DE10062898A1

DE10062898A1 - Verfahren zur Herstellung eines Innenverkleidungsteils eines Fahrzeugs, insbesondere eines Kraftfahrzeugs

Info

Publication number: DE10062898A1
Application number: DE2000162898
Authority: DE
Inventors: Joerg Mohr; Marc Ortelt; Ralf Unruh; Manfred Kreuger
Original assignee: Volkswagen AG
Current assignee: Volkswagen AG
Priority date: 2000-12-16
Filing date: 2000-12-16
Publication date: 2002-06-20

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Innenverkleidungsteils (1) eines Fahrzeugs, insbesondere eines Kraftfahrzeugs, wobei das Innenverkleidungsteil (1) eine Trägerschicht (9) aufweist, in der wenigstens eine Airbagaustrittsöffnung ausgebildet ist, die im Grundzustand mittels einer ebenfalls in einer Trägerschicht (9) ausgebildeten Abdeckeinrichtung verschlossen ist, wobei die Trägerschicht (9) und die wenigstens eine Abdeckeinrichtung eine die Außenhaut ausbildende gemeinsame Oberflächenschicht, eine Slushhaut (2), aufweisen. Die Slushhaut ist im Bereich der wenigstens einen Abdeckeinrichtung mit wenigstens einer Verstärkungslage, vorzugsweise einer Gewebelage (5), verbunden, wobei in einem ersten Verfahrensschritt zur Herstellung der Slushhaut (2) ein Slushmaterial in eine die Formgebung der Slushhaut (2) bestimmende, auf eine bestimmte Formtemperatur beheizbare Form (3) eingebracht wird und wobei in einem zweiten Verfahrensschritt die wenigstens eine Verstärkungslage (5) in einem der wenigstens einen Abdeckeinrichtung zugeordneten Auflagebereich (8) der Slushhaut (2) aufgesetzt wird. Erfindungsgemäß wird anschließend in einem weiteren Verfahrensschritt auf der der Slushhaut (2) abgewandten Seite der Verstärkungslage (5), die wenigstens bereichsweise eine Porenstruktur aufweist, wenigstens eine zusätzliche Materialschicht (7; 12) aufgebracht, die in einem weiteren Verfahrensschritt mit der Slushhaut (2) im Auflagebereich (8) unter Materialfluss ...

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Innenverkleidungsteils eines Fahrzeugs, insbesondere eines Kraftfahrzeugs, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

In Fahrzeugen, wie z. B. Kraftfahrzeugen, sind Innenverkleidungsteile z. B. in Form einer Armaturentafel oder in Form einer Lenkradnabenabdeckung ausgebildet, hinter denen Airbagmodule als Bestandteil einer Insassenschutzvorrichtung angeordnet sind. Um ein Austreten des Airbags vor dem Fahrzeuginsassen durch das Innenverkleidungsteil hindurch zu ermöglichen, ist in das Innenverkleidungsteil eine Airbagaustrittöffnung integriert, die im nicht aktivierten Zustand der Insassenschutzvorrichtung und damit des Airbagmoduls mittels einer Abdeckeinrichtung, wie z. B. einer oder mehrerer Klappen, abgedeckt und verschlossen ist. Im Falle einer Aktivierung der Insassenschutzvorrichtung und damit des Airbagmoduls wird die Abdeckeinrichtung von der Airbagaustrittöffnung wegverlagert, um diese für eine ungehinderte Entfaltung des Airbags freizugeben.

Beispielsweise ist ein derartiger Aufbau aus der EP 0 867 346 A1 bekannt. Die Abdeckeinrichtung der Airbagaustrittöffnung ist hier durch zwei Abdeckklappen gebildet, die mit Randbereichen in einem Angrenzungsbereich aneinandergrenzen und über Zugmittel so mit einem rückwärts verlagerbaren Bauteil der Insassenschutzvorrichtung verbunden sind, dass bei einer im aktivierten Zustand der Insassenschutzvorrichtung von der Airbagaustrittöffnung weggerichteten Rückwärtsverlagerung dieses Bauteils über die Zugmittel eine Zugkraft auf die Abdeckklappen aufgebracht werden kann. Damit können die Abdeckklappen unter Freigabe der Airbagaustrittöffnung in Richtung vom Fahrzeuginnenraum weg nach innen hinter das Innenverkleidungsteil gezogen werden. Konkret sind hier an den an den Öffnungsrandbereich angrenzenden Randbereichen der Abdeckklappen Stifte vorgesehen, die aus beiden Seiten der Abdeckklappen hervorstehen und in entsprechend am Öffnungsrandbereich der Airbagaustrittöffnung ausgebildeten Nuten geführt sind. Als Zugmittel ist in einer ersten Ausführungsform eine Stangenverbindung vorgesehen, wobei jede der Zugstangen einerseits am Gehäuse des Gasgenerators und andererseits am Öffnungsrandseitigen Randbereich der Abdeckklappen angelenkt ist. Im Falle einer Aktivierung der Insassenschutzvorrichtung wird der Gasgenerator zurückverlagert, so dass über die beiden Zugstangen eine Zugkraft auf die Abdeckklappen ausgeübt wird, damit diese vom Airbagaustrittöffnungsrandbereich ausgehend nach innen und hinten gezogen werden. Dabei bewegen sich die Abdeckklappen bei dieser Schrift des Standes der Technik konkret auf den durch die Stifte und Nuten vorgegebenen Kurvenverläufen. In einer alternativen Ausführungsform hierzu wird die Zugkraft auf die Zugstangen mittels eines Drehkolbens aufgebracht. Weiter alternativ erfolgt die Verlagerung der Zugstangen über eine Linear-Kolben-Zylinder-Anordnung. In einer weiteren alternativen Ausführungsform bläst der Gasgenerator in ein weiteres Bauteil ein, das mit den Zugmitteln gekoppelt ist, so dass über diese bei der Verlagerung des Bauteils eine Zugkraft auf die Abdeckklappen aufgebracht wird.

Die Airbagaustrittöffnung ist hier in einer Trägerschicht des Innenverkleidungsteils ausgebildet, die zusammen mit den Abdeckklappen zum Fahrzeuginnenraum hin eine gemeinsame Oberflächenschicht als Außenhaut aufweist. Die Trägerschicht wird dabei aus einer relativ stabilen Innenhaut sowie einem Schaummaterial gebildet. Bei einer Aktivierung der Insassenschutzvorrichtung und einem dadurch verbundenen Rückzug der Abdeckklappen besteht jedoch die Gefahr, dass sich die als Außenhaut ausgebildete Slushhaut von der Trägerschicht, insbesondere vom Schaummaterial ablöst, was dazu führen kann, dass vom Airbag bei seiner Entfaltung einzelne Teile dieser Slushhaut und/oder ggf. auch des Schaummaterials nach außen in Richtung zum Fahrzeuginsassen hin mitgenommen werden, so dass die Gefahr des Herumfliegens von einzelnen losen Partikeln gegeben ist, die eine potentielle Gefährdung für die Fahrzeuginsassen darstellen können.

Um dies zu vermeiden, ist aus der gattungsgemäßen WO 99/61288 bereits ein Verfahren bekannt, mit dem ein Innenverkleidungsteil für ein Kraftfahrzeug hergestellt wird, das eine Trägerschicht aufweist, in der wenigstens eine Airbagaustrittöffnung ausgebildet ist, die im im Kraftfahrzeug montierten Grundzustand bei nicht aktivierter Insassenschutzvorrichtung und damit nicht aktiviertem Airbagmodul mittels einer ebenfalls in der Trägerschicht ausgebildeten Abdeckeinrichtung abgedeckt und verschlossen ist. Die Trägerschicht und die wenigstens eine Abdeckeinrichtung weisen eine die Außenhaut bildende gemeinsame Oberflächenschicht als Slushhaut auf, wobei die Slushhaut im Bereich der wenigstens einen Abdeckeinrichtung mit einer Gewebelage verbunden ist. Dabei wird in einem ersten Verfahrensschritt zur Herstellung der Slushhaut ein Slushmaterial in eine die Formgebung der Slushhaut bestimmende, auf eine bestimmte Formtemperatur aufheizbare Form eingebracht. Anschließend wird in einem zweiten Verfahrensschritt die Gewebelage in einem der wenigstens einen Abdeckeinrichtung zugeordneten Auflagebereich der Slushhaut aufgesetzt.

Konkret wird hier die Gewebelage mittels eines nicht näher definierten und erläuterten formstabilen Formstempels als Anpressvorrichtung in einem definierten Anpressbereich in die noch gelierte Slushhaut eingedrückt, so dass die Verstärkungslage mit der Slushhaut verbäckt. Die als Gewebelage ausgebildete Verstärkungslage kann dann gemäß einer ersten Ausführungsform während des Schäumens zwischen der Außenhaut und der Innenhaut an einem von der Innenhaut in Richtung Außenhaut abstehenden Fanghaken eingehängt werden, so dass eine bessere Anbindung zwischen der Außenhaut und der stabilen Innenhaut gegeben ist, die vermeiden soll, dass sich die Außenhaut beim Öffnen der Abdeckeinrichtung ablöst. Alternativ zu dieser relativ aufwendigen und mit gewissen Unsicherheiten behafteten Festlegung der Gewebelage an einem oder mehreren Fanghaken ist die Festlegung des freien Gewebeendes an der Innenhaut über herkömmliche Befestigungsmittel, wie z. B. Verkleben, Vernieten oder Verschrauben vorgesehen.

Problematisch beim Eindrücken des Gewebes in die gelierte Slushhaut ist jedoch, dass es insbesondere aufgrund von toleranzbedingten Ungenauigkeiten bei der Herstellung der Slushform zur Ausbildung einer Slushhaut mit einer bereichsweise unterschiedlichen Materialstärke kommen kann, was zudem noch durch ggf. bereichsweise auftretende mehr oder weniger geringe Temperaturschwankungen in der Slushform begünstigt werden kann. Dadurch ist ein lagedefiniertes Aufbringen von Gewebelagen auf die Slushhäute nur schwer möglich, so dass die Gefahr besteht, dass die Gewebelage dann bereichsweise unterschiedlich weit bzw. fest in der Slushhaut verankert ist, z. B. in Bereichen mit relativ dünner Materialstärke ggf. nicht oder kaum eingedrückt und damit verankert ist. Dadurch besteht die Gefahr, dass sich die Slushhäute bei einer Zugbeanspruchung im Rahmen einer Aktivierung der Insassenschutzvorrichtung in unerwünschter Weise von der Gewebelage ablösen, was dazu führen kann, dass vom Airbag bei seiner Entfaltung einzelne Teile der Slushhaut und ggf. des Schaummaterials nach außen in Richtung zum Fahrzeuginsassen hin mitgenommen werden, so dass weiterhin die Gefahr des Herumfliegens von einzelnen losen Partikeln gegeben ist, die eine potentielle Gefährdung für die Fahrzeuginsassen darstellen können.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines Innenverkleidungsteils eines Fahrzeugs, insbesondere eines Kraftfahrzeugs zu schaffen, mit dem die Gefahr des Ablösens der Slushhaut von der Gewebelage erheblich reduziert ist.

Diese Aufgabe wird gelöst mit den Merkmalen des Anspruchs 1.

Gemäß Anspruch 1 wird in einem weiteren Verfahrensschritt auf der der Slushhaut abgewandten Gewebelagenseite der Verstärkungslage, die wenigstens bereichsweise eine Porenstruktur aufweist, wenigstens eine zusätzliche Materialschicht aufgebracht, die in einem weiteren Verfahrensschritt mit der Slushhaut im Auflagebereich unter Materialfluss durch die Poren der Verstärkungslage hindurch verschmolzen wird dergestalt, dass die Verstärkungslage nach dem Verschmelzen der Slushhaut mit der zusätzlichen Materialschicht in die Slushhaut eingebettet und fest verankert ist.

Mit einem derartigen Verfahren wird eine besonders sichere Verankerung der Verstärkungslage in der Slushhaut erreicht, so dass die Gefahr des Ablösens der Slushhaut von der Verstärkungslage im Falle einer Zugbeanspruchung insgesamt erheblich reduziert wird. Mit einem derartigen Verfahren wird insbesondere auch bei großen herstellungsbedingten Toleranzen und Maßabweichungen in der Slushform und damit der Slushhaut eine gute Einbettung und Verankerung der Verstärkungslage in der Slushhaut erreicht, da die Verstärkungslage dann durch die zusätzliche Materialschicht auch in denjenigen Slushhautbereichen, die eine relativ dünne Materialstärke aufweisen, gut eingebettet und fest verankert ist. Durch die Porenstruktur wird der Materialfluss durch die Verstärkungslage hindurch erst möglich, so dass eine besonders gute Einbettung und Verankerung durch eine Art "Nieteffekt" erzielt wird. Als Verstärkungslage eignet sich insbesondere eine Gewebelage.

Grundsätzlich gibt es verschiedene Möglichkeiten, eine zusätzliche Materialschicht auf die der Slushhaut abgewandte Verstärkungslagenseite aufzubringen. In einer ersten konkreten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die zusätzliche Materialschicht durch Aufpulvern eines Pulvermaterials aufgebracht wird. Dieses Aufpulvern kann vorteilhaft mit einem Pulverkasten erfolgen, der mit seinen Abmessungen vorzugsweise auf den Auflagebereich reduziert ist. Für eine besonders gute Verbindung der Materialien ist vorgesehen, dass das zusätzliche Pulvermaterial aus dem gleichen Material wie die Slushhaut ist.

Gemäß einer alternativen Ausführungsform hierzu wird die zusätzliche Materialschicht durch Auflegen einer Folie auf der der Slushhaut abgewandten Gewebelagenseite aufgebracht. Mit einer derartigen Folie ist eine besonders einfache und schnelle Aufbringung einer zusätzlichen Materialschicht möglich. Beispielsweise ist eine derartige Folie mit einer Materialstärke von 0,2 mm hergestellt. Eine derartige dünne Folie kann auf einfache Weise aufgeschmolzen werden.

Die Einbettung der Verstärkungslage mittels einer einzigen Materialschicht ist in der Regel für eine gute Verankerung derselben in der Slushhaut ausreichend. Grundsätzlich ist es aber auch möglich, mehrere Schichten nacheinander aufzubringen, falls dies z. B. aufgrund der Materialstärke der Verstärkungslage erforderlich sein sollte.

Besonders bevorzugt wird die zusätzliche Materialschicht zu einem Zeitpunkt aufgebracht, zu dem die Slushhaut noch geliert ist und damit eine erhöhte Temperatur aufweist, so dass die zusätzliche Materialschicht durch die von der Slushhaut abgegebene Wärme erwärmt und aufgeschmolzen wird. Mit einem derartigen Verfahren wird die von der Slushhaut abgegebene Wärme gleichzeitig zum Aufschmelzen der zusätzlichen Materialschicht verwendet, so dass ein derartiges Verfahren insbesondere hinsichtlich des Energieverbrauchs - aber auch des Zeitaufwands insgesamt - besonders günstig durchzuführen ist.

Eine besonders gute und sichere Verankerung der Verstärkungslage ergibt sich, wenn diese eine Porengröße von vorzugsweise größer als 1 mm² aufweist. Dabei gibt es grundsätzlich verschiedene Möglichkeiten, die Porenstruktur der Verstärkungslage auszubilden. In einer bevorzugten Ausführungsform, mit der ein besonders guter Materialfluss und damit eine gute Verankerung und Einbettung der Verstärkungslage in der Slushhaut möglich ist, weist die Verstärkungslage, vorzugsweise eine Gewebelage, eine netzartige Porenstruktur mit nebeneinanderliegenden Maschen auf.

Weiter gibt es grundsätzlich auch verschiedene Möglichkeiten die Verstärkungslage im gelierten Zustand auf die Slushhaut aufzusetzen. Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform wird die Verstärkungslage im gelierten Zustand vorzugsweise mittels einer Trägervorrichtung aufgesetzt und/oder mittels einer Anpressvorrichtung im Auflagebereich in die gelierte Slushhaut eingedrückt. Bevorzugt weist die Anpressvorrichtung dabei eine sich der Kontur der Slushhaut anpassende Anpressfläche auf, wodurch vorteilhaft ein lagedefiniertes Aufbringen der Verstärkungslage auf die Slushhaut möglich ist, da mit einem Aufbau, bei dem die Anpressfläche die Anpressvorrichtung an die Kontur der Slushhaut anpassbar ist, ein gleichmäßiger Anpressdruck der Verstärkungslage auf der Slushhaut auch bei großen herstellungsbedingten Toleranzen und Maßabweichungen in der Slushform und damit der Slushhaut möglich ist. Dadurch wird die Verstärkungslage insbesondere auch in Slushhautbereichen mit relativ dünner Materialstärke für eine gute Verankerung in die Slushhaut eingedrückt. Die Anpassung an die jeweils konkret gegebenen Anpressbedingungen erfolgt dabei selbsttätig durch die Konturanpassung der Anpressfläche an die Slushhaut, so dass ein derartiges Verfahren, insbesondere auch vielfältig in Verbindung mit unterschiedlichsten Formen von Innenverkleidungsteilen einsetzbar ist. So ist dieses Verfahren auch für solche Innenverkleidungsteile geeignet, bei den z. B. die Airbagaustrittöffnung in einem abgewickelten bogenförmigen Übergangsbereich angeordnet ist, wie dies z. B. im Beifahrerbereich einer Instrumententafel als Innenverkleidungsteil der Fall sein kann, ohne dass es hierzu eines speziellen Stempelwerkzeugs bedarf. Insgesamt wird hier somit die Gefahr des Ablösens der Slushhaut im Aktivierungsfall nochmals erheblich reduziert.

Je nach der Geometrie und konkreten Ausbildung der Abdeckeinrichtung, z. B. der Abdeckklappen, können dabei eine oder mehrere Verstärkungslagen, vorzugsweise Gewebelagen, in die Slushhaut eingedrückt werden, wobei ggf. auch mehrere separate Anpressflächen mit Konturanpassung vorhanden, sein können. Grundsätzlich gibt es auch unterschiedliche Möglichkeiten die Anpressvorrichtung mit einer sich an die Kontur der Slushhaut anpassenden Anpressfläche auszubilden, z. 8 in dem die Anpressfläche eines Formstempels entsprechend nachgiebig gestaltet wird. Besonders vorteilhaft wird die Anpressvorrichtung jedoch durch ein airbagartiges Anpresskissen gebildet, dass zur Volumenvergrößerung vorzugsweise hydraulisch und/oder pneumatisch mit Druck beaufschlagt wird. Ein derartiges Anpresskissen ist besonders einfach und preiswert herstellbar und ermöglicht auf besonders einfache und gute Weise eine erfindungsgemäße Konturanpassung.

Alternativ dazu kann die Verstärkungslage aber auch mittels einer Stempelvorrichtung angepresst und eingedrückt werden, die vorzugsweise integral die Funktion der Gewebelage-Trägervorrichtung und ggf. des Pulverkastens, der vorzugsweise in den Abmessungen auf den Auflagebereichen reduziert ist, aufweist. Mit einem derartigen Aufbau wird eine besonders vorteilhafte Bauteil- und Funktionsintegration erreicht, so dass eine derartige Stempelvorrichtung für eine vorteilhafte Verfahrensführung relativ kompakt herstellbar ist.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens wird die Anpresskraft der Anpressvorrichtung während einer vorgegebenen Haltezeit in Abhängigkeit von wenigstens der Slushhautmaterialstärke und/oder dem Geliergrad und/oder der Verstärkungslagenstruktur und/oder dem Druckwert der Druckbeaufschlagung und/oder der Geometrie des Anpressbereichs aufgebracht. Damit ist die Anpresskraft optimal so eingestellt, dass eine sehr gute Verbindung zwischen dem Verstärkungsmaterial und der Slushhaut erreicht wird, was dazu beiträgt, dass die Gefahr des Ablösens der Slushhaut von der Verstärkungslage im aktivierten Zustand einer Insassenschutzvorrichtung erheblich reduziert werden kann.

Bevorzugt wird die Trägerschicht erst nach dem Aufbringen der Verstärkungslage und ggf. der zusätzlichen Materialschicht auf die Slushhaut aufgebracht, vorzugsweise vor dem Abkühlen der Slushhaut. Dadurch wird sichergestellt, dass die Verstärkungslage sicher mit der Slushhaut verbunden werden kann.

In einer bevorzugten konkreten Ausführungsform wird zur Ausbildung der Trägerschicht zuerst eine stabile Innenhaut als Bestandteil der Trägerschicht beabstandet zur Slushhaut angeordnet, wobei diese Beabstandung grundsätzlich über an der Innenhaut angebrachte und/oder angeformte Stege und/oder Rippen erreicht werden kann. Bevorzugt erfolgt die Beabstandung jedoch über die Fixierung für die Trägerschicht im z. B. Werkzeugoberteil und die Vakuumhaltung für die Slushhaut dann entsprechend im Werkzeugunterteil. Anschließend wird dann der Bereich zwischen der Slushhaut und der stabilen Innenhaut mit einem Schaummaterial ausgeschäumt, wodurch eine Verbindung zwischen der stabilen Trägerschicht und der Slushhaut hergestellt wird. Vorteilhaft können dabei die freien Enden der wenigstens einen mit der Slushhaut verbundenen Verstärkungslage vor dem Ausschäumen durch die stabile Innenhaut gefädelt werden, um diese bei der Montage des Innenverkleidungsteils mit einem bei einer Airbagaktivierung von der Airbagaustrittöffnung wegbewegbaren, vorzugsweise zurückverlagerbaren, stabilen Bauteil zu verbinden, über das mittelbar oder unmittelbar eine Zugkraft auf die Abdeckeinrichtung aufbringbar ist. Dadurch kann sich bei einer Wegverlagerung der wenigstens einen Abdeckeinrichtung von der Airbagaustrittöffnung die Slushhaut als Außenhaut regelmäßig nicht von der Trägerschicht, insbesondere vom Schaummaterial, ablösen und können somit einzelne Teile der Slushhaut und/oder des Schaummaterials vom sich aufblasenden Airbag nicht in Richtung zum Fahrzeuginsassen hin mitgenommen werden.

Weiter wird ein Innenverkleidungsteil beansprucht, das nach einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt ist.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Zeichnungen näher erläutert:

Es zeigen

Fig. 1 bis 6 einen schematischen Ablauf eines Verfahrens, bei dem mittels einer Stempelvorrichtung eine Gewebelage in eine gelierte Slushhaut eingedrückt wird, wobei auf die Gewebelage eine zusätzliche Materialschicht aufgebracht wird und anschließend auf die Slushhaut eine Trägerschicht aufgebracht wird,

Fig. 6 bis 14 vergrößerte, schematische Darstellungen, mit denen das Einbringen der Gewebelage als Verstärkungsmaterial in die Slushhaut in unterschiedlichen Ansichten gezeigt wird,

Fig. 15 eine schematische, perspektivische Ansicht auf eine in eine Slushhaut einzudrückende Gewebelage, auf deren Rückseite eine dünne Folie aufgebracht ist,

Fig. 16 eine Schnittansicht entlang der Linie A-A der Fig. 15,

Fig. 17 eine schematische vergrößerte Darstellung eines Teilbereichs einer Gewebelage nach dem Aufsetzen auf eine Slushhaut und vor dem Verschmelzen der Folie mit der Slushhaut, und

Fig. 18 eine mit der Slushhaut im Anpressbereich verschmolzene Folie,

Fig. 19 eine schematische Darstellung einer Trägervorrichtung einer Gewebelage mit einem darin aufgenommenen Anpresskissen,

Fig. 20 die Trägervorrichtung gemäß Fig. 19 im Zustand des Anpressens der Gewebelage mitsamt darauf aufliegender Folie auf eine gelierte Slushhaut,

Fig. 21 eine schematische Schnittansicht durch ein Teilbereich eines Innenverkleidungsteils mit eingebrachter Gewebelage und einer durch Laserschneiden hergestellten Sollaufrisslinie,

Fig. 22 eine schematische Draufsicht auf einen Teilbereich einer mit netzartigen Maschen ausgebildeten Gewebelage.

In den Fig. 1 bis 6 ist ein Verfahrensablauf zur Herstellung eines Innenverkleidungsteils 1 für ein Kraftfahrzeug schematisch und beispielhaft dargestellt.

Wie dies aus Fig. 1 ersichtlich ist, ist in einer auf eine bestimmte Formtemperatur aufheizbaren Slushform 3, die vorzugsweise eine Galvanoform ist, eine Slushhaut 2 hergestellt worden, wozu in die Slushform 3 ein Slushmaterial eingebracht worden ist, das sich durch Rotation der Slushform 3 an der beheizten Formfläche verteilt und ablagert und dort anschließend sintert und geliert.

Auf diese gelierte Slushhaut 2 wird in einem als Auflagebereich 8 ausgebildeten Slushhautbereich, in dem eine Abdeckeinrichtung einer Airbagaustrittöffnung ausgebildet werden soll, mittels einer Stempelvorrichtung 4 eine Gewebelage 5 auf die gelierte Slushhaut 2 aufgesetzt. Anschließend wird die Gewebelage 5 mit dieser Stempelvorrichtung 4 in die Slushhaut 2 eingedrückt, wobei die Stempelvorrichtung 4 hier vorzugsweise eine sich der Slushhaut 2 anpassende airbagartige Anpressfläche aufweist.

Die Stempelvorrichtung 4 dient darüberhinaus auch als Trägervorrichtung für die Gewebelage 5 und weist zudem auch noch die Funktion eines Pulverkastens auf, da, wie dies in den Fig. 1 bis 3 lediglich beispielhaft und schematisch dargestellt ist, in der Stempelvorrichtung 4 auch ein Pulvermaterial, vorzugsweise ein Slushmaterial 6 aus PVC aufgenommen und bei Bedarf abgegeben werden kann.

Wie dies aus der Fig. 3 ersichtlich ist, wird im weiterfolgenden Verfahrensschritt das pulverförmige Slushmaterial 6 als zusätzliche Materialschicht 7 auf den Auflagebereich 8 der Gewebelage 5 auf der Slushhaut 2 aufgepulvert, so dass diese auf der der Slushhaut 2 abgewandten Gewebelagenseite mit dem Slushmaterial 6 als zusätzlicher Materialschicht 7, bedeckt ist.

Die zusätzliche Materialschicht 7 wird dabei zu einem Zeitpunkt auf die Slushhaut 2 aufgebracht, zu dem sich letztere noch in einem gelierten Zustand befindet, so dass die von der gelierten Slushhaut 2 abgestrahlte Wärme bewirkt, dass die aufgepulverte zusätzliche Materialschicht 7 im Auflagebereich unter Materialfluss durch in der Gewebelage 5 ausgebildete und hier nicht dargestellte Poren, hindurch mit der Slushhaut 2 verschmolzen wird, so dass die Gewebelage 5 nach diesem Verschmelzen der Slushhaut 2 mit der zusätzlichen Materialschicht 7 fest in die Slushhaut 2 eingebettet und dort verankert ist. In diesem Zustand kann dann die Stempelvorrichtung 4 wegbewegt werden, wie dies in der Fig. 4 dargestellt ist. Anschließend können dann, wie dies in der Fig. 5 dargestellt ist, die freien Gewebelageenden der Gewebelage 5 ausgerichtet werden. Anschließend wird dann, wie dies in der Fig. 6 dargestellt ist, auf die Slushhaut 2 eine Trägerschicht 9 aufgebracht, was im Detail weiter unten anhand der Fig. 11 bis 14 näher erläutert wird.

In der Fig. 7 ist eine schematische Seitenansicht einer Gewebelage 5 gezeigt, die im Auflagebereich 8 der Slushhaut 2 aufgesetzt ist. In der Fig. 8 ist dieser Zustand in einer um 90° gedrehten Ansicht dargestellt. In den Fig. 9 und 10 ist ein den Fig. 7 und 8 entsprechender Aufbau gezeigt, wobei hier außerdem eine zusätzliche Materialschicht 7 durch Aufpulvern auf die Slushhaut 2 aufgebracht worden ist, um die Gewebelage 5 in diesem Auflagebereich 8 fest und stabil in der Slushhaut 2 zu verankern.

In den Fig. 11 und 12 sind wieder zwei um 90° gegeneinander verdrehte schematische Darstellungen gezeigt, bei denen zur Ausbildung der Trägerschicht 9 zuerst eine stabile Innenhaut 10 als Bestandteil der Trägerschicht 9 beabstandet zur Slushhaut 2 angeordnet wird. Anschließend wird der Bereich zwischen der Slushhaut 2 und der stabilen Innenhaut 10 mit einem Schaummaterial ausgeschäumt, wie dies aus den Fig. 13 und 14 ersichtlich ist, die jeweils ebenfalls um 90° gegeneinander verdrehte Darstellungen des Innenverkleidungsteils zeigen. Das Schaummaterial ist hier mit dem Bezugszeichen 11 bezeichnet.

Alternativ zu dem Aufpulvern der zusätzlichen Materialschicht 7 kann, wie dies aus den Fig. 15 bis 18 ersichtlich ist, auf der der Slushhaut 2 abgewandten Gewebelagenseite auch eine in den Abmessungen an den Auflagebereich 8 angepasste Folie 12, vorzugsweise eine aus dem gleichen Material wie die Slushhaut 2 hergestellte Folie 12, aufgebracht werden. Dies ist in der Fig. 16 als Schnitt A-A nochmals im Querschnitt schematisch gezeigt.

Nach dem Aufbringen der Folie 12 kann z. B. mittels einer Anpressvorrichtung ein Druck auf die Folie 12 ausgeübt werden, wodurch diese auf die gelierte und damit noch eine erhöhte Temperatur aufweisende Slushhaut 2 gedrückt werden. Die Folie 12 wird dann durch die von der Slushhaut 2 abgegebene Wärme erwärmt und aufgeschmolzen, so dass diese unter Einbettung der Gewebelage 5 im Anpressbereich mit der Slushhaut 2 verschmilzt, wie dies in der Fig. 18 dargestellt ist.

Die Folie 12 kann dabei, wie dies insbesondere aus den Fig. 19 und 20 ersichtlich ist, mittels eines Anpresskissens 13, das eine sich der Kontur der Slushhaut 2 anpassende Anpressfläche aufweist, erfolgen. Dieser Eindrück- und Anpressvorgang ist in den Fig. 19 und 20 schematisch dargestellt.

In der Fig. 19 ist eine Trägervorrichtung 14 mitsamt Anpresskissen 13 gezeigt, wobei die Trägervorrichtung 14 einen einseitig offenen Hohlraum 15 als Aufnahmeraum umfasst, in dem das Anpresskissen 13 aufgenommen ist. Die Gewebelage 5 ist mittels randseitig um die Hohlraumöffnung herum an der Trägervorrichtung 14 beabstandet angeordneten Haltestegen 18 vorzugsweise gespannt vor der Hohlraumöffnung gehalten, wobei die freien Gewebelagenenden 16, 17 durch die Haltestege 18 durchgefädelt sind. Die Halterung der freien Gewebelagenenden 16, 17 im Haltesteg 18 ist hier lediglich äußerst schematisch und beispielhaft gezeigt.

Wie dies insbesondere aus der Fig. 19 ersichtlich ist, ist auf der der Slushhaut 2 abgewandten Gewebelagenrückseite die Folie 12 als zusätzliche Materialschicht aufgebracht.

Auf der der Hohlraumöffnung gegenüberliegenden Seite der Trägervorrichtung 14 ist eine Druckluftleitung 19 in den Hohlraum 15 geführt, wobei das Anpresskissen 13 um die Leitungsöffnung der Druckluftleitung 19 herum angeordnet und befestigt ist, so dass das Anpresskissen 13 bei einer Druckluftbeaufschlagung im Hohlraum 15 aufblasbar ist, wie dies in der Fig. 19 durch die Pfeile 20 schematisch dargestellt ist.

Der Hohlraum 15 ist dabei wenigstens im Hohlraumöffnungsbereich mit einer solchen Geometrie ausgebildet, dass die Anpressfläche 21 des Anpresskissens 13 dem Anpressbereich 22 der Gewebelage 5 auf der gelierten Slushhaut 2 entspricht, wie dies insbesondere aus der Fig. 20 ersichtlich ist. Durch das sich in seiner Kontur der Slushhaut 2 anpassende Anpresskissen 13 wird ein gleichmäßiger Anpressdruck der Gewebelage 5 auf die gelierte Slushhaut 2 erreicht, wodurch das lagedefinierte Aufbringen der Gewebelage 5 möglich ist.

In der Fig. 21 ist eine vergrößerte schematische Teilansicht dargestellt, in der derjenige Zustand dargestellt ist, bei dem auf die Slushhaut 2 die Gewebelage 5 aufgesetzt ist und die zusätzliche Materialschicht 7 aufgepulvert worden ist, wie dies in der Fig. 3 bereits schematisch gezeigt worden ist. Nach dem Verschmelzen der zusätzlichen Materialschicht 7 mit der Slushhaut 2 wird in diesem Bereich eine verdickte Slushhaut 2 ausgebildet, in der die Gewebelage 5 stabil und fest verankert ist. Um definierte Aufreißstellen im Bereich der Airbagabdeckeinrichtung auszubilden, z. B. eine Klappenstruktur auszubilden, kann die Slushhaut 2 mittels eines Messers oder eines Lasers eingeschnitten werden, um definierte Sollaufrisslinien 23 auszubilden, wie dies in der Darstellung der Fig. 21 lediglich äußerst schematisch dargestellt ist. Dabei kann ein derartiger Schnitt, falls dies erforderlich ist, auch durch die Gewebelage hindurch geführt sein.

In der Fig. 22 ist schließlich eine teilweise Draufsicht auf die Gewebelage gezeigt, aus der ersichtlich ist, dass diese eine maschenartige Porenstruktur vorzugsweise mit einer Porengröße von größer als 1 mm² aufweist. Eine alternative Porenstruktur ist in den Fig. 7 bis 14 gezeigt.

BEZUGSZEICHENLISTE

1

Innenverkleidungsteil

2

Slushhaut

3

Slushform

4

Stempelvorrichtung

5

Gewebelage

6

Slushmaterial

7

zusätzliche Materialschicht

8

Auflagebereich

9

Trägerschicht

10

Innenhaut

11

Schaummaterial

12

Folie

13

Anpresskissen

14

Trägervorrichtung

15

Hohlraum

16

freies Gewebelagenende

17

freies Gewebelagenende

18

Haltestege

19

Druckluftleitung

20

Pfeile

21

Anpressfläche

22

Anpressbereich

23

Sollaufrisslinie

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Innenverkleidungstells eines Fahrzeugs, insbesondere eines Kraftfahrzeugs,
wobei das Innenverkleidungsteil eine Trägerschicht aufweist, in der wenigstens eine Airbagaustrittöffnung ausgebildet ist, die im Grundzustand mittels einer ebenfalls in der Trägerschicht ausgebildeten Abdeckeinrichtung verschlossen ist,
wobei die Trägerschicht und die wenigstens eine Abdeckeinrichtung eine die Außenhaut bildende gemeinsame Oberflächenschicht als Slushhaut aufweisen,
wobei die Slushhaut im Bereich der wenigstens einen Abdeckeinrichtung mit wenigstens einer Verstärkungslage, vorzugsweise wenigstens einer Gewebelage, verbunden ist,
wobei in einem ersten Verfahrensschritt zur Herstellung der Slushhaut ein Slushmaterial in eine die Formgebung der Slushhaut bestimmende, auf eine bestimmte Formtemperatur aufheizbare Form eingebracht wird, und
wobei in einem zweiten Verfahrensschritt die wenigstens eine Verstärkungslage in einem der wenigstens einen Abdeckeinrichtung zugeordneten Auflagebereich der Slushhaut aufgesetzt wird, dadurch gekennzeichnet,
dass anschließend in einem weiteren Verfahrensschritt auf der der Slushhaut abgewandten Seite der Verstärkungslage (5), die wenigstens bereichsweise eine Porenstruktur aufweist, wenigstens eine zusätzliche Materialschicht (7; 12) aufgebracht wird, die in einem weiteren Verfahrensschritt mit der Slushhaut (2) im Auflagebereich unter Materialfluss durch die Poren der Verstärkungslage (5) hindurch verschmolzen wird dergestalt, dass die Verstärkungslage (5) nach dem Verschmelzen der Slushhaut mit der zusätzlichen Materialschicht (7; 12) in die Slushhaut (2) eingebettet und fest verankert ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zusätzliche Materialschicht (7) durch Aufpulvern eines Pulvermaterials, vorzugsweise eines Slushhaut-Pulvermaterials, vorzugsweise mittels eines ggf. auf den Auflagebereich (8) reduzierten Pulverkastens, aufgebracht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zusätzliche Materialschicht (12) durch Auflegen einer Folie, vorzugsweise aus dem gleichen Material wie die Slushhaut (2), aufgebracht wird.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zusätzliche Materialschicht (7, 12) zu einem Zeitpunkt aufgebracht wird, zu dem die Slushhaut (2) noch geliert ist und damit eine erhöhte Temperatur aufweist dergestalt, dass die zusätzliche Materialschicht (7, 12) durch die von der Slushhaut (2) abgegebene Wärme erwärmt und aufgeschmolzen wird.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gewebelage (5) eine Porengröße von vorzugsweise größer als 1 mm² aufweist.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungslage (5) eine netzartige Porenstruktur mit nebeneinanderliegenden Maschen aufweist.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungslage (5) im gelierten Zustand der Slushhaut (2) mittels einer Trägervorrichtung (14) im Auflagebereich (8) aufgesetzt wird und/oder mittels einer Anpressvorrichtung (4; 13) im Auflagebereich (8) in die gelierte Slushhaut (2) eingedrückt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Anpressvorrichtung (4; 13) eine sich der Kontur der Slushhaut (2) anpassende Anpressfläche (21) aufweist.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Anpressvorrichtung durch ein sich der Kontur der Slushhaut (2) anpassendes airbagartiges Anpresskissen (13) gebildet ist, das zur Volumenvergrößerung vorzugsweise hydraulisch und/oder pneumatisch mit Druck beaufschlagt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungslage (5) mittels einer Stempelvorrichtung (4) angepresst und eingedrückt wird, die vorzugsweise integral die Funktion der Gewebelage-Trägervorrichtung und ggf. des Pulverkastens aufweist.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Anpresskraft der Anpressvorrichtung (4; 13) während einer vorgegebenen Haltezeit in Abhängigkeit wenigstens von der Slushhautmaterialstärke und/oder dem Geliergrad und/oder der Verstärkungslagenstruktur und/oder dem Druckwert der Druckbeaufschlagung und/oder der Geometrie der Anpressfläche (21) aufgebracht wird.

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Aufbringen der Verstärkungslage (5) und der zusätzlichen Materialschicht (7; 12) die Trägerschicht (9) auf die Slushhaut (2), vorzugsweise vor deren Abkühlen, aufgebracht wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass zur Ausbildung der Trägerschicht (9) zuerst eine stabile Innenhaut (10) als Bestandteil der Trägerschicht (9) beabstandet zur Slushhaut (2) angeordnet wird, und dass anschließend der Bereich zwischen der Slushhaut (2) und der stabilen Innenhaut (10) mit einem Schaummaterial (11) ausgeschäumt wird.

14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die freien Enden (16, 17) der wenigstens einen mit der Slushhaut (2) verbundenen Verstärkungslage (5) vor dem Ausschäumen durch die stabile Innenhaut (10) gefädelt werden, um diese bei der Montage des Innenverkleidungsteils (1) mit einem bei der Airbagaktivierung von der Airbagaustrittöffnung wegbewegbaren, vorzugsweise zurückverlagerbaren, stabilen Bauteil zu verbinden, so dass sich bei einer Wegverlagerung der wenigstens einen Abdeckeinrichtung zur Freigabe der Airbagaustrittöffnung die Slushhaut (2) als Außenhaut nicht von der Trägerschicht (9), insbesondere vom Schaummaterial, ablöst und einzelne Teile der Slushhaut (2) und/oder des Schaummaterials (11) vom sich aufgeblasenen Airbag nicht in Richtung zum Fahrzeuginsassen hin mitgenommen werden.

15. Innenverkleidungsteil hergestellt nach einem der Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche.