglicht wird. Daher wird, gerade bei Auftreten eines Verrutschens in dem Spannring 20, die Kraftübertragung durch das mechanische Einrastelement 30 so ermöglicht, dass die Bremsvorrichtung wirksam wird, wodurch die mechanische Presse eine höhere Si cherheit erlangt.
2. Im Normalzustand wird durch das mechanische Einrastelement 30 keine Rotati onskraft übertragen, wenn der Innensplint 32 des Splintlagerfutters 31 und der äußere Splint mit Evolventenflanken 34 der Antriebswelle 7 bzw. der Außensplint 33 des Splintlagerfutters 31 und der innere Splint mit Evolventenflanken 35 der Nabe 22 in einander mit Spalten S in den Rotationsrichtungen eingreifen. Daher ist es möglich, wiederholte Belastungen auf die Rotationskraftübertragung zu verhindern, z. B. auf das Splintlagerfutter 31. Als ein Ergebnis kann die Abnutzung, die Beschädigung und die Erschöpfung, z. B. des Splintlagerfutters 31, verhindert werden.
3. Das Splintlagerfutter 31 ist mit ineinandergreifenden Bereichen ausgestattet, die vollständig und gleichmäßig über die inneren und äußeren Begrenzungsflächen in der Umfangsrichtung verteilt sind, wodurch eine verstärkte und abgesicherte Drehmo mentübertragung erreicht wird.

Splintlagerfutterherstellungsverfahren in der ersten Ausführungsform

Hier wird ein Herstellungsverfahren des Splintlagerfutters 31 beschrieben, welches das mechanische Einrastelement 30 bildet, das in der oben beschriebenen ersten Ausführungsform, im Hinblick auf die Fig. 6 bis 14, angewendet wird.

Erstens wird, wie in Fig. 6 gezeigt, ein rundes Element (Rohling) 131, welches einen äußeren Durchmesser ϕD, einen inneren Durchmesser ϕd und eine Dicke T besitzt, als ein Rohling für das Splintlagerfutter 31 hergestellt. Dann wird dieses runde Ele ment 131 thermisch veredelt, gefolgt durch die abschließende Behandlung der zuge hörigen beiden Endoberflächen 37, 37. Als nächstes werden als Markierungen vor der Viertelung beide Endoberflächen 37, 37 des runden Elementes 131 markiert mit: An zapfpositionen 38 für das Anbringen von Spannvorrichtungen daran; einer Lochpositi on 46 eines Schlagstiftes für das Verhindern der Rotation des Spritzbleches 93 relativ zu dem Splintlagerfutter 31; und Übereinstimmungszeichen 39, die zum Wiederauf bauen nach der Teilung genutzt werden.

Das runde Element 131 wird markiert für die Viertelteilung, da das Splintlagerfutter 31 aus Viertelelementen in dieser Ausführungsform gebildet ist.

Jede der Endoberflächen 37, 37 des runden Elementes 131 wird mit acht Schneideli nien 40 markiert, wobei jeweils zwei von diesen parallel zueinander sind, und der Zwi schenraum zwischen einem Linienpaar ist rechtwinklig zu dem Zentrum der Endober fläche des runden Elementes 131 ausgerichtet, so dass jeder der zusammengehöri gen zwei Schneidelinien 40 von der anderen durch einen Abstand L1 getrennt ist, der eine Summe ist aus: einem angenommenen Schneiderand für ein Schneidwerkzeug im Falle des Schneidens, z. B. durch eine Konturmaschine; und einem angenomme nen Abschlussrand, z. B. durch eine Plandrehmaschine. Als nächstes wird jeder Qua drant einer jeden Endoberfläche des runden Elementes 131: markiert mit einem parti ellen Kreis, der einen Radius r, basierend auf oder um ein Zentrum hat, welches ein Schnittpunkt zwischen den verlängerten und wechselseitig orthogonal ausgerichteten benachbarten zwei Schneidelinien 40 ist; und markiert mit Anzapfpositionen 38, die an vorbestimmten Winkeln von den Schneidelinien 40 um den Schnittpunkt festgelegt sind. Diese Anzapfpositionen 38 sind so markiert, dass sie an zwei Positionen an je dem der Splintelemente 31A bis 31D nach der Viertelteilung angeordnet sind, so dass diese Anzapfpositionen 38 an acht Positionen an einem der Endoberflächen 37, 37 des Splintlagerfutters 31 und an insgesamt 16 Positionen (an beiden Endoberflächen) markiert sind.

Der Grund, weshalb die Schneidelinien 40 als Referenz behandelt werden, ist der, dass diese Anzapfpositionen 38 auf einem perfekten Kreis bei dem Anordnen der Splintelemente 31A bis 31B plaziert werden müssen. Jedes Übereinstimmungszei chen 39 ist so markiert, dass es über die zugehörigen zwei parallelen Schneidelinien 40 in einem rechten Winkel dazu diese überschreitet.

Als nächstes wird, wie in Fig. 8 gezeigt, jedes der 16 Anzapfpositionen 38 des runden Elementes 131 mit einem Stangenbohrer als ein grobes Loch gebohrt; das grobe Loch wird erweitert zu einem Anzapfloch 41; die Markierungen 42, z. B. die Nummerierungen 1,1 oder 2,2, sind an Positionen der Übereinstimmungszeichen 39 vorgese hen, wie z. B. des Splintelementes 31A und des Splintelementes 31B, die durch Tei lung gebildet werden; somit ist die Positionierung über das Anordnen der geteilten Splintelemente 31A bis 31D in einer Kreisform möglich. Die Schlagstiftlochposition 46 wird als Schlagstiftloch 47 gebohrt. Dieses Schlagstiftloch 47 ist passend an ein Ende eines Schlagstiftes 48, wie in Fig. 2 gezeigt, z. B. auf das Anordnen des Splintlager futters 31, während das andere Ende des Schlagstiftes 48 so angepasst ist, dass es in ein Schlagstiftloch des Spritzbleches 93 eingebracht werden kann, so dass die Ro tation des Spritzbleches 93 verhindert wird.

Nach der Fertigstellung des Bohrens, der Anzapfherstellung, der Herstellung des Schlagstiftloches 47 und der Markierungsarbeiten wird das runde Element 131 in vier Elemente geteilt, z. B. durch eine Konturmaschine, wie in Fig. 9 gezeigt. Dabei wird das Schneiden entlang der Innenseiten von paarweisen Schneidelinien 40 durchge führt, z. B. durch das Verwenden eines Schneidwerkzeuges, das ein Eckenbreitenmaß L2 besitzt, welche etwas schmaler ist als die Breitenmaß zwischen den paarweisen Schneidelinien 40.

Als nächstes wird jede der Schneideoberflächen S der Viertelsplintelemente 31A bis 31D genau entlang der Schneidelinien 40 durch eine Plandrehmaschine, wie in Fig. 10 gezeigt, endbehandelt.

Dann werden, wie in Fig. 11 gezeigt, die Splintelemente 31A bis 31D so angeordnet, dass paarweise Markierungen 42 miteinander übereinstimmen, und Bolzen 43 zu sammen mit jeder ringförmigen Spannvorrichtung 45 in die Anzapflöcher 41 der Splintelemente 31A bis 31D durchgezogen werden, so dass die paarweisen Überein stimmungszeichen 39 miteinander übereinstimmen, wodurch jede Spannvorrichtung 45 und die Splintelemente 31A bis 31D miteinander festklemmen.

In dem Zustand, wie er in den Fig. 12 und 13 gezeigt ist, wird jedes Schlagstiftloch von den Splintelementen (31A bis 31D) zu der Spannvorrichtung 45 zu einer Zeit her gestellt, so dass jedes der Splintelemente 31A bis 31D Schlagstiftlöcher hat, z. B. an zwei Positionen; jedes Schlagstiftloch ist mit einem Schlagstift 44 eingeschlagen; und jeder Bolzen 43 ist weiter von Seiten jeder Spannvorrichtung 45 in das zugehörige Splintelement 31A bis 31D durchgezogen; wobei die Spannvorrichtungen 45 und die Splintelemente 31A bis 31D miteinander fest verbunden sind.

Dann werden, wie in Fig. 14 gezeigt, die innere Begrenzungsfläche und die äußere Begrenzungsfläche eines jeden der Splintelemente 31A bis 31D hergestellt, d. h. es wird die Herstellung des inneren Splintes mit Evolventenflanken 32 und des äußeren Splintes mit Evolventenflanken 33 des Splintlagerfutters 31 durchgeführt, wodurch das Splintlagerfutter 31 vom Viertelteiltyp gebildet wird, welches Splinte an seinen inne ren und äußeren Begrenzungsflächen, an seinem inneren Durchmesserbereich und äußeren Durchmesserbereich besitzt.

Natürlich wird jede Spannvorrichtung 45 von dem Splintlagerfutter 31 nach dem Mon tieren des Splintlagerfutters 31 auf der Antriebswelle 7 entfernt.

Das oben beschriebene Herstellungsverfahren des Splintlagerfutters 31 hat die fol genden Wirkungen;

1. Das Splintlagerfutter 31 ist aus Viertelsplintelementen 31A bis 31D gebildet, so dass das Splintlagerfutter 31 fertig auf der Antriebswelle 7 montiert werden kann, und später montiert werden kann.
2. Die Splintelemente 31A bis 31D, die das Splintlagerfutter 31 bilden, sind an ihren inneren und äußeren Begrenzungsflächen gesplintet, in einem Zustand, wo die Splintelemente 31A bis 31D miteinander durch viele Bolzen und Schlagstifte 44 mit tels ringförmiger Spannvorrichtungen 45 befestigt sind" wodurch beide Endoberflä chen der Splintelemente 31A bis 31D zwischen den Spannvorrichtungen 45 geklemmt werden, danach werden die Splintelemente 31A bis 311D geteilt und ordnungsgemäß bearbeitet. Dies gewährleistet ein genaues Splinten, wodurch das Splintlagerfutter 31 genau hergestellt wird.
3. Im Unterschied zu einem Splint, welcher an einem Endbereich einer Welle vorge sehen ist, und welcher einen Durchmesser besitzt, der kleiner als der der Welle ist, ist es möglich, das Splintlagerfutter 31 von außen in einen Splint einzurasten, der an ei ner Zwischenposition zwischen zwei Enden einer Welle (Antriebswelle) 7 vorgesehen ist, wodurch sich die Freiheit des Designs erhöht.

Zweite Ausführungsform

Hier wird nun eine zweite Ausführungsform der vorliegenden Erfindung beschrieben, mit Hinblick auf die Fig. 15(A) und 15(B).

Gleiche Bezugszeichen, wie sie in der ersten Ausführungsform verwendet wurden, werden verwendet, um entsprechende oder identische Elemente in dieser Ausfüh rungsform und in der dritten und vierten Ausführungsform, die später beschrieben werden, zu bezeichnen, um ihre detaillierte Beschreibung wegzulassen oder zu ver einfachen.

Diese Ausführungsform führt eine Keilverbindung als mechanisches Einrastelement ein.

Nämlich ist hier ein mechanisches Einrastelement 60 vorgesehen, benachbart zu dem Spannring 20 als dem Hauptkraftmittel vorgesehen auf der Antriebswelle 7. Dieses mechanische Einrastelement 60 ist gebildet aus: einem Keil 61, der in eine Keilnut der Antriebswelle 7 gesetzt ist; und einer Keilnut 22A, die in der Nabe 22 gebildet ist und mit dem Keil 61 einrastbar ist.

Dabei werden vorbestimmte Spalte S zwischen dem Keil 61 und der Keilnut 22A in ih rer Breitenrichtung gebildet, d. h. in den entsprechenden Rotationsrichtungen. Zum Beispiel, gerade wenn die Antriebswelle 7 und das Bremszentrum 18 einen Abstand voneinander durch das Auftreten eines Verrutschens im Spannring 20 bekommen, wird jeder der Spalte S in der Keilnut 22A durch den Keil 61 aufgefüllt, wenn die An triebswelle 7 rotiert, so dass die Rotationskraft der Antriebswelle 7 auf das Bremszen trum 18 über das mechanische Einrastelement 60 übertragen wird.

Die oben beschriebene Ausführungsform hat die folgernden Wirkungen;

1. Gerade bei Auftreten von Verrutschen in dem Spannring 20 wird die Kraftübertra gung durch das mechanische Einrastelement 60 möglich, welches die Keilverbin dungsstruktur besitzt, so dass die Bremsvorrichtung wirksam wird, wodurch eine me chanische Presse mit höherer Sicherheit bereitgestellt wird.
2. Das mechanische Einrastelement 60 ist aus dem Keil 61 und der Keilnut 22A ge bildet, so dass das Element 60 einen einfachen Aufbau besitzt, welcher einfach her gestellt und montiert werden kann und für die Übertragung eines relativ kleinen Drehmomentes genutzt werden kann.

Dritte Ausführungsform

Hier wird nun eine dritte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung beschrieben mit Hinblick auf die Fig. 16(A) und 16(B).

Diese Ausführungsform führt eine Stiftverbindung als mechanisches Einrastelement ein.

Nämlich ist hier ein mechanisches Einrastelement 70 vorgesehen, benachbart zu dem Spannring 20, der auf der Antriebswelle 7 vorgesehen ist. Dieses mechanische Einra stelement 70 ist gebildet aus: einem Stift 71, versenkt in der Antriebswelle 7; und ei nem Einrastloch 22B, gebohrt in die Nabe 22 und einrastbar mit dem Stift 71.

Dabei werden der Stift 71 und das Einrastloch 22B in Abmessungen ausgebildet, die ein Spiel zwischen diesen gestatten, so dass vorherbestimmte Spalte S in den ent sprechenden Rotationsrichtungen gebildet werden.

Zum Beispiel, gerade wenn die Antriebswelle 7 und das Bremszentrum 18 einen Ab stand voneinander durch das Auftreten von Verrutschen in dem Spannring 20 be kommen, wird jeder der Spalte S in dem Einrastloch 22B aufgefüllt durch den Stift 71, wenn die Antriebswelle 7 rotiert, so dass die Rotationskraft von der Antriebswelle 7 auf das Bremszentrum 18 über das mechanische Einrastelement 70 übertragen wird.

Die oben beschriebene Ausführungsform hat die folgenden Wirkungen:

1. Gerade bei Auftreten von Verrutschen in dem Spannring 20 wird die Kraftübertra gung durch das mechanische Einrastelement 70 möglich, welches eine Stiftverbin dungsstruktur besitzt, so dass die Bremsvorrichtung wirksam wird, wodurch eine me chanische Presse mit höherer Sicherheit zur Verfügung gestellt wird.
2. Das mechanische Einrastelement 70 kann durch das einfache Versenken des Stiftes 71 in die Antriebswelle 7 und durch Ausbilden des Einrastloches 22B in der Nabe 22 z. B. durch einen Bohrer ausgebildet werden, so dass das Element 70 einen einfacheren Aufbau als die zweite Ausführungsform besitzt und einfach hergestellt werden kann und für die Übertragung eines relativ kleinen Drehmomentes genutzt werden kann.

Vierte Ausführungsform

Hier wird nun eine vierte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung im Hinblick auf die Fig. 17(A) und 17(B) beschrieben.

Diese Ausführungsform führt eine Splintverbindung mit Evolventenflanken als mecha nisches Einrastelement ein. Obwohl die oben beschriebene erste Ausführungsform die Splintverbindung mit Evolventenflanken in dem Splintlagerfutter 31, vorgesehen zwischen der Antriebswelle 7 und der Nabe 22 eingeführt hat, umfasst diese Ausfüh rungsform den Splint mit Evolventenflanken, der direkt auf der Antriebswelle 7 und der Nabe 22 ohne das Splintlagerfutter 31 ausgebildet ist.

Nämlich ist hier ein mechanisches Einrastelement 80 vorgesehen, benachbart zu dem Spannring 20, welcher auf der Antriebswelle 7 vorgesehen ist. Dieses mechanische Einrastelement 80 ist ausgebildet, dass es einen äußeren Splint mit Evolventenflan ken 80A einer vorbestimmten Länge, der direkt auf der Antriebswelle 7 ausgebildet ist; und ein innerer Splint mit Evolventenflanken 80B umfasst, der direkt auf der Nabe 22 ausgebildet ist, und mit dem äußeren Splint mit Evolventenflanken 80A einrastbar ist.

Dabei werden hier vorbestimmte Spalte S in den entsprechenden Rotationsrichtungen der beiden Splinte mit Evolventenflanken 80A, 80B ausgebildet. Zum Beispiel, gerade wenn die Antriebswelle 7 und das Bremszentrum 18 durch das Auftreten von Verrut schen in dem Spannring 20 einen Abstand voneinander bekommen, wird jeder der Spalte S der Splinte mit Evolventenflanken 80A, 80B durch die Zähne ausgefüllt, wenn die Antriebswelle 7 rotiert, so dass die Rotationskraft der Antriebswelle 7 auf das Bremszentrum 18 durch das mechanische Einrastelement 80 übertragen wird.

Die oben beschriebene Ausführungsform hat die folgende Wirkung, zusätzlich zu den Wirkungen, die durch die erste bis dritte Ausführungsform erreicht werden:

1. Das mechanische Einrastelement 80 ist durch das direkte Ausbilden des äußeren Splintes mit Evolventenflanken 80A und des inneren Splintes mit Evolventenflanken 80B auf der Antriebswelle 7 bzw. der Nabe 22 vorgesehen, wodurch das Splintlager futter 31, welches in der ersten Ausführungsform verwendet wird, weggelassen wer den kann, resultierend in verringerten Herstellungsschritten und in verringerten Teilezahlen.

Modifizierung

Die folgende Erfindung ist nicht auf diese Ausführungsformen, wie sie oben beschrie ben sind, begrenzt und kann andere modifizierte Versionen umfassen, insofern sie das oben beschriebene Ziel der vorliegenden Erfindung erreichen.

Zum Beispiel wird in den oben beschriebenen Ausführungsformen die Reibungs kopplung als Hauptkraftübertragungselement von dem Spannring 20 gebildet. Jedoch ist die vorliegende Erfindung nicht darauf beschränkt. Es ist möglich, irgendeinen an deren Typ der Reibungskopplung zu übernehmen, wie z. B. einen Schrumpfsitz oder eine Kühlungspassung zwischen der Antriebswelle 7 und dem Bremszentrum 18 (Na be 22).

Weiter wird das Splintlagerfutter 31 aus den Viertelsplintelementen 31A bis 31B in der ersten Ausführungsform gebildet. Jedoch ist die vorliegende Erfindung nicht darauf beschränkt. Zum Beispiel können die Splintelemente auf solchen Elementen aufge baut sein, die durch Teilen des runden Elementes in drei, zwei oder mehr als vier Teile vorgesehen sind. Es ist zu beachten, dass das Teilen in eine übermäßige An zahl von Teilen eher dis Herstellung und die Zusammensetzschritte des Splintlager futters verkompliziert und daher nicht zu bevorzugen ist.

Weiterhin ist in dem Herstellungsverfahren der Splintelemente 31A bis 31D, die das Splintlagerfutter 31 in der ersten Ausführungsform bilden, jedes der Splintelemente 31A bis 31D mit zwei Anzapfpositionen und zwei Schlagstiften gekennzeichnet. Je doch ist die vorliegende Erfindung nicht darauf beschränkt. Zum Beispiel kann die An zahl der Anzapfpositionen und die Anzahl der Schlagstiftpositionen je nach Anforde rung festgesetzt werden, z. B. drei Anzapfpositionen und zwei Schlagstiftpositionen, oder zwei Anzapfpositionen und eine Schlagstiftposition.

Weiterhin ist das mechanische Einrastelement 60 in der zweiten Ausführungsform durch das Vorsehen einer Kombination des Keils 61 und der Keilnut 22A, die mit dem Keil 61 einrastbar ist, aufgebaut, während das mechanische Einrastelement 70 in der dritten Ausführungsform durch das Vorsehen einer Kombination des Stiftes 71 und des Einrastloches 22B, einrastbar mit dem Stift 71, aufgebaut ist. Jedoch ist die vor liegende Erfindung nicht darauf beschränkt. Zum Beispiel können zwei oder mehr sol cher Kombinationen vorgesehen werden.

In diesem Fall kann ein höheres Drehmoment übertragen werden als das in der zweiten und dritten Ausführungsform.

Claims

1. Wellenkupplungsstruktur für das Übertragen einer Rotationskraft zwischen einem wellenseitigen Element und einem nabenseitigen Element, wobei die Wellen kupplungsstruktur
ein Hauptkraftübertragungselement vom Reibungstyp, vorgesehen zwischen dem wellenseitigen Element und dem nabenseitigen Element; und
ein Hilfskraftübertragungselement, vorgesehen benachbart zu dem Haupt kraftübertragungselement für das mechanische Einrasten des wellenseitigen Ele mentes mit dem nabenseitigen Element,
aufweist.

2. Wellenkupplungsstruktur nach Anspruch 1, wobei das Hilfskraftübertragungsele ment einen vorbestimmten Spalt in einer Rotationsrichtung davon hat.

3. Wellenkupplungsstruktur nach Anspruch 2, wobei das Hilfskraftübertragungsele ment einen geteilten Splint aufweist.

4. Wellenkupplungsstruktur nach Anspruch 1, wobei die Wellenkupplungsstruktur in einer Bremsvorrichtung einer Pressmaschine angewendet wird, und wobei die Antriebswelle der Bremsvorrichtung das wellenseitige Element und das Bremszentrum der Bremsvorrichtung das nabenseitige Element ist.

5. Wellenkupplungsstruktur nach Anspruch 2, wobei die Wellenkupplungsstruktur in einer Bremsvorrichtung einer Pressmaschine angewendet wird, und wobei die Antriebswelle der Bremsvorrichtung das wellenseitige Element und das Bremszentrum der Bremsvorrichtung das nabenseitige Element ist.

6. Ein Verfahren für die Herstellung eines geteilten Splintes, der für das Hilfs kraftübertragungselement verwendet wird, bestehend aus der Wellenkupplung ir gendeines der Ansprüche 1 bis 5, welches die Schritte aufweist:
Endbehandeln beider Endoberflächen eines ringförmigen Elementes als eines Rohlings des geteilten Splintes;
Schneiden des ringförmigen Elementes als eines Rohlings in dessen radialer Richtung zum Teilen des ringförmigen Elementes in eine vorbestimmte Anzahl von geteilten Teilen, und
Endbehandeln der Schnittoberflächen der geteilten Teile; und
Zusammenfügen der geteilten Teile durch eine Spannvorrichtung während der paarweisen Anordnung der Schnittoberflächen miteinander, und zuletzt
Splinten der inneren Begrenzungsflächen der entsprechenden geteilten Teile.

7. Ein Verfahren für die Herstellung eines geteilten Splintes nach Anspruch 6, wel ches weiter die Schritte aufweist:
Anzeichnen eines Kreises auf dem runden Element: vor dem Teilen, der einen Durchmesser besitzt, der die Schneideränder und Endbehandlungsränder berück sichtigt; und
Erzeugen von Lochpositionen für das Verkoppeln der Spannvorrichtung auf dem markierten Kreis.