DE10061750A1 - Wolframhaltige Verschleißschutzschicht für Kolbenringe - Google Patents
Wolframhaltige Verschleißschutzschicht für KolbenringeInfo
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Abstract
Verschleißschutzschicht für Kolbenringe in Brennkraftmaschinen, im Wesentlichen bestehend aus Chrom-Karbiden, Wolfram-Karbid, Chrom und Nickel, wobei die Verschleißschutzschicht aus einem Pulvergemisch gebildet ist, in dem das erste Pulver als agglomeriertes und gesintertes Pulver mindestens aus den Legierungskomponenten Chrom-Karbid, Chrom und Nickel besteht, das keine nachträgliche versprödende Wärmebehandlung wie z. B. eine Plasmaveredelung erfahren hat, wobei die Karbide im Pulver einen mittleren Durchmesser aufweisen, der im Wesentlichen nicht größer als 3 mum ist und einem zweiten Pulver, das ebenfalls als agglomeriertes und gesintertes Pulver vorliegt und Wolfram-Karbid enthält und mittels thermischem Spritzens auf mindestens eine Umfangsfläche der Kolbenringe aufgetragen ist, so dass in der Verschleißschutzschicht zwei unterschiedliche Schichtbereiche erzeugt werden, wobei sich ein erster vornehmlich chromkarbidreicher und ein zweiter hauptsächlich wolframkarbidreicher Bereich ausbildet.
Description
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Verschleißschutzschicht für Kolbenringe in
Brennkraftmaschinen, im wesentlichen bestehend aus Chrom-Karbiden, Wolfram-
Karbid, Chrom und Nickel.
Die Laufflächen von Kolbenringen in Verbrennungskraftmaschinen unterliegen
während ihres Einsatzes einem Verschleiß. Um den Verschleiß zu minimieren werden
die Laufflächen der Kolbenringe mit einer Schutzschicht beaufschlagt. Je nach
eingesetztem Fertigungsverfahren gehört es zum allgemeinen Stand der Technik, diese
Schichten mittels eines Hochgeschwindigkeits-Flammspritz-Verfahrens zu erzeugen.
Bei diesem Verfahren wird das Beschichtungsmaterial, das als Pulver vorliegt, mittels
einer Sauerstoff-/Brennstoff-Spritzpistole geschmolzen und auf den Kolbenring
aufgespritzt. Die EP 0 960 954 A2 offenbart ein entsprechendes Pulver zur Erzeugung
dieser Verschleißschutzschichten. Dieses Pulver enthält Nickel, Chrom und
Kohlenstoff, wobei das Chrom als Chrom-Karbid und als Nickel-Chrom-Legierung
vorliegen kann. Der Aufsatz: "The Application of Cermet Coating on Piston Ring by
HVOF" von H. Fukutome, aus dem Jahre 1995, des japanischen Kolbenringherstellers
Teikoku Piston Ring, beschreibt ebenfalls den Einsatz von Chrom-Karbiden und
Nickel-Chrom-Legierungen zur Erzeugung von Verschleißschichten mittels
Hochgeschwindigkeits-Flammspritzens. Die in beiden Schriften zum Einsatz
kommenden Legierungskomponenten bilden eine Nickel-Chrom-Matrix, in die je nach
Legierungsanteil Chrom-Karbide eingelagert sind. Nachteilig an diesen Schichten ist,
das sie aufgrund ihrer Härte und Sprödigkeit Rissanfällig sind, wobei die
Rissanfälligkeit sogar der lebensdauerbestimmende Faktor für die Kolbenringe sein
kann. Diese Rissanfälligkeit resultiert aus den großen Karbiddurchmessern, was
spannungsbedingt zu Karbidausbrüchen und damit zum Ringverschleiß führt.
Insbesondere in den plasmabehandelten Pulvern liegen die Karbide in einer bereits
zersetzten Form vor, so dass die Matrix versprödet und die Karbide durch Umwandlung
vom Cr3C2 zu Cr7C3 oder sogar zu Cr23C6 an Härte verlieren. Um diesem Nachteil
entgegenzutreten werden in der DE 197 20 627 A1 dem Spritzpulver 20 bis 80 Vol-%
Molybdän zugemischt. Molybdän besitzt eine relativ hohe Zähigkeit und kann somit das
Risswachstum stoppen. Die Patentanmeldung offenbart bevorzugte Beschichtungen aus
gesinterten Chrom-Karbid- und Nickel-Chrom-Pulvern mit bis zu 100 Gew.-%
Molybdän. Durch das Einbringen des Molybdäns in das Pulver entstehen aber in der
daraus resultierenden Schicht Phasen aus Molybdän, die annähernd die Größe des
Ausgangspulvers besitzen und in der Regel einen Durchmesser von 5 bis 50 µm
besitzen. Negativ wirkt sich dabei die relativ niedrige Abriebbeständigkeit des
Molybdäns aus, die Molybdänphasen werden bevorzugt verschlissen und folglich
nimmt die Verschleißbeständigkeit der Schutzschicht ab.
Neben den Chrom-Karbiden werden auch Wolfram-Karbide in die Matrix der
Verschleißschutzschicht mit eingelagert. Die europäische Patentschrift EP 0 512 805 B1
beschreibt die Bildung eines Oberflächenschutzes mit Chrom- und Wolfram-Karbiden,
wobei die eingelagerten Wolfram-Chrom-Karbide eine Partikelgröße im Bereich von 25
-100 µm aufweisen. Wolfram-Karbide sind härter als Chrom-Karbide und besitzen
eine sehr hohe Druck- und Verschleißbeständigkeit. Die außergewöhnlich harten
Wolfram-Karbide zeigen aber gleichzeitig einen deutlichen Nachteil bei der
Bearbeitung der erzeugten Oberfläche. Die Oberfläche kann mit herkömmlichen
Schleifscheiben nicht mehr bearbeitet werden, eine Bearbeitung ist lediglich mit sehr
hochwertigen und gleichzeitig teuren Schleifscheiben möglich.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die zum Stand der Technik gehörigen
Nachteile zu überwinden und eine Verschleißschutzschicht zu erzeugen, die nahezu
rissfrei ist und eine hohe Verschleißbeständigkeit besitzt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch den kennzeichnenden Teil des
Patentanspruchs 1 gelöst, vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den
Unteransprüchen dokumentiert.
Die erfindungsgemäße Verschleißschutzschicht für die Lauffläche des Kolbenrings ist
aus einem Pulvergemisch gebildet, in dem das erste Pulver als agglomeriertes und
gesintertes Pulver aus den Legierungskomponenten Chrom-Karbid, Chrom und Nickel
besteht, das keine nachträgliche versprödende Wärmebehandlung wie z. B. eine
Plasmaveredlung erfahren hat, wobei die Karbide im Pulver einen mittleren
Durchmesser aufweisen, der im wesentlichen nicht größer als 3 µm ist und einem
zweiten Pulver, das ebenfalls als agglomeriertes und gesintertes Pulver vorliegt und als
wesentliches Merkmal Wolfram-Karbid enthält und mittels thermischem Spritzens auf
mindestens eine Umfangsfläche der Kolbenringe aufgetragen ist, so dass in der
Verschleißschutzschicht zwei unterscheidbare Schichtbereiche erzeugt werden, wobei
sich ein erster vornehmlich chromkarbidreicher und ein zweiter hauptsächlich
wolframkarbidreicher Bereich ausbildet.
Der Einsatz eines Pulvers mit einer Karbidgröße von weniger als 3 µm ist ein
wesentlicher Unterschied zu den herkömmlich eingesetzten Pulvern, deren mittlere
Karbidgröße liegt bei über 5 µm, meistens jedoch sogar über 10 µm. Durch die
Verringerung der Karbidgröße wird der Karbidausbruch verringert, die Rissgefahr wird
minimiert und gleichzeitig werden die Eigenspannungen im Karbid reduziert was
wiederum die Karbidzerrüttungstendenz verkleinert. Ein weiterer wesentlicher
Unterschied ist der Einsatz von Primärkarbiden im Ausgangspulver, die vorwiegend als
blockige Cr3C2- und Cr7C3-Karbide vorliegen. Die über die herkömmliche
Schmelzverdüsung gewonnen Pulver weisen dagegen meist dendritische Karbide und
vorwiegend aufgelöste Karbide wie zum Beispiel Cr23C6 auf, die sehr viel weicher
sind.
Erfindungsgemäß bilden sich zwei unterscheidbare Schichtbereiche als Basis in der
Verschleißschutzschicht aus. Dabei ist der Schichtaufbau ungeordnet. Den ersten
Schichtbereich bildet beispielsweise eine Matrix aus Nickel, Chrom und Molybdän aus,
in der homogen und fein verteilt Chrom-Karbide und molybdänreiche Phasen
eingelagert sind. Die Molybdänphasen liegen im Gegensatz zu den aus dem Stand der
Technik bekannten 5 bis 50 µm großen Molybdänphasen lediglich in einer Größe von
unter 5 µm vor, so dass keine verschleißerhöhenden Phasen in der Matrix vorliegen.
Im zweiten sichtlich unterscheidbaren Schichtbereich sind in die Nickel-Matrix
vernehmlich Wolfram- und Chrom-Karbide eingelagert. Dabei haben die Wolfram-
Karbide im wesentlichen einen Durchmesser, der kleiner als 1,5 µm ist und die Chrom-
Karbide einen Durchmesser, der im wesentlichen kleiner als 3 µm ist, wodurch die
spanende Bearbeitung unterstützt wird. Ein diesem Schichtaufbau entsprechendes
Verhältnis könnte beispielhaft aus 2-Teilen wolframkarbidreichen Bereichen und 8
Teilen chromkarbidreichen Bereichen bestehen. Versuche in realen
Verbrennungsmotoren haben gezeigt, dass eine nach diesem Beispiel ausgebildete
Verschleißschutzschicht auf den Kolbenringen eine völlige Rissfreiheit und ein
annähernd mit galvanisch erzeugten Schichten vergleichbares Verschleißverhalten
aufwies.
Durch die Überlagerung der beiden Schichtwerkstoffe in einer Verschleißschutzschicht
ist es nun möglich, die relativ gute Bearbeitbarkeit der Chrom-Karbide mit der sehr
hohen Verschleißbeständigkeit des Wolfram-Karbids kombinativ zu vereinen. Ein sich
hieraus ergebender Vorteil ist, dass eine Bearbeitung bei völliger Rissfreiheit mit
herkömmlichen Schleifscheiben problemlos möglich ist, dass heißt, eine
Fertigbearbeitung ist nicht kostenintensiver als bei einer herkömmlichen, mittels
heutiger Plasmaspritztechniken erzeugten Verschleißschutzschicht.
Die Cobaltanteile in der Legierung dienen insbesondere als Bindemittel in den
wolframkarbidreichen Bereichen. Die Hartstoffphasen Chrom-Karbid und Wolfram-
Karbid sind die Träger der Härte und bestimmen unter anderem die
Verschleißeigenschaften, während das Bindemetall der Verschleißschutzschicht die
Zähigkeit verleiht.
Eine erfindungsgemäße Verschleißschutzschicht für einen Kolbenring einer
Verbrennungskraftmaschine ist anhand eines Ausführungsbeispiels in der Zeichnung
dargestellt und wird im weiteren näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine Verschleißschutzschicht auf einem Kolbenring.
In Fig. 1 ist auf einen Kolbenring 1 eine Verschleißschutzschicht 2 aufgebracht. Die
Grenzen 3 in der Verschleißschutzschicht 2 markieren die unterschiedlichen
Schichtbereiche 4 und 5. Der Schichtbereich 4 beinhaltet vernehmlich
chromkarbidreiche Phasen 6 und Molybdänphasen 7 die Matrix 8 besteht hauptsächlich
aus Nickel und Chrom. Der Schichtbereich 5 besitzt in diesem Ausführungsbeispiel
ebenfalls eine Nickel-Chrom-Matrix, in die hauptsächlich Wolfram-Karbide 9 und
Chrom-Karbide 10 eingelagert sind.
Claims (16)
1. Verschleißschutzschicht für Kolbenringe in Brennkraftmaschinen, im wesentlichen
bestehend aus Chrom-Karbiden, Wolfram-Karbid, Chrom und Nickel, dadurch
gekennzeichnet, dass die Verschleißschutzschicht aus einem Pulvergemisch gebildet
ist, in dem das erste Pulver als agglomeriertes und gesintertes Pulver mindestens aus
den Legierungskomponenten Chrom-Karbid, Chrom und Nickel besteht, das keine
nachträgliche versprödende Wärmebehandlung wie z. B. eine Plasmaveredlung
erfahren hat, wobei die Karbide im Pulver einen mittleren Durchmesser aufweisen,
der im wesentlichen nicht größer als 3 µm ist und einem zweiten Pulver, das
ebenfalls als agglomeriertes und gesintertes Pulver vorliegt und Wolfram-Karbid
enthält und mittels thermischem Spritzens auf mindestens eine Umfangsfläche der
Kolbenringe aufgetragen ist, so dass in der Verschleißschutzschicht zwei
unterscheidbare Schichtbereiche erzeugt werden, wobei sich ein erster vornehmlich
chromkarbidreicher und ein zweiter hauptsächlich wolframkarbidreicher Bereich
ausbildet.
2. Verschleißschutzschicht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite
Pulver zusätzlich Chrom, Kohlenstoff und Nickel enthält, so dass beim Spritzen
wolframkarbidreiche Bereiche entstehen, in denen vornehmlich Wolfram-Karbide,
Chrom-Karbide und Nickel vorliegen.
3. Verschleißschutzschicht nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch
gekennzeichnet, dass die Legierungsbestandteile in den wolframkarbidreichen
Bereichen mit Anteilen an Kohlenstoff zwischen 8 und 11%, an Nickel zwischen 6
und 8%, an Chrom zwischen 18 und 24% und der Rest an Wolfram vorhanden
sind.
4. Verschleißschutzschicht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite
Pulver zusätzlich Nickel enthält, so dass beim Spritzen wolframkarbidreiche
Bereiche entstehen, in denen vornehmlich Wolfram-Karbide und Nickel vorliegen.
5. Verschleißschutzschicht nach einem der Ansprüche 1 und 4, dadurch
gekennzeichnet, dass die Legierungsbestandteile mit Anteilen an Kohlenstoff
zwischen 4 und 6%, an Nickel zwischen 11 und 18% und der Rest an Wolfram
vorhanden sind.
6. Verschleißschutzschicht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite
Pulver zusätzlich Cobalt und Chrom enthält, so dass beim Spritzen
wolframkarbidreiche Bereiche entstehen, in denen vornehmlich Wolfram-Karbide in
einer Cobalt-Chrom-Legierung vorliegen.
7. Verschleißschutzschicht nach einem der Ansprüche 1 und 6, dadurch
gekennzeichnet, dass die Legierungsbestandteile mit Anteilen an Cobalt zwischen 6
und 18%, an Chrom zwischen 0,01 und 9% und der Rest an Wolfram vorhanden
sind.
8. Verschleißschutzschicht nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, dass die chromkarbidreichen Bereiche zusätzlich Molybdän
enthalten.
9. Verschleißschutzschicht nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, dass die chromkarbidreichen Bereiche zwischen 7 und 10%
Kohlenstoff, 10-20% Nickel, 1-10% Molybdän und Rest Chrom enthalten.
10. Verschleißschutzschicht nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, dass der Anteil der wolframkarbidreichen Bereiche im Gemisch
zwischen 1 und 95 Vol.-% beträgt.
11. Verschleißschutzschicht nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch
gekennzeichnet, dass die Durchmesser der molybdänreichen Phasen in den
chromkarbidreichen Bereichen im wesentlichen nicht größer als 5 µm sind.
12. Verschleißschutzschicht nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch
gekennzeichnet, dass die Wolfram-Karbide im Mittel nicht größer als 1,5 µm sind.
13. Verschleißschutzschicht nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch
gekennzeichnet, dass die Wolfram-Karbide als WC-Karbide und als Modifikationen
des Wolfram-Karbids vorliegen.
14. Verschleißschutzschicht nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch
gekennzeichnet, dass die Chrom-Karbide einen mittleren Durchmesser von 8 µm
nicht wesentlich überschreiten.
15. Verschleißschutzschicht nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch
gekennzeichnet, dass die Chrom-Karbide als Cr3C2-Karbide und als Modifikationen
des Chrom-Karbids vorliegen.
16. Verschleißschutzschicht nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch
gekennzeichnet, dass als thermisches Spritzverfahren das Hochgeschwindigkeits-
Flammspritzen (HVOF) eingesetzt wird.
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