DE10106410A1

DE10106410A1 - Aus thermoplastischem Harz hergestellte Kraftfahrzeugfrontverkleidung

Info

Publication number: DE10106410A1
Application number: DE10106410A
Authority: DE
Inventors: Satoru Funakoshi; Takeo Kitayama
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 2000-02-14
Filing date: 2001-02-12
Publication date: 2001-08-16
Also published as: US20020017806A1

Abstract

Die vorliegende Erfindung stellt eine aus thermoplastischem Harz hergestellte Kraftfahrzeugfrontverkleidung zum Aufbau eines Kraftfahrzeugfrontmoduls bereit, wobei die Frontverkleidung umfasst (a) ein thermoplastisches Harz; und (b-i) ein elektrisch leitendes Material und/oder (b-ii) ein antistatisches Material, wobei die Kraftfahrzeugfrontverkleidung elektrische Leitfähigkeit und/oder antistatische Eigenschaft aufweist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft aus thermoplastischem Harz hergestellte Kraft fahrzeugfrontverkleidungen, wobei die Frontverkleidung elektrische Leitfähigkeit und/oder antistatische Eigenschaft aufweist.

Aus Harzmaterial hergestellte Kraftfahrzeugfrontverkleidungen sind bekannt und z. B. in JP-A-3-284481 und 6-286657 offenbart. Diese Frontverkleidungen aus Harz zeigen eine Struktur, in der z. B. eine Gebläseummantelung und ein Kühlerträger kombiniert sind. Außerdem offenbaren JP-A-10-264855 und 11-29069 eine Frontverklei dung aus Harz, die mit einer metallischen Verstärkung kombiniert ist.

Die in diesen Veröffentlichungen offenbarten aus Harz hergestellten Frontver kleidungen sind sehr leicht, aber sie sind insofern problematisch, als durch elektrische Aufladung leicht Staub daran haftet, was Defekte der Kraftfahrzeuge bewirkt oder ein Zusammenbrechen der elektronischen Schaltungen zur Regelung der Kraftfahrzeuge durch erzeugte statische Elektrizität oder von außen eingedrungene elektromagnetische Wellen bewirkt.

Aufgabe der Erfindung war, eine aus thermoplastischem Harz hergestellte Kraft fahrzeugfrontverkleidung zu entwickeln, wobei die Frontverkleidung leicht, schwer auf zuladen und beständig gegen Anhaften von z. B. Staub ist und die Eigenschaft aufweist, dass sie die Ansammlung von Ladung (statische Elektrizität) verhindert und elektroma gnetische Wellen abfängt.

Die vorliegende Erfindung stellt eine aus thermoplastischem Harz hergestellte Kraftfahrzeugfrontverkleidung bereit, die ein Kraftfahrzeugfrontmodul bildet, wobei die Frontverkleidung umfasst:

a) ein thermoplastisches Harz und
b) ein elektrisch leitendes Material und/oder (b-i) ein antistatisches Material.

In der Beschreibung und den folgenden Patentansprüchen sind, wenn es der Zu sammenhang nicht anders erfordert, der Ausdruck "umfassen" und Abwandlungen, wie "umfasst" und "umfassend" so zu verstehen, dass er eine angegebene ganze Zahl oder einen Schritt oder eine Gruppe von ganzen Zahlen oder Schritten einschließt, aber eine andere ganze Zahl oder einen Schritt oder eine Gruppe von ganzen Zahlen oder Schritten nicht ausschließt.

Fig. 1 veranschaulicht eine erfindungsgemäße aus thermoplastischem Harz herge stellte Frontverkleidung in ihrer schematischen Ansicht;

Fig. 2 veranschaulicht ein Beispiel von in einem Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen aus thermoplastischem Harz hergestellten Frontverkleidung verwen deten Formhälften in ihrer schematischen und Schnittansicht;

Fig. 3 veranschaulicht einen Herstellungsschritt in einem Verfahren zur Herstel lung der erfindungsgemäßen aus thermoplastischem Harz hergestellten Frontverkleidung und zeigt einen Zustand, bei dem die Öffnung des Formhohlraums auf der Dicke des endgültigen Gegenstands gehalten wird;

Fig. 4 veranschaulicht einen Herstellungsschritt in einem Verfahren zur Herstel lung der erfindungsgemäßen aus thermoplastischem Harz hergestellten Frontverkleidung und zeigt den Zustand, bei dem ein geschmolzenes Harz in einen Formhohlraum gefüllt wurde;

Fig. 5 veranschaulicht einen Herstellungsschritt in einem Verfahren zur Herstel lung der erfindungsgemäßen aus thermoplastischem Harz hergestellten Frontverkleidung und zeigt einen Zustand, bei dem nach Füllen eines geschmolzenen Harzes in den Form hohlraum und Verfestigen des geschmolzenen Harzes beide Formhälften geöffnet und der Gegenstand aus den Formhälften genommen wird;

Fig. 6 veranschaulicht einen Herstellungsschritt in einem Verfahren zur Herstel lung der erfindungsgemäßen aus thermoplastischem Harz hergestellten Frontverkleidung und zeigt einen Zustand, bei dem eine elektrisch leitende dünnschichtige Substanz zwi schen den Oberflächen des Formhohlraums eingebracht wird, so dass eine Oberfläche des Formhohlraums fast abgedeckt ist;

Fig. 7 veranschaulicht einen Herstellungsschritt in einem Verfahren zur Herstel lung der erfindungsgemäßen aus thermoplastischem Harz hergestellten Frontverkleidung und zeigt einen Zustand, bei dem ein Teil der dünnschichtigen Substanz zwischen einen Formkörper und einen Gleitkern gelegt wird;

Fig. 8 veranschaulicht einen Herstellungsschritt in einem Verfahren zur Herstel lung der erfindungsgemäßen aus thermoplastischem Harz hergestellten Frontverkleidung und zeigt einen Zustand, bei dem ein geschmolzenes Harz zugeführt wird, während die Formhälften nicht geschlossen sind;

Fig. 9 veranschaulicht einen Herstellungsschritt in einem Verfahren zur Herstel lung der erfindungsgemäßen aus thermoplastischem Harz hergestellten Frontverkleidung und zeigt einen Zustand, bei dem ein geschmolzenes Harz in einen Formhohlraum durch Formzusammenklemmen gefüllt wird, um das geschmolzene Harz zu komprimieren, und gleichzeitig die dünnschichtige Substanz mit dem geschmolzenen Harz getränkt wird;

Fig. 10 veranschaulicht einen Herstellungsschritt in einem Verfahren zur Herstel lung der erfindungsgemäßen aus thermoplastischem Harz hergestellten Frontverkleidung und zeigt einen Zustand, in dem beide Formhälften nach Kompression und Abkühlen geöffnet sind und ein Gegenstand aus den Formhälften genommen wird;

Fig. 11 veranschaulicht einen Herstellungsschritt in einem Verfahren zur Herstel lung der erfindungsgemäßen aus thermoplastischem Harz hergestellten Frontverkleidung und zeigt einen Zustand, bei dem eine elektrisch leitende dünnschichtige Substanz zwi schen die Oberflächen des Formhohlraums so eingebracht wird, dass eine Oberfläche des Formhohlraums fast abgedeckt wird;

Fig. 12 veranschaulicht einen Herstellungsschritt in einem Verfahren zur Herstel lung der erfindungsgemäßen aus thermoplastischem Harz hergestellten Frontverkleidung und zeigt einen Zustand, bei dem ein geschmolzenes Harz zugeführt wird, während die Formhälften nicht geschlossen sind;

Fig. 13 veranschaulicht einen Herstellungsschritt in einem Verfahren zur Herstel lung der erfindungsgemäßen aus thermoplastischem Harz hergestellten Frontverkleidung und zeigt einen Zustand, bei dem ein geschmolzenes Harz in einen Formhohlraum ge füllt und das geschmolzene Harz und eine elektrisch leitende dünnschichtige Substanz integral laminiert werden;

Fig. 14 veranschaulicht einen Herstellungsschritt in einem Verfahren zur Herstel lung der erfindungsgemäßen aus thermoplastischem Harz hergestellten Frontverkleidung und zeigt einen Zustand, bei dem beide Formhälften nach Kompression und Kühlen ge öffnet sind und ein Gegenstand aus den Formhälften genommen wird;

Fig. 15 veranschaulicht ein Beispiel der erfindungsgemäßen aus einem thermo plastischen Harz hergestellten Frontverkleidung in ihrer schematischen Ansicht;

Fig. 16 veranschaulicht ein Beispiel der Formhälften, die in einem Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen aus thermoplastischem Harz hergestellten Front verkleidung verwendet werden in ihrer schematischen Ansicht und ihrem Querschnitt;

Fig. 17 veranschaulicht einen Herstellungsschritt in einem Verfahren zur Herstel lung der erfindungsgemäßen aus thermoplastischem Harz hergestellten Frontverkleidung und zeigt einen Zustand, in dem die Öffnung des Formhohlraums auf der Dicke des end gültigen Gegenstands gehalten wird;

Fig. 18 veranschaulicht einen Herstellungsschritt in einem Verfahren zur Herstel lung einer erfindungsgemäßen aus thermoplastischem Harz hergestellten Frontverklei dung und zeigt einen Zustand, in dem ein geschmolzenes Harz in einen Formhohlraum gefüllt wurde;

Fig. 19 veranschaulicht einen Herstellungsschritt in einem Verfahren zur Herstel lung einer erfindungsgemäßen aus thermoplastischem Harz hergestellten Frontverklei dung und zeigt einen Zustand nach Füllen eines geschmolzenen Harzes in einen Form hohlraum und Verfestigen des geschmolzenen Harzes, wobei beide Formhälften geöffnet und ein Gegenstand aus den Formhälften genommen wird;

Fig. 20 veranschaulicht einen Herstellungsschritt in einem Verfahren zur Herstel lung einer erfindungsgemäßen aus thermoplastischem Harz hergestellten Frontverklei dung und zeigt einen Zustand, bei dem ein geschmolzenes Harz eingebracht wird, wäh rend die Formhälften nicht geschlossen sind;

Fig. 21 veranschaulicht einen Herstellungsschritt in einem Verfahren zur Herstel lung einer erfindungsgemäßen aus thermoplastischem Harz hergestellten Frontverklei dung und zeigt einen Zustand, bei dem ein geschmolzenes Harz in einen Formhohlraum gefüllt und das geschmolzene Harz und eine antistatische dünnschichtige Substanz inte gral laminiert sind; und

Fig. 22 veranschaulicht einen Herstellungsschritt in einem Verfahren zur Herstel lung einer erfindungsgemäßen aus thermoplastischem Harz hergestellten Frontverklei dung und zeigt einen Zustand, bei dem beide Formhälften nach Kompression und Kühlen geöffnet und ein Gegenstand aus den Formhälften genommen wird.

Die vorliegende Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass eine Kraftfahrzeug frontverkleidung, die ein Kraftfahrzeugfrontmodul bildet, aus thermoplastischem Harz hergestellt ist, wobei die Frontverkleidung umfasst:

a) ein thermoplastisches Harz und
b) ein elektrisch leitendes Material und/oder (b-ii) ein antistatisches Material.

Bezüglich der vorstehend erwähnten aus thermoplastischem Harz hergestellten Kraftfahrzeugfrontverkleidung ist bevorzugt, dass die Frontverkleidung eine interne Re sistivität von weniger als 1 × 10^-1 Ω.cm aufweist. Frontverkleidungen mit solchen inter nen Resistivitäten können geeignet antistatische Wirkung und Auffangwirkung von elek tromagnetischen Wellen zeigen. Vorzugsweise weist die Frontverkleidung einen spezifi schen Oberflächenwiderstand von weniger als 1 × 10¹⁴ Ω.cm auf. Frontverkleidungen mit einem solchen spezifischen Oberflächenwiderstand können geeignet antistatische Wirkung zeigen. Außerdem ist besonders bevorzugt, dass die Frontverkleidung einen spezifischen Oberflächenwiderstand von weniger als 1 × 10¹⁰ Ω.cm aufweist. Frontver kleidungen mit solchen spezifischen Oberflächenwiderständen können insbesondere eine Wirkung zeigen, dass die Ladungsansammlung (statische Elektrizität) verhindert wird.

In der aus thermoplastischem Harz hergestellten Kraftfahrzeugfrontverkleidung kann ein elektrisch leitendes Material und/oder ein antistatisches Material im thermo plastischen Harz enthalten sein und das elektrisch leitende Material und/oder das antista tische Material an der Oberfläche des thermoplastischen Harzes vorhanden sein, mit der Maßgabe, dass im ersten Fall, wenn das thermoplastische Harz nur das antistatische Ma terial enthält, wichtig ist, dass das antistatische Material im thermoplastischen Harz so enthalten ist, dass zumindest der Oberflächenteil der Frontverkleidung antistatische Ei genschaft aufweist.

Die folgende Erklärung bezieht sich auf einige bestimmte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung, aber die Erfindung ist nicht darauf beschränkt.

In einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen aus thermoplastischem Harz hergestellten Frontverkleidung weist die Frontverkleidung eine derartige Form auf, dass sie allgemein eine obere Verstärkung (16a), die sich im oberen Teil der Frontverkleidung befindet, und auch einen Kühlerträger (17a) umfasst, in dem der Kühler befestigt ist, und einen Scheinwerferbefestigungsteil unter dem oberen Teil der Frontverkleidung aufweist, wie in Fig. 1 gezeigt. Die Frontverkleidung bildet ein Frontmodul zusammen mit Kühler, Kühlerventilator und Scheinwerfer, die in diesen Teilen angebracht sind.

Eine elektrisch leitende Frontverkleidung (15a), die eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist, ist eine Frontverkleidung, die ein die Frontverkleidung mit dem Kraftfahrzeugkörper verbindendes Teil einschließt. Es schließt nicht jene mit einer solchen Struktur ein, dass die Frontverkleidung elektrische Leitfähigkeit nur in ihrer vorstehend erwähnten oberen Verstärkung aufweist.

Für die erfindungsgemäße elektrisch leitende Frontverkleidung ist die interne Re sistivität der Frontverkleidung vorzugsweise geringer als 1 × 10^-1 Ω.cm, stärker bevor zugt geringer als 1 × 10^-2 Ω.cm und insbesondere bevorzugt geringer als 1 × 10^-3 Ω.cm, damit die antistatische Wirkung und die Abfangwirkung elektromagnetischer Wellen er reicht werden. Im allgemeinen ist die elektrische Leitfähigkeit, genauer Ladungsansammlungseigenschaft (statische Elektrizität), der Frontverkleidung umso besser, je kleiner die interne Resistivität ist. Wenn die Frontverkleidung eine interne Resistivität von weniger als 1 × 10^-3 Ω.cm aufweist, kann sie eine elektrische Leitfähigkeit zeigen, die äquivalent zu metallischen Materialien ist, und es wird möglich, die Frontverkleidung selbst elektrisch zu laden.

Die in der vorliegenden Erfindung erwähnte "interne Resistivität" (innerer Widerstand) ist ein Wert, der bestimmt wird, indem elektrische Leiter, wie Metallteile, an zwei beliebigen Punkten durch die Frontverkleidung geführt werden, der Widerstand zwischen den elektrischen Leitern gemessen und sein Wert durch den Abstand zwischen den elektrischen Leitern geteilt wird. Bezüglich dieser internen Resistivität wird die Resistivität der Frontverkleidung in Dickerichtung als gleichmäßig angenommen.

Als Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen elektrisch leitenden Front verkleidung können ein Verfahren, in dem ein ein elektrisch leitendes Material, wie einen darin verkneteten elektrisch leitenden Füllstoff, enthaltendes thermoplastisches Harz als Formmaterial verwendet und das thermoplastische Harz in Form einer Front verkleidung geformt wird (erstes Verfahren); ein Verfahren, in dem eine elektrisch lei tende poröse dünnschichtige Substanz, wie eine poröse plattenförmige oder folienfömige Substanz, mit einem thermoplastischen Harz getränkt wird (zweites Verfahren); oder ein Verfahren aufgeführt werden, in dem eine elektrisch leitende Oberflächenschicht gebil det wird (drittes Verfahren). Die Oberflächenschicht kann zum Beispiel eine elektrisch leitende dünnschichtige Substanz, wie eine plattenförmige oder folienförmige Substanz, oder eine Beschichtung mit elektrisch leitenden Materialien, einschließlich Metall galvanisierung, sein.

Das erste Verfahren ergibt eine Frontverkleidung mit einer Struktur, in der fast die gesamte Frontverkleidung elektrische Leitfähigkeit aufweist, da ein elektrisch leitfä higes Material, wie ein elektrisch leitender Füllstoff, gleichmäßig in das thermoplasti sche Harz geknetet wird. Das zweite Verfahren ergibt eine Frontverkleidung mit einer Struktur, in der die Frontverkleidung elektrische Leitfähigkeit durch eine elektrisch lei tende poröse dünnschichtige Substanz, wie eine poröse plattenförmige oder folienför mige Substanz, aufweist. Das dritte Verfahren ergibt eine Frontverkleidung mit einer Struktur, in der die Frontverkleidung elektrische Leitfähigkeit durch einen Oberflächen teil, in dem ein elektrisch leitendes Material aufgebracht wurde, oder durch eine Ober fläche, bei der eine elektrisch leitende dünnschichtige Substanz, wie eine plattenförmige oder folienförmige Substanz, laminiert ist, das heißt durch eine Oberflächenschicht auf weist.

Folgendes ist eine Erklärung eines Verfahrens zur Herstellung einer elektrisch leitenden Frontverkleidung (15a).

Zuerst wird ein Verfahren des Formens unter Verwendung eines geschmolzenen thermoplastischen Harzes erklärt, das künftig einfach als "geschmolzenes Harz" be zeichnet wird, das einen darin gekneteten elektrisch leitenden Füllstoff enthält.

Fig. 2 ist eine schematische Ansicht von in einem solchen Verfahren verwendeten Formhälften, die mit einem Querschnitt veranschaulicht sind. Die Formhälften bestehen aus einem Paar von Formhälften, einschließlich einer positiven Formhälfte (11a) und ei ner negativen Formhälfte (12a). Üblicherweise ist eine der Formhälften mit einer Press vorrichtung verbunden und die andere fixiert, und die Formhälfte kann dabei in ver tikaler oder horizontaler Richtung geöffnet und geschlossen werden.

Obwohl das geschmolzene Harz mit irgendeinem Verfahren in den Formhohlraum zugeführt werden kann, ist im Allgemeinen bevorzugt, dass sich eine Harzzufuhröffnung, die über einen Harzzufuhrweg (9a) in einer Formhälfte zu einer Harzzufuhrvorrichtung (8a) führt, an einer oder beiden Formoberflächen der positiven und negativen Formhälften befindet und das geschmolzene Harz durch die Harzzufuhr öffnung in den Formhohlraum zugeführt wird. In diesem Fall kann die Formanordnung eine Struktur aufweisen, in der ein frei einstellbares Öffnungs- und Schließventil sich in der Nähe der Harzzufuhröffnung des Harzzufuhrwegs (9a) befindet und die Zufuhrbe dingungen des in der Harzzufuhrvorrichtung z. B. einer Spritzvorrichtung angesammelten geschmolzenen Harzes, einschließlich des Beginns und Beendens der Zufuhr des ge schmolzenen Harzes, frei eingestellt werden können.

Unter Verwendung solcher Formhälften wird das den elektrisch leitenden Füll stoff enthaltende schmelzgeknetete thermoplastische Harz (14a) mit einer Harzzufuhrvor richtung (8a), wie einer gebräuchlichen Spritzvorrichtung des in-Leitung-Typs, zuge führt.

Als hier zu verwendendes thermoplastisches Harz kann jedes thermoplastische Harz verwendet werden, das zum Extrusionsformen, Spritzformen oder Pressformen verwendet wird. Beispiele üblicher thermoplastischer Harze schließen Polyethylen, Poly propylen, Polystyrol, Acrylnitril-Styrol-Butadien-Copolymere, Polyvinylchlorid, Poly carbonat und Polyethylenterephthalat, Gemische davon und Polymerlegierungen unter Verwendung dieser thermoplastischen Harze ein.

Ein solches thermoplastisches Harz kann nach Bedarf Füllstoffe, wie verstär kende Faser und Talkum; enthalten und kann gegebenenfalls auch verschiedene Arten von Zusätzen, wie Pigmente, Gleitmittel und Stabilisatoren, enthalten.

Der in der vorliegenden Erfindung zu verwendende elektrisch leitende Füllstoff kann durch lange Fasern, kurze Fasern oder Pulver von Metallen, wie Eisen, Kupfer, Messing, Aluminium, rostfreier Stahl, Nickel, Zinn und Blei, Kohlenstofffasern, Koh lenstoffpulver, und elektrisch leitende Füllstoffe, bestehend aus mit Metall beschichteten elektrisch isolierenden anorganischen Füllstoffen, veranschaulicht werden. Diese elek trisch leitenden Füllstoffe können mit verschiedenen Arten von Oberflächenbehandlung zur Verbesserung der Haftung an thermoplastisches Harz versehen werden.

Wenn der Gehalt des elektrisch leitenden Füllstoffs zunimmt, wird die elektrische Leitfähigkeit verbessert. Der Gehalt des Füllstoffs kann geeignet abhängig von der ge wünschten elektrischen Leitfähigkeit bestimmt werden. Zum Beispiel sind bei Verwendung von rostfreien Stahlfasern, damit die interne Resistivität 1 × 10^-1 Ω.cm oder weniger beträgt, üblicherweise etwa 1 Gew.-% des elektrisch leitenden Füllstoffs im thermoplastischen Harz enthalten. Die Obergrenze des Gehalts des Füllstoffs ist nicht besonders beschränkt, beträgt aber etwa 50 Gew.-% vom Gesichtspunkt der Eigenschaft der elektrischen Leitfähigkeit und Kosten.

Die Kapazität und Öffnung des Formhohlraums, die durch beide Formhälften zum Zeitpunkt des Einfüllens eines geschmolzenen Harzes in den Formhohlraum defi niert werden, werden abhängig vom Volumen des einzubringenden geschmolzenen Harzes (14a), der Dicke des endgültigen Gegenstandes usw. bestimmt.

Ein geschmolzenes Harz kann zwischen die Formhälften eingebracht werden, die einen Formhohlraum vollständig bilden. Es ist auch möglich, dass das geschmolzene Harz in einem Zustand zugeführt wird, in dem kein Formhohlraum durch beide Form hälften vollständig gebildet wurde und die Formhälften nicht geschlossen sind. Der Be ginn der Zufuhr des geschmolzenen Harzes wird geeignet aus den vorstehenden Optio nen abhängig von z. B. der Form einer gewünschten Frontverkleidung, gewählt. Die Öff nung des Formhohlraums bei Zufuhr des geschmolzenen Harzes zwischen den nicht ge schlossenen Formhälften ist üblicherweise nicht größer als etwa (Dicke des endgültigen Gegenstandes + 100 mm).

Die Temperatur des zuzuführenden geschmolzenen Harzes (14a) variiert abhän gig von der Art des zu verwendenden thermoplastischen Harzes, den Formbedingungen oder der Art des zu verwendenden elektrisch leitenden Füllstoffs und wird geeignet auf die optimale Temperatur eingestellt.

Zum Beispiel beträgt bei Verwendung eines thermoplastischen Harzes, das ein Harz auf Polypropylenbasis als Matrix und rostfreie Stahlfasern als elektrisch leitenden Füllstoff umfasst, die Temperatur des zuzuführenden geschmolzenen Harzes etwa 170°C bis etwa 300°C, vorzugsweise etwa 200°C bis etwa 280°C.

Das Einfüllen eines geschmolzenen Harzes (14a) in den Formhohlraum kann entweder mit einem Spritzgußverfahren oder einem Verfahren durchgeführt werden, bei dem beide Formhälften zusammengeführt werden. Die Art des Einfüllens des geschmolzenen Harzes in den Formhohlraum kann geeignet aus den vorstehenden Bedingungen abhängig von der Form eines gewünschten Gegenstands gewählt werden.

Zum Beispiel ist es möglich, dass ein geschmolzenes Harz in einen Formhohl raum (Fig. 4) gefüllt wird, während die Öffnung des Formhohlraums auf der Dicke des endgültigen Gegenstandes gehalten wird (Fig. 3). Bei diesem Ereignis kann die Öffnung des Formhohlraums momentan im Verlauf der Zufuhr des geschmolzenen Harzes größer werden als die Dicke eines endgültigen Gegenstandes. Jedoch ist das in diesem Verfahren nicht kritisch.

Wenn ein geschmolzenes Harz unter Zusammenführen beider Formhälften eingefüllt wird, ist es möglich, die Zufuhr des geschmolzenen Harzes zwischen die Formhälften zu beginnen, die in einem nicht geschlossenen Zustand sind, wobei die Öffnung des Formhohlraums größer ist als die Dicke eines endgültigen Gegenstandes, und das geschmolzene Harz in den Formhohlraum unter gleichzeitigem Durchführen des Formzusammenführens einzufüllen oder diese nach vollständiger Zufuhr des ge schmolzenen Harzes zusammenzuführen. In einer anderen Ausführungsform kann das Zusammenführen der Form während der Zufuhr des geschmolzenen Harzes begonnen werden.

In jedem der vorstehenden Verfahren werden beide Formhälften nach Einfüllen des geschmolzenen Harzes in den Formhohlraum und Verfestigen des geschmolzenen Harzes geöffnet und dann der Gegenstand aus den Formhälften genommen (Fig. 5).

In solchen Herstellungsverfahren können aus thermoplastischem Harz hergestellte Kraftfahrzeugfrontverkleidungen mit elektrischer Leitfähigkeit leicht hergestellt werden.

Die erfindungsgemäße elektrisch leitende Frontverkleidung kann auch mit einem anderen Verfahren hergestellt werden, in dem eine poröse dünnschichtige Substanz (1a) mit einem thermoplastischen Harz getränkt wird. Als Form kann eine, die ein Paar von Formhälften wie die vorstehend beschriebenen umfasst, verwendet werden.

Bei Verwendung dieses Verfahrens wird eine poröse dünnschichtige Substanz (1a) zwischen beide Oberflächen des Formhohlraums so eingebracht, dass sie zumindest eine der Oberflächen des Formhohlraums fast abdeckt (Fig. 6).

Die hier zu verwendende poröse dünnschichtige Substanz (1a) kann durch Strick stoffe, gewebte Stoffe, Maschen oder Faservliese aus Metallfasern, oder durch Beschichten von Kohlenstofffasern oder anorganischen Fasern mit Metall hergestellte elektrisch leitende faserförmige Materialien veranschaulicht werden. Da faserförmiges Material für die poröse dünnschichtige Substanz größere Haftung an ein thermoplastisches Harz (14a) aufweist, das eine Matrix ist, zeigt es höhere Verstär kungswirkung. Das faserförmige Material kann daher mit einer Oberflächenbehandlung zur Verbesserung seiner Haftung versehen werden.

Als poröse dünnschichtige Substanz (1a) kann entweder eine einzelne dünn schichtige Substanz oder mehrere dünnschichtige Substanzen unter Zusammenstapeln verwendet werden. Die poröse dünnschichtige Substanz kann so eingebracht werden, dass sie eine oder beide Oberflächen des Gegenstandes abdeckt oder gleichmäßig in Dickerichtung des Gegenstandes vorhanden ist. In einer anderen Ausführungsform kann eine große Menge der porösen dünnschichtigen Substanz so eingebracht werden, dass sie in einem Bereich dick aufeinandergestapelt ist, in dem besonders hohe elektrische Leit fähigkeit erreicht werden muss.

Bei Einbringen der porösen dünnschichtigen Substanz kann sie an einer Oberflä che des Formhohlraums (2a) oder einem Rand davon (3a) befestigt werden, damit Ab gleiten der porösen dünnschichtigen Substanz von der Oberfläche der Formhälften oder Faltenbildung verhindert werden. In einem solchen Fall kann die poröse plattenförmige Substanz unter Verwendung eines Klebmaterials (4a), wie einem doppelseitigen Band, das sich an der Oberfläche des Formhohlraums oder an seinen Rand befindet, befestigt oder in einer anderen Ausführungsform mit einem einfachen Verfahren, wie Verwen dung eines Velcro-Befestigers, befestigt werden. Außerdem ist es auch möglich, eine Klemmstruktur (5a) zum Festklemmen der porösen dünnschichtigen Substanz an der Oberfläche des Formhohlraums oder seinem Rand, wie in Fig. 7 veranschaulicht, anzubringen. Die Klemmstruktur kann eine sein, in der ein Teil einer Formhälfte aus einem Gleitkern besteht und ein Teil der porösen dünnschichtigen Substanz zwischen einem Körper der Formhälfte und dem Gleitkern unter Verwendung eines bekannten Verfahrens, wie eine Feder oder ein hydraulischer oder Luftzylinder (6a), gelegt wird. Die Formhälfte, an der die poröse dünnschichtige Substanz befestigt wird, kann eine oder beide Formhälften sein. Das Befestigungsverfahren kann geeignet abhängig von der Form eines gewünschten Gegenstandes oder der Art der zu verwendenden porösen dünn schichtigen Substanz gewählt werden.

Bei Verwendung einer Formhälfte mit einer Harzzufuhröffnung (10a) an ihrer Oberfläche des Formhohlraums (2a), die in den Figuren gezeigt ist, ist bevorzugt, dass die poröse dünnschichtige Substanz (1a) so eingebracht wird, dass sie die Harzzufuhr öffnung abdeckt. Dabei kann in der porösen dünnschichtigen Substanz in diesem Teil gerade über der Harzzufuhröffnung ein größeres Loch als die Harzzufuhröffnung geöff net werden.

Als nächstes wird ein geschmolzenes thermoplastisches Harz (14a) in die Form hälften zugeführt. Das hier zu verwendende thermoplastische Harz kann das vorstehend beschriebene sein, das weiter nach Bedarf elektrisch leitende Füllstoffe enthalten kann.

Die Zufuhr des geschmolzenen Harzes und seine Zufuhr in den Formhohlraum werden wie vorstehend beschrieben durchgeführt.

Wenn das geschmolzene Harz (14a) zwischen die Formhälften zugeführt wird, die einen Formhohlraum vollständig bilden, wird die Formhohlraumkapazität des Form hohlraums zu Beginn der Zufuhr des thermoplastischen Harzes durch geeignetes Ein stellen der Öffnung des Formhohlraums in Dickerichtung eines Gegenstandes geregelt. Wenn die Öffnung des Formhohlraums zu eng ist, bricht oder gleitet die poröse dünn schichtige Substanz (1a). Daher beträgt die Öffnung des Formhohlraums üblicherweise etwa 5 bis 100% der Dicke eines endgültigen Gegenstandes.

Andererseits wird, wenn beide Formhälften keinen Formhohlraum bilden und die bei Beginn der Zufuhr des geschmolzenen Harzes definierte Öffnung des Formhohl raums größer ist als die Dicke eines endgültigen Gegenstandes und das geschmolzene Harz (14a) in einem Zustand zugeführt wird, in dem die Formhälften nicht geschlossen sind (Fig. 8), die Öffnung des Formhohlraums geeignet, abhängig von zum Beispiel den Bedingungen der zu verwendenden porösen dünnschichtigen Substanz (1a) und des ge schmolzenen Harzes, gewählt. Unter Verwendung dieses Verfahrens wird es, verglichen mit dem ersteren Fall, unwahrscheinlicher, dass die poröse dünnschichtige Substanz bricht oder Falten bildet. In diesem Fall ist die Öffnung des Formhohlraums nicht größer als etwa (Dicke eines endgültigen Gegenstandes + 100 mm).

Das Einfüllen eines geschmolzenen Harzes (14a) in einen Formhohlraum kann entweder mit einem Spritzgußverfahren oder einem Verfahren durchgeführt werden, bei dem beide Formhälften zusammengeführt werden. Die Einfüllweise des geschmolzenen Harzes in den Formhohlraum wird geeignet aus den vorstehenden Optionen abhängig von der Form eines gewünschtes Gegenstandes gewählt.

Zum Beispiel ist es möglich, dass ein geschmolzenes Harz (14a) in einen Form hohlraum gefüllt wird, während die Öffnung des Formhohlraums auf der Dicke eines endgültigen Gegenstandes gehalten wird. Zu dieser Zeit wird das geschmolzene Harz vorzugsweise so eingefüllt, dass ein Druck von etwa 1 bis 50 MPa auf das geschmolzene Harz angelegt wird.

In diesem Fall kann zwar die Öffnung des Formhohlraums im Verlauf der Zufuhr des geschmolzenen Harzes momentan größer werden als die Dicke des endgültigen Gegenstands. Jedoch ist das bei diesem Verfahren nicht kritisch.

Die poröse dünnschichtige Substanz wird mit dem geschmolzenen Harz (14a) durch dessen Zufuhrdruck getränkt.

In einer anderen Ausführungsform kann, wenn die Zufuhr des geschmolzenen Harzes (14a) zwischen die Formhälften im nicht geschlossenen Zustand der Formhälften begonnen wird, das geschmolzene Harz in den Formhohlraum gefüllt werden, wobei die Formhälften zusammengeführt werden, wenn die Zufuhr des geschmolzenen Harzes beendet ist. In einer anderen Ausführungsform kann das Formzusammenführen während der Zufuhr des geschmolzenen Harzes begonnen werden.

In diesem Fall wird durch Zusammendrücken des geschmolzenen Harzes durch das Formzusammenführen das geschmolzene Harz in den Formhohlraum gefüllt und gleichzeitig die dünnschichtige Substanz (1a) mit dem geschmolzenen Harz getränkt (Fig. 9).

Nach Abkühlen unter Druck in diesem Zustand werden beide Formhälften geöff net und eine Frontverkleidung (15a) als Gegenstand aus den Formhälften genommen (Fig. 10).

Nach Herausnehmen des Gegenstandes können offene Teile der Frontverkleidung und herausgepresste Kantenteile der porösen dünnschichtigen Substanz abgeschnitten werden. Außerdem kann die poröse dünnschichtige Substanz zuvor in Form einer ge wünschten Frontverkleidung geschnitten werden, die mit der Außenform und ihrem of fenen Teil übereinstimmt.

Nun wird ein Verfahren zur Herstellung einer ein thermoplastisches Harz umfassenden Frontverkleidung mit einer elektrisch leitenden dünnschichtigen Substanz, wie eine plattenförmige oder folienförmige Substanz (18a), die an das thermoplastische Harz integral laminiert ist, erläutert.

Bei diesem Verfahren kann eine Form verwendet werden, die ein Paar von Formhälften wie vorstehend beschrieben umfasst.

Die dünnschichtige Substanz, wie eine plattenförmige oder folienförmige Sub stanz (18a), wird zuerst zwischen beide Oberflächen des Formhohlraums eingebracht, so dass sie zumindest eine der Oberflächen des Formhohlraums fast abdeckt (Fig. 11). Dabei kann die dünnschichtige Substanz abhängig von ihren Eigenschaften entlang einer Oberfläche des Formhohlraums wie in Fig. 11 gezeigt oder in ebenem Zustand zwischen den Oberflächen des Formhohlraums eingebracht werden, oder sie kann vorher zu einer festgelegten Form geformt werden.

Die dünnschichtige Substanz, d. h. die hier zu verwendende plattenförmige oder folienförmige Substanz, kann aus isolierendem Material, wie Harzmaterial, das eine Beschichtung aus Kohlenstoff oder metallischem Material aufweist, aus isolierendem Material mit einem darauf laminierten Metallfilm, aus isolierendem Material, das z. B. mit einem elektrisch leitenden Anstrich beschichtet ist, oder aus Harzmaterial, das elektrisch leitende Fasern oder Pulver darin gemischt aufweist, hergestellt sein.

Die elektrisch leitende dünnschichtige Substanz, d. h. die plattenförmige oder folienförmige Substanz, kann eine Oberflächenbehandlung erfahren, wie Auftragen eines Haftmittels zum Verbessern der Haftung an das thermoplastische Harz, das zum Substrat einer Frontverkleidung wird.

Eine solche dünnschichtige Substanz (18a) kann an entweder eine oder beide Oberflächen eines Gegenstands laminiert werden. Bei Laminieren an beide Oberflächen kann ein geschmolzenes Harz zum Beispiel derart zugeführt werden, dass im in Fig. 11 gezeigten Zustand ein weiteres dünnschichtiges Material auf die Oberfläche des Formhohlraums der positiven Formhälfte (11a) gelegt wird, eine Öffnung in der Fläche dieser dünnschichtigen Substanz bereitgestellt ist, die der Harzzufuhröffnung (10a) ent spricht, und das geschmolzene Harz durch die Harzzufuhröffnung zwischen die obere und untere dünnschichtige Substanz zugeführt wird.

Bei Einbringen der elektrisch leitenden dünnschichtigen Substanz kann sie an einer Oberfläche des Formhohlraums (2a) oder einem Rand davon (3a) befestigt werden, um zu verhindern, dass die dünnschichtige Substanz von einer Oberfläche der Formhälf ten abgleitet oder Falten bildet. In einem solchen Fall kann die dünnschichtige Substanz unter Verwendung eines Klebstoffs, wie eines doppelseitigen Klebebands, das sich an der Oberfläche des Formhohlraums oder seinem Rand befindet, oder alternativ mit ei nem einfachen Verfahren, wie unter Verwendung eines Velcro-Befestigers, wie vorste hend beschrieben, fixiert werden. Außerdem ist es möglich, eine Klemmstruktur (5a) zum Festklemmen der dünnschichtigen Substanz an der Oberfläche des Formhohlraums oder seinem Rand anzubringen.

Das Einfüllen eines geschmolzenen Harzes (14a) in einen Formhohlraum kann entweder mit einem Spritzgußverfahren oder einem Verfahren durchgeführt werden, bei dem beide Formhälften wie bei den vorstehend beschriebenen Verfahren zusammengeführt werden. Die Einfüllweise des geschmolzenen Harzes in den Formhohlraum wird geeignet aus den vorstehenden Optionen abhängig von der Form eines gewünschtes Gegenstandes gewählt. Die vorstehend gegebene Beschreibung der Formhohlraumöffnung kann auch auf diese Einfüllverfahren angewandt werden.

Zum Beispiel kann ein geschmolzenes Harz derart eingefüllt werden, dass nach Einbringen einer elektrisch leitenden dünnschichtigen Substanz zwischen negative und positive Formhälften, die Formhälfte so geschlossen wird, dass die Öffnung des Form hohlraums der Dicke des endgültigen Gegenstand entspricht, und dann das geschmolzene Harz durch Spritzen in den geschlossenen Formhohlraum gefüllt wird. In einer anderen Ausführungsform kann ein geschmolzenes Harz derart eingefüllt werden, dass nach Ein bringen einer elektrisch leitenden dünnschichtigen Substanz zwischen negativen und po sitiven Formhälften (Fig. 11) ein geschmolzenes Harz (14a) zwischen die nicht ge schlossenen Formhälften (Fig. 12) zugeführt und das Füllen durch Zusammenführen der Formhälften erfolgt. Im letzteren Fall kann das Zusammenführen der Formhälften und damit Füllen der Form dann erfolgen, wenn die Zufuhr des geschmolzenen Harzes be endet ist. In einer anderen Ausführungsform kann das Formzusammenführen während der Zufuhr des geschmolzenen Harzes begonnen werden.

Das geschmolzene Harz (14a) wird in den Formhohlraum auf solche Weise ein gefüllt, dass es mit der elektrisch leitenden dünnschichtigen Substanz (18a) integral laminiert wird (Fig. 13). Nach Kühlen unter Druck während dieser Zustand gehalten wird, werden beide Formhälften geöffnet und der Gegenstand aus den Formhälften genommen (Fig. 14).

In einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen aus thermoplastischem Harz hergestellten Kraftfahrzeugfrontverkleidung weist die Frontverkleidung eine Form auf, die eine obere Verstärkung (7b), die sich im oberen Teil der Frontverkleidung befindet, einen Kühlerträger (8b), in dem der Kühler angebracht ist, und einen Scheinwerferbefestigungsteil unter dem oberen Teil der Frontverkleidung umfasst, wie in Fig. 15 gezeigt. Die Frontverkleidung bildet zusammen mit Kühler, Kühlerventilator und Scheinwerfer, die in diesen Teilen angebracht sind, ein Frontmodul.

Eine antistatische Frontverkleidung (6b), die eine Ausführungsform der vorlie genden Erfindung ist, ist eine Frontverkleidung, die ein die Frontverkleidung mit einem Fahrzeugkörper verbindendes Teil einschließt. Es schließt nicht jene ein, die eine solche Struktur aufweisen, dass eine Frontverkleidung nur in der vorstehend erwähnten oberen Verstärkung antistatische Eigenschaften aufweist. Außerdem ist wichtig, dass zumindest ein Oberflächenteil der Frontverkleidung antistatische Eigenschaften aufweist, und die erfindungsgemäße Frontverkleidung schließt nicht jene mit einer solchen Struktur ein, dass nur der Mittelteil der Frontverkleidung in seiner Dickerichtung antistatische Eigen schaften aufweist.

Für die erfindungsgemäße aus thermoplastischem Harz hergestellte antistatische Frontverkleidung ist der spezifische Oberflächenwiderstand der Frontverkleidung vor zugsweise geringer als 1 × 10¹⁴ Ω.cm, stärker bevorzugt geringer als 1 × 10¹² Ω.cm und insbesondere bevorzugt geringer als 1 × 10¹⁰ Ω.cm. Im Allgemeinen sind die antistatischen Eigenschaften der Frontverkleidung umso besser, je kleiner der spezifische Oberflächenwiderstand ist. Spezifische Oberflächenwiderstände von weniger als 1 × 10¹⁰ Ω.cm ermöglichen, dass die Ansammlung von Ladungen in Frontverkleidungen fast perfekt verhindert wird.

Der in der vorliegenden Erfindung erwähnte "spezifische Oberflächenwider stand" ist ein unter folgenden Bedingungen gemessener Wert: die Luftfeuchtigkeit be trägt 50% und die Temperatur 23°C. Der spezifische Oberflächenwiderstand kann mit verschiedenen Arten von herkömmlich bekannten Verfahren zum Messen eines spezifi schen Oberflächenwiderstands gemessen werden. Beispiele solcher Messverfahren schließen Spannungs/Strom-Verfahren, Brückenverfahren, Ladungsverfahren und Verfahren des Vergleichs mit einem Standardwiderstand ein.

Ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen antistatischen Frontver kleidung kann durch ein Verfahren veranschaulicht werden, in dem ein ein antistatisches Material darin geknetet enthaltendes thermoplastisches Harz als Formmaterial verwendet und das thermoplastische Harz zur Form einer Frontverkleidung geformt (erstes Verfah ren); ein Verfahren, in dem ein antistatisches Material auf eine oder beide Oberflächen einer zuvor geformten Frontverkleidung aus thermoplastischem Harz aufgebracht wird (zweites Verfahren); und ein Verfahren, in dem eine antistatische dünnschichtige Substanz, wie eine plattenförmige oder folienförmige Substanz (10b) daran befestigt wird (drittes Verfahren).

Das in der vorliegenden Erfindung verwendete antistatische Material ist nicht besonders beschränkt und verschiedene Arten von herkömmlich bekannten antistatischen Mitteln und antistatischen dünnschichtigen Substanzen sind als antistatisches Material verwendbar. Beispiele des antistatischen Mittels schließen grenzflächenaktive Mittel, wie kationische grenzflächenaktive Mittel, anionische grenzflächenaktive Mittel, nichtioni sche grenzflächenaktive Mittel und amphotere grenzflächenaktive Mittel und quaternäre Ammoniumsalze ein.

Der Gehalt solcher antistatischer Mittel variiert abhängig von der Art der antista tischen Mittel und den gewünschten antistatischen Eigenschaften. Jedoch beträgt, wenn ein antistatisches Mittel durch Kneten in ein thermoplastisches Harz verwendet wird, sein Gehalt im Allgemeinen etwa 0,05 Gew.-% bis etwa 10 Gew.-%, bezogen auf das thermoplastische Harz.

In der mit dem ersten Verfahren hergestellten Frontverkleidung blutet ein anti statisches Material, wie ein antistatisches Mittel, das in ein thermoplastisches Harz gleichmäßig geknetet ist, an die Oberfläche des thermoplastischen Harzes aus, wobei es eine antistatische Schicht darauf bildet. Die mit dem ersten Verfahren hergestellte Front verkleidung weist eine Struktur auf, bei der fast die gesamte Oberfläche der Frontver kleidung antistatische Eigenschaften aufweist. Die mit dem zweiten oder dritten Verfah ren hergestellte Frontverkleidung weist eine Struktur auf, in der die Frontverkleidung antistatische Eigenschaften durch einen Oberflächenteil, in dem ein antistatisches Mate rial aufgebracht wurde, oder durch eine Oberfläche, in der eine antistatische dünnschich tige Substanz, wie eine plattenförmige oder folienförmige Substanz, laminiert ist, d. h. durch eine Oberflächenschicht aufweist.

Folgendes ist eine Erläuterung eines Verfahrens zur Herstellung einer antistatischen Frontverkleidung.

Zuerst wird ein Verfahren des Formens unter Verwendung eines geschmolzenen thermoplastischen Harzes erklärt, das nachstehend einfach als "geschmolzenes Harz" bezeichnet werden kann, das ein antistatisches Material, wie ein darin durch Kneten eingearbeitetes antistatisches Mittel, enthält.

Fig. 16 ist eine schematische Ansicht von Formhälften im Querschnitt, die in einem solchen Verfahren verwendet werden. Die Form besteht aus gepaarten Formhälften, einschließlich einer positiven Formhälfte (4b) und einer negativen Formhälfte (5b). Üblicherweise ist eine der Formhälften mit einer Pressvorrichtung verbunden und die andere fixiert, und die Formhälften können dabei in vertikaler oder horizontaler Richtung geöffnet und geschlossen werden.

Obwohl das geschmolzene Harz mit irgendeinem Verfahren in den Formhohlraum zugeführt werden kann, ist im Allgemeinen bevorzugt, dass sich eine Harzzufuhröffnung (3b), die über einen Harzzufuhrweg (2b) in einer Formhälfte zu einer Harzzufuhrvorrichtung (1b) führt, an einer oder beiden Formoberflächen (9b) der positiven und negativen Formhälften befindet und das geschmolzene Harz durch die Harzzufuhröffnung in den Formhohlraum zugeführt wird. In diesem Fall kann die Formanordnung eine Struktur aufweisen, in der sich ein frei regelbares Öffnungs- und Schließventil in Nähe der Harzzufuhröffnung des Harzzufuhrwegs (2b) befindet und die Zufuhrbedingungen des in der Harzzufuhrvorrichtung z. B. einer Spritzvorrichtung angesammelten geschmolzenen Harzes, einschließlich des Beginns und Endes der Zufuhr des geschmolzenen Harzes, frei eingestellt werden können.

Unter Verwendung solcher Formhälften wird ein thermoplastisches Harz (6b), das das antistatische Material, wie ein antistatisches Mittel, schmelzgeknetet enthält, durch eine Harzzufuhrvorrichtung (1b), wie eine gebräuchliche Spritzvorrichtung des in- Leitung-Typs, zugeführt.

Als hier zu verwendendes thermoplastisches Harz kann jedes thermoplastische Harz, das zum Extrusionsformen, Spritzformen oder Pressformen verwendet wird, ver wendet werden. Beispiele allgemein gebräuchlicher thermoplastischer Harze schließen Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol, Acrylnitril-Styrol-Butadien-Copolymere, Polyvi nylchlorid, Polycarbonat und Polyethylenterephthalat, Gemische davon und Polymer legierungen unter Verwendung dieser thermoplastischen Harze ein.

Ein solches thermoplastisches Harz kann, falls erforderlich, Füllstoffe, wie ver stärkende Faser und Talkum, und auch gegebenenfalls verschiedene Arten von Zusätzen, wie Pigmente, Gleitmittel und Stabilisatoren, enthalten.

Die Kapazität und Öffnung des Formhohlraums, die durch beide Formhälften zum Zeitpunkt des Einfüllens eines geschmolzenen Harzes in den Formhohlraum festge legt werden, werden z. B. abhängig vom Volumen des einzuführenden geschmolzenen Harzes (6b) und der Dicke des endgültigen Gegenstandes bestimmt.

Ein geschmolzenes Harz kann zwischem die Formhälften eingebracht werden, die einen Formhohlraum vollständig bilden. Es ist auch möglich, dass das geschmolzene Harz in einem Zustand eingebracht wird, bei dem kein Formhohlraum durch beide Formhälften vollständig gebildet wurde und die Formhälften nicht geschlossen sind. Der Beginn der Zufuhr des geschmolzenen Harzes wird geeignet aus den vorstehenden Op tionen, abhängig von z. B. der Form einer gewünschten Frontverkleidung, gewählt. Die Öffnung des Formhohlraums ist bei Zufuhr des geschmolzenen Harzes zwischen die nicht geschlossenen Formhälften üblicherweise nicht größer als etwa (Dicke eines end gültigen Gegenstandes + 100 mm).

Die Temperatur des zuzuführenden geschmolzenen Harzes (6b) variiert abhängig von der Art des zu verwendenden thermoplastischen Harzes, den Formbedingungen oder der Art des zu verwendenden antistatischen Materials, wie ein antistatisches Mittel, und wird geeignet auf optimale Temperatur eingestellt.

Zum Beispiel beträgt bei Verwendung von Harzen auf Polypropylenbasis als thermoplastisches Harz und Metallsalzen von amphoteren grenzflächenaktiven Mitteln des Imidazolintyps als antistatisches Material die Temperatur des zuzuführenden ge schmolzenen Harzes etwa 170°C bis etwa 300°C, vorzugsweise etwa 200°C bis etwa 280°C.

Das Einfüllen eines geschmolzenen Harzes (6b) in den Formhohlraum kann entweder mit einem Spritzgußverfahren oder einem Verfahren durchgeführt werden, bei dem beide Formhälften zusammengeführt werden. Die Art des Einfüllens des geschmolzenen Harzes in den Formhohlraum kann geeignet aus den vorstehenden Bedingungen abhängig von der Form eines gewünschten Gegenstandes gewählt werden.

Zum Beispiel ist es möglich, dass ein geschmolzenes Harz in einen Formhohl raum gefüllt wird (Fig. 18), während die Öffnung des Formhohlraums auf der Dicke eines endgültigen Gegenstandes gehalten wird (Fig. 17). Dabei kann im Verlauf der Zu fuhr des geschmolzenen Harzes die Öffnung des Formhohlraums momentan größer wer den als die Dicke eines endgültigen Gegenstandes. Jedoch ist das in diesem Verfahren nicht kritisch.

Wenn ein geschmolzenes Harz unter Zusammenführen beider Formhälften eingefüllt wird, ist es möglich, die Zufuhr des geschmolzenen Harzes zwischen die Formhälften zu beginnen, die in einem nicht geschlossenen Zustand sind, wobei die Öffnung des Formhohlraums größer ist als die Dicke eines endgültigen Gegenstandes und das Harz in den Formhohlraum unter gleichzeitigem Durchführen des Form zusammenführens einzufüllen oder diese nach vollständiger Zufuhr des geschmolzen Harzes zusammenzuführen. In einer anderen Ausführungsform kann das Zusammenführen der Formhälften während der Zufuhr des geschmolzenen Harzes begonnen werden.

In jedem der vorstehenden Verfahren werden beide Formhälften nach Einfüllen des geschmolzenen Harzes in den Formhohlraum und Verfestigen des geschmolzenen Harzes geöffnet und dann der Gegenstand aus den Formhälften genommen (Fig. 19).

In solchen Herstellungsverfahren können aus thermoplastischem Harz hergestellte Frontverkleidungen mit antistatischer Eigenschaft leicht hergestellt werden.

In der mit dem zweiten Verfahren hergestellten Frontverkleidung wird die Front verkleidung durch Aufbringen einer festgelegten Menge des antistatischen Materials auf eine gewünschte Oberfläche der vorgeformten Frontverkleidung aus thermoplastischem Harz hergestellt. In diesem Fall kann die Frontverkleidung durch Vorformen einer aus thermoplastischem Harz hergestellten Frontverkleidung wie früher beschrieben, außer daß ein thermoplastisches Harz ohne antistatischem Material verwendet wird, und Aufbringen eines antistatischen Materials auf die ganze oder einen gewünschten Teil von einer oder beiden Oberflächen der Frontverkleidung mit einem herkömmlichen Aufbringverfahren, wie eine Bürste oder eine Spritzpistole, hergestellt werden. Bei dem Aufbringen kann das antistatische Material gegebenfalls mit organischen Lösungsmitteln oder Wasser abhängig von der Art des antistatischen Materials auf die gewünschte Kon zentration verdünnt werden. Die Aufbringmenge kann geeignet auf einen ausreichenden Wert eingestellt werden, um die gewünschten antistatischen Eigenschaften zu erreichen.

In der mit dem dritten Verfahren hergestellten Frontverkleidung kann die antista tische dünnschichtige Substanz, wie eine plattenförmige oder folienförmige Substanz, integral auf eine gewünschte Oberfläche einer vorgeformten Frontverkleidung aus ther moplastischem Harz mit Klebstoff oder Schrauben laminiert werden. Jedoch ist ein prak tisch vorteilhaftes Verfahren eines, bei dem eine Frontverkleidung aus thermoplasti schem Harz gebildet und gleichzeitig eine antistatische dünnschichtige Substanz, wie eine plattenförmige oder folienförmige Substanz, daran angehaftet wird, um sie integral zu laminieren.

In diesen Verfahren wird allgemein eine antistatische dünnschichtige plattenförmige oder folienförmige Substanz verwendet, die durch Formen eines eine festgelegte Menge an antistatischem Material darin geknetet enthaltenden thermoplastischen Harzes, wie vorstehend in der Beschreibung des ersten Verfahrens erwähnt, zu einer dünnschichtigen Substanz, wie eine Platte oder Folie, mit einem herkömmlichen Verfahren hergestellt wird.

Eine solche dünnschichtige Substanz, wie eine plattenförmige oder folienförmige Substanz, kann mit einer Oberflächenbehandlung, wie Aufbringen eines Klebstoffs zur Verbesserung der Haftung an thermoplastische Harze versehen werden, die ein Substrat einer Frontverkleidung werden.

Wenn eine Frontverkleidung aus thermoplastischem Harz geformt und gleichzei tig eine antistatische dünnschichtige Substanz, wie eine plattenförmige oder folienför mige Substanz, daran angehaftet wird, um sie integral zu laminieren, kann der Gegen stand nach dem vorstehend erwähnten ersten Verfahren hergestellt werden.

Eine antistatische dünnschichtige Substanz (10b) wird zuerst zwischen einem Paar von nicht geschlossenen negativen und positiven Formhälften eingebracht. Dabei kann die antistatische dünnschichtige Substanz, wie eine plattenförmige oder folienförmige Substanz, gegebenenfalls zu festgelegter Form vorgeformt werden. Wenn ein teilweises Laminieren der antistatischen dünnschichtigen Substanz gewünscht ist, kann die dünnschichtige Substanz lokal auf eine festgelegte Stelle einer Oberfläche des Form hohlraums eingebracht werden.

Bei Einbringen der antistatischen dünnschichtigen Substanz kann sie an einer Oberfläche des Formhohlraums (2b) oder einem Rand davon (3b) befestigt werden, um zu verhindern, dass die dünnschichtige Substanz von der Oberfläche der Formhälften abgleitet oder Falten bildet. In einem solchen Fall kann die dünnschichtige Substanz un ter Verwendung eines Klebstoffs, wie eines doppelseitigen Klebebands, das sich an der Oberfläche des Formhohlraums oder seinem Rand befindet oder alternativ mit einem einfachen Verfahren, wie Verwendung eines Velcro-Befestigers, wie vorstehend be schrieben, fixiert werden. Außerdem ist es auch möglich, eine Klemmstruktur, zum Festklemmen einer dünnschichtigen Substanz an der Oberfläche des Formhohlraums oder seinem Rand, anzubringen.

Als nächstes wird ein kein antistatisches Material enthaltendes geschmolzenes thermoplastisches Harz (6b) in die Formhälften zugeführt.

Die Zufuhr des geschmolzenen Harzes und das Einbringen in einen Formhohlraum werden wie vorstehend beschrieben durchgeführt. Indem die zu Beginn der Zufuhr des geschmolzenen Harzes festgelegte Öffnung des Formhohlraums größer gemacht wird als die Dicke eines endgültigen Gegenstands und das geschmolzene Harz in dem Zustand zugeführt wird, dass beide Formhälften nicht geschlossen sind (Fig. 20), kann verhindert werden, dass die dünnschichtige Substanz bricht oder Falten bildet.

Die Öffnung des Formhohlraums kann in diesem Fall geeignet abhängig von zum Beispiel dem Zustand der zu verwendenden dünnschichtigen Substanz und dem zuzufüh renden geschmolzenen Harz gewählt werden. Die Öffnung des Formhohlraums ist übli cherweise nicht größer als etwa (Dicke eines endgültigen Gegenstands + 100 mm).

Wenn das geschmolzene Harz zwischen die nicht geschlossenen Formhälften zu geführt wird, wird das Füllen des Formhohlraums mit geschmolzenem Harz durch das Zusammenführen beider Formhälften durchgeführt. Das Zusammenführen kann durchgeführt werden, wenn die Zufuhr des geschmolzenen Harzes beendet ist. In einer anderen Ausführungsform kann das Zusammenführen während der Zufuhr des geschmolzenen Harzes begonnen werden.

Durch Zusammendrücken des geschmolzenen Harzes durch das Formzusam menführen wird das geschmolzene Harz in den Formhohlraum gefüllt. Eine antistatische dünnschichtige Substanz wird auf eine Oberfläche der aus thermoplastischem Harz hergestellten Frontverkleidung durch Zusammendrücken des geschmolzenen Harzes integral laminiert, während die Öffnung des Formhohlraums auf der Dicke des endgültigen Gegenstands gehalten wird (Fig. 21).

Nach Abkühlen unter Druck in diesem Zustand werden beide Formhälften geöff net und eine Frontverkleidung mit einer integral laminierten antistatischen dünnschichti gen Substanz an ihrer Oberfläche aus der Form genommen (Fig. 22).

Als eine Ausführungsform eines bei der Herstellung der Frontverkleidungen wie vorstehend beschrieben zu verwendenden thermoplastischen Harzes kann ein geschmol zenes thermoplastisches Harz verwendet werden, das verstärkende Fasern enthält, deren mittlere Faserlänge auf 1 mm oder mehr gehalten wird. In diesem Fall wird, da die ver stärkenden Fasern als Füllstoff im gesamten Gegenstand sind, eine aus thermoplasti schem Harz hergestellte Kraftfahrzeugfrontverkleidung erhalten, die ausgezeichnet in Festigkeit und Schlagbeständigkeit ist.

Bei Verwendung eines solchen verstärkende Fasern enthaltenden geschmolzenen Harzes kann zum Beispiel ein Verfahren, bei dem ein thermoplastisches Harz, hergestellt durch Schmelzkneten der verstärkenden Fasern mit einer mittleren Faserlänge von 3 mm oder mehr und granularem oder zerkleinertem thermoplastischem Harz in zum Beispiel einer Spritzvorrichtung mit einer darin angebrachten Schnecke des in-Leitung-Typs, in einen Formhohlraum zugeführt wird, und ein Verfahren aufgeführt werden, in dem ein geschmolzenes Harz, hergestellt durch Schmelzkneten des vorgeformten verstärkende Fasern mit einer mittleren Faserlänge von 3 mm oder mehr enthaltenden ther moplastischen Harzes, zum Beispiel ein mit einer langen Faser verstärktes Harzgranulat, in einen Formhohlraum zugeführt wird.

Bei letzterem Verfahren wird als mit langer Faser verstärktes Harzgranulat vor zugsweise jenes verwendet, das durch Tränken von Glasfäden mit einem geschmolzenen thermoplastischen Harz und Schneiden des erhaltenen abgekühlten und verfestigten Produkts in geeignete Länge, zum Beispiel etwa 3-25 mm, zu einem Granulat, hergestellt wurde.

Ein solches mit einer langen Faser verstärktes thermoplastisches Harzgranulat kann allein verwendet oder nach Mischen mit Harzgranulat verwendet werden, das das Matrixharz des mit langer Faser verstärkten thermoplastischen Harzgranulats umfasst. In einigen Fällen kann das mit langer Faser verstärkte thermoplastische Harzgranulat mit einem anderen thermoplastischen Harzgranulat gemischt werden.

Als verstärkende Fasern können verschiedene Arten von herkömmlich bekannten verstärkenden Fasern, wie Glasfasern, Kohlenstofffasern und Aluminiumoxidfasern, verwendet werden. Glasfaser ist die am gebräuchlichsten verwendete.

Da die Haftung solch verstärkender Fasern an das thermoplastische Harz, das eine Matrix ist, erhöht wird, wird die Bindung zwischen den Fasern durch das Matrix harz stärker und die Festigkeit der expandierten Gegenstände ebenfalls verbessert. Dem gemäß ist für eine Kombination, zum Beispiel ein Harz auf Polypropylenbasis und Glas fasern, die Verbesserung ihrer Haftung durch Oberflächenbehandlung der Glasfasern oder durch Mischen eines Modifikators zum thermoplastischen Harz wirksam.

Obwohl der Gehalt der verstärkenden Fasern abhängig von der Festigkeit einer gewünschten aus thermoplastischem Harz hergestellten Kraftfahrzeugfrontverkleidung variiert, beträgt er allgemein 10 bis 80 Gew.-%.

Die erfindungsgemäßen aus thermoplastischem Harz hergestellten Frontverklei dungen werden weitverbreitet für Kraftfahrzeuge unter Ausnutzen ihrer Eigenschaften verwendet, dass sie leicht im Gewicht sind, da ihre Substrate aus thermoplastischem Harz bestehen, und ausgezeichnet in elektrischer Leitfähigkeit und/oder antistatischen Eigenschaften sind.

Claims

1. Kraftfahrzeugfrontverkleidung aus thermoplastischem Harz zum Aufbau eines Kraftfahrzeugfrontmoduls, wobei die Frontverkleidung umfasst:

a) ein thermoplastisches Harz; und
b) ein elektrisch leitfähiges Material und/ oder (b-ii) ein antistatisches Mate rial.

2. Kraftfahrzeugfrontverkleidung nach Anspruch 1, wobei die Frontverkleidung einen inneren Widerstand von weniger als 1 × 10^-1 Ω.cm aufweist.

3. Kraftfahrzeugfrontverkleidung für Kraftfahrzeuge nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Frontverkleidung einen Oberflächenwiderstand von weniger als 1 × 10¹⁴ Ω.cm aufweist.

4. Kraftfahrzeugfrontverkleidung nach Anspruch 3, wobei die Frontverkleidung einen Oberflächenwiderstand von weniger als 1 × 10¹⁰ Ω.cm aufweist.

5. Kraftfahrzeugfrontverkleidung nach Anspruch 1, wobei die Frontverkleidung einen inneren Widerstand von weniger als 1 × 10^-1 Ω.cm und einen Oberflächenwiderstand von weniger als 1 × 10¹⁴ Ω.cm aufweist.

6. Kraftfahrzeugfrontverkleidung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei das elektrisch leitende Material und/oder das antistatische Material im thermoplastischen Harz enthalten ist.

7. Kraftfahrzeugfrontverkleidung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei das elektrisch leitende Material und/oder das antistatische Material an einer Oberfläche des thermoplastischen Harzes vorhanden ist.

8. Kraftfahrzeugfrontverkleidung nach Anspruch 1, wobei die Frontverkleidung (a) das thermoplastische Harz und (b-i) das elektrisch leitende Material umfasst.

9. Kraftfahrzeugfrontverkleidung nach Anspruch 8, wobei das elektrisch leitende Material eine elektrisch leitende poröse dünnschichtige Substanz ist, die mit dem thermoplastischen Harz getränkt wird.

10. Kraftfahrzeugfrontverkleidung nach Anspruch 8, wobei das elektrisch leitende Material eine elektrisch leitende dünnschichtige Substanz ist, die an das thermoplastische Harz integral laminiert ist.

11. Kraftfahrzeugfrontverkleidung nach Anspruch 8, wobei das elektrisch leitende Material auf eine Oberfläche des thermoplastischen Harzes aufgebracht ist.

12. Kraftfahrzeugfrontverkleidung nach Anspruch 1, wobei die Frontverkleidung (a) das thermoplastische Harz und (b-ii) das antistatische Material umfasst.

13. Kraftfahrzeugfrontverkleidung nach Anspruch 12, wobei das antistatische Material auf eine Oberfläche des thermoplastischen Harzes aufgebracht ist.

14. Kraftfahrzeugfrontverkleidung nach Anspruch 12, wobei das antistatische Material eine antistatische dünnschichtige Substanz ist, die an das thermoplastische Harz integral laminiert ist.