DE10055830A1 - Temperaturunabhängige Verbundsicherheitsplatte - Google Patents

Abstract

Die vorliegende Erfindung offenbart eine durchbruchhemmende und/oder durchschußhemmende und/oder sprengwirkungshemmende und/oder schalldämmende Verbundsicherheitsplatte mit einem oder mehreren Trägern (1), auf welchen zwei oder mehrere in funktioneller Weise energieverzehrende und energiedissipierende Kunststoffschichten (2) und/oder jeder Träger (1) bei einer anderen Temperatur oder einem anderen Temperaturbereich das Maximum seiner energieverzehrenden, dissipatorischen Wirkung entfaltet, so daß die Verbundsicherungsplatte in einem breiten Temperaturbereich von mindestens DELTA 40 DEG C durchbruchhemmend und/oder durchschußhemmend und/oder sprengwirkungshemmend und/oder schalldämmend ist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine durchbruchhemmende und/oder durchschußhemmende und/oder sprengwirkungshemmen­ de und/oder schalldämmende Verbundsicherheitsplatte mit den im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen Merk­ malen.

Aus dem Stand der Technik ist eine Panzerglasscheibe be­ kannt, welche mehrere Glastafeln umfaßt, die mittels da­ zwischen angeordneter Polyvinylbutyralfolien sandwichartig miteinander verbunden sind.

Derartige Panzerglasscheiben sind in vielerlei Hinsicht nachteilig:
Von besonders gravierendem Nachteil ist im Falle derartig aufgebauter Panzerglasscheiben, daß ihre durchschußhemmen­ de und durchbruchhemmende Wirkung bei tiefen Temperaturen sowie hohen Temperaturen im wesentlichen gänzlich weg­ fällt.

Bei tiefen Temperaturen erklärt sich der Wegfall der durchbruchhemmenden und durchschußhemmenden Wirkung durch ein Unterschreiten der Glasübergangstemperatur der Po­ lyvinylbutyral-Klebefolien, welche bei einer Unterschrei­ tung ihrer Glasübergangstemperatur sehr spröde werden. Bei hohen Temperaturen kommt es dagegen zu einer Erwei­ chung der thermoplastischen, linear verknüpften Polyvinyl­ butyral-Klebefolien, wobei diese Erweichung sogar zu einer langsamen Formveränderung (Kriechen) der Polyvinylbutyral- Klebefolien führen kann.

Sowohl im Falle tiefer Temperaturen als auch bei höheren Temperaturen führt ein Beschuß derartiger Panzerglasschei­ ben deshalb zu einem ungewollten Durchschuß.

Aufgrund der hohen Anzahl von miteinander zu verbindenden Glasschichten und Kunststofffolien ist zur Herstellung derartiger Panzerglasscheiben ferner ein besonders ausge­ prägter Fertigungsaufwand erforderlich.

So müssen dort zunächst viele Schichten und Folien herge­ stellt und nach ihrer Herstellung zusätzlich noch in auf­ wendigen Verfahren miteinander verbunden werden. Insbeson­ dere der temperatur- und druckgesteuerte Verbundprozeß der einzelnen Schichten und Folien miteinander ist Zeit- und kostenintensiv.

Besonders zahlreiche Grenzflächenübergänge sorgen dort schließlich für denkbar schlechte Transmissionseigenschaf­ ten, welche sogar zu einer Interferenzmusterbildung in Form von Newton-Ringen führen können.

Ein weiterer Nachteil dieser bekannten Panzerglasscheiben heut in deren schlechter Farbneutralität bei Durchsicht. Bei der Betrachtung von farbigen Gegenständen durch diese bekannte Panzerglasscheibe beobachtet man stets Farbver­ fälschungen beispielsweise in Form eines Grün- oder Braun­ stichs.

Der hohe Glasanteil, das heißt die zahlreichen Glasschei­ ben dieser bekannten Panzerglasscheibe, führen darüber hinaus zu einem sehr hohen Flächengewicht.

Das hohe Flächengewicht bedingt auch hinsichtlich des Scheibenrahmens und der Verglasung einen ausgeprägten kon­ struktiven Aufwand, welcher gegebenenfalls sogar einen mo­ torbetriebenen Antrieb des Fenster- oder Türflügels erfor­ dert.

Das hohe Flächengewicht hat ferner sehr geringe Gestal­ tungsmöglichkeiten hinsichtlich der architektonischen Ver­ wendungsmöglichkeiten zur Folge.

Aus dem Stand der Technik sind ferner Panzerglasscheiben bekannt, welche zwischen Glastafeln Polycarbonatplatten aufweisen.

Zur klebenden Verbindung der Glastafeln und Polycarbonat­ platten miteinander kann einerseits eine Hotmeltfolie auf Polyurethan-Basis während eines Autoklavenprozesses zum Einsatz kommen. Andererseits kann für diesen Klebezweck ein spezielles, ebenfalls auf einer Polyurethan-Basis be­ ruhendes Gießharz verwendet werden. Diese Klebstoffschich­ ten weisen jeweils eine geringe Dicke im Bereich von nur 0,5 mm bis 2 mm auf.

Die thermischen Längenausdehnungskoeffizienten von Glas und Polycarbonat sind sehr unterschiedlich.

Von besonderem Nachteil bei diesen bekannten Polycarbo­ nat/Glas-Aufbauten mit dünnen Klebstoffschichten ist daher das Auftreten starker Spannungen im Verbund, sofern diese Panzerglasscheiben im Einsatz häufig auftretenden Tempera­ turwechseln ausgesetzt sind.

Die starken Spannungen im Verbund führen regelmäßig zu er­ heblich störenden Interferenzmustern, welche das Transmis­ sionsverhalten äußerst nachteilig beeinflussen.

Bedingt durch die hohen Spannungen im Verbund kommt es dort insbesondere bei größeren Scheibenabmessungen häufig zu Delaminationen.

Im Hinblick auf die durchbruch- und durchschuß- sowie sprengwirkungshemmenden Eigenschaften sind diese Polycar­ bonat/Glas-Aufbauten mit dünnen Klebstoffschichten wegen ihrer fehlenden Temperaturunabhängigkeit ebenso nachteilig wie die über Polyvinylbutyral-Klebstofffolien zusammenge­ haltenen Glas/Glas-Aufbauten.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist daher die Bereit­ stellung einer Verbundsicherheitsplatte, welche selbst bei unterschiedlichen Temperaturen durchschußhemmend und/oder durchbruchhemmend und/oder sprengwirkungshemmend und/oder schalldämmend ist, welche zu ihrer Herstellung lediglich eines geringen Fertigungsaufwandes bedarf, deren Flächen­ gewicht äußerst niedrig ist und welche folglich lediglich einen geringen konstruktiven Verglasungsaufwand gegebenen­ falls ohne Einsatz eines Motorantriebes erfordert und breite architektonische Verwendungsmöglichkeiten bietet und welche im Falle ihrer transparenten Ausgestaltung über hervorragende Transmissionseigenschaften verfügt, das Pro­ blem der Bildung von Interferenzmustern im wesentlichen nicht kennt und über eine hervorragende Farbneutralität verfügt.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei einer gattungsgemä­ ßen Verbundsicherheitsplatte durch die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1 angegebenen Merkmale gelöst. Besonders bevorzugte Ausführungsformen sind Gegenstand der Unteransprüche.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden anhand der Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 einen schematischen Querschnitt einer erfindungs­ gemäßen Verbundsicherheitsplatte mit einem Träger, auf dessen einer Seite zwei Kunststoffschichten angebracht sind, wobei jede dieser beiden Kunststoffschichten bei ei­ ner anderen Temperatur ihre maximale dissipatorische Wir­ kung entfaltet;

Fig. 2 einen schematischen Querschnitt durch eine erfin­ dungsgemäße Verbundsicherheitsplatte mit zwei außenseiti­ gen Trägern, zwischen welchen zwei Kunststoffschichten vorgesehen sind, wobei jede Kunststoffschicht bei einer anderen Temperatur ihre maximale dissipatorische Wirkung entfaltet;

Fig. 3 einen schematischen Querschitt durch eine erfin­ dungsgemäße Verbundsicherheitsplatte mit zwei außenliegen­ den Trägern, zwischen welchen drei Kunststoffschichten vorgesehen sind, wobei jede Kunststoffschicht bei einer anderen Temperatur ihre maximale dissipatorische Wirkung entfaltet und wobei diese Temperaturen jeweils unter­ schiedlich sind;

Fig. 4 einen schematischen Querschnitt durch eine erfin­ dungsgemäße Verbundsicherheitsplatte mit zwei Trägern, wo­ bei zwischen den beiden Trägern zwei Kunststoffschichten vorgesehen sind und außenseitig auf einem Träger eine wei­ tere Kunststoffschicht angebracht ist, wobei jede Kunst­ stoffschicht bei einer anderen Temperatur ihre maximale dissipatorische Wirkung entfaltet;

Fig. 5 einen schematischen Querschnitt durch eine erfin­ dungsgemäße Verbundsicherheitsplatte mit zwei Trägern, wo­ bei zwischen den beiden Trägern zwei Kunststoffschichten vorgesehen sind und außenseitig auf jedem Träger eine wei­ tere Kunststoffschicht angebracht ist, wobei jede Kunst­ stoffschicht bei einer anderen Temperatur ihre maximale dissipatorische Wirkung entfaltet;

Fig. 6 einen schematischen Querschnitt durch eine erfin­ dungsgemäße Verbundsicherheitsplatte mit zwei Trägern, wo­ bei zwischen den beiden Trägern lediglich eine Kunststoff­ schicht ausgebildet ist und außenseitig auf dem einen Trä­ ger lediglich eine weitere Kunststoffschicht vorgesehen ist, während auf der Außenseite des anderen Trägers ein Paket aus zwei Kunststoffschichten angebracht ist, wobei jede Kunststoffschicht bei einer anderen Temperatur ihre maximale dissipatorische Wirkung entfaltet;

Fig. 7 einen schematischen Querschnitt durch eine erfin­ dungsgemäße Verbundsicherheitsplatte mit drei Trägern, wo­ bei zwischen dem einen außenliegenden Träger und dem mitt­ leren Träger eine einzelne Kunststoffschicht ausgebildet ist, während zwischen dem anderen außenseitigen Träger und dem mittleren Träger zwei Kunststoffschichten vorgesehen sind, wobei jede Kunststoffschicht bei einer anderen Tem­ peratur ihre maximale dissipatorische Wirkung entfaltet;

Fig. 8 einen schematischen Querschnitt durch eine erfin­ dungsgemäße Verbundsicherheitsplatte mit drei Trägern, wo­ bei zwischen dem einen außenseitigen Träger und dem innen­ liegenden Träger sowie zwischen dem anderen außenseitigen Träger und dem innenliegenden Träger jeweils zwei Kunst­ stoffschichten vorgesehen sind, wobei jede Kunststoff­ schicht bei einer anderen Temperatur ihre maximale dissi­ patorische Wirkung entfaltet;

Fig. 9 einen schematischen Querschnitt durch eine erfin­ dungsgemäße Verbundsicherheitsplatte mit zwei außenliegen­ den Trägern wobei innenseitig an dem einen Träger zwei Kunststoffschichten angebracht sind und zwischen der in­ nenseitigen Kunststoffschicht und dem anderen Träger ein mit Luft oder einem Schutzgas befüllter Zwischenraum aus­ gebildet ist, wobei jede der Kunststoffschichten ihre ma­ ximale dissipatorische Wirkung bei einer anderen Tempera­ tur entfaltet;

Fig. 10 einen schematischen Querschnitt durch eine erfin­ dungsgemäße Verbundsicherheitsplatte mit drei Trägern, wo­ bei zwischen dem einen außenliegenden Träger und dem mitt­ leren Träger zwei Kunststoffschichten vorgesehen sind, während zwischen dem anderen außenliegenden Träger und dem mittleren Träger ein mit Luft oder einem Schutzgas befüll­ ter Zwischenraum ausgebildet ist, wobei jede der Kunst­ stoffschichten ihre maximale dissipatorische Wirkung bei einer anderen Temperatur entfaltet.

Ein besonderer Vorteil der erfindungsgemäßen Verbundsi­ cherheitsplatte ist darin zu sehen, daß sie trotz eines besonders einfachen Aufbaus nach der deutschen Industri­ enorm DIN 52290 Teil 3 (06/1984) eine durchbruchhemmende und/oder nach der europäischen Industrienorm DIN EN 1063 (07/1993) und/oder der deutschen Industrienorm DIN 52290 Teil 2 (11/1988) eine durchschußhemmende und/oder nach der deutschen Industrienorm DIN 52290 Teil 5 (12/1987) eine sprengwirkungshemmende und/oder nach den europäischen In­ dustrienormen DIN EN ISO 717/1 und 717/2 (01/1997) und/oder nach der deutschen Industrienorm DIN 52210 (08/1984) eine schalldämmende Wirkung aufweisen kann.

Die erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte kann einen, zwei, drei, vier, fünf, sechs, sieben, acht, neun, zehn oder mehrere Träger (1) umfassen. In der Regel weist die erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte jedoch lediglich einen, zwei oder drei Träger (1) auf.

Auf diesen Trägern (1) können zwei, drei, vier, fünf, sechs, sieben, acht, neuen, zehn oder mehrere in funktio­ neller Weise energieverzehrende und energiedissipierende Kunststoffschichten (2) aufgebracht sein.

In besonders bevorzugten Ausführungsformen entfaltet jede Kunststoffschicht (2) und/oder jeder Träger (1) bei einer anderen Temperatur oder einem anderen Temperaturbereich das Maximum seiner energieverzehrenden, dissipatorischen Wirkung.

Dies hat zur Folge, daß die erfindungsgemäße Verbundsi­ cherheitsplatte nicht nur bei einem einzelnen Temperatur­ wert, sondern in einem Temperaturbereich von mindestens Δ 40°C im Sinne der obigen Normenvorschriften durchbruchhem­ mend und/oder durchschußhemmend und/oder sprengwirkungs­ hemmend und/oder schalldämmend ist.

Von besonderer Bedeutung sind die durchschußhemmenden und die durchbruchhemmenden Wirkungen in einem breiten Tempe­ raturbereich von mindestens Δ 40°C, zumal diese Wirkungen bei dem erfindungsgemäßen Aufbau der schalldämmenden Ver­ bundsicherheitsplatte völlig unerwartet sind.

Bei der Auswahl und Zusammenstellung von entsprechenden Kunststoffschichten (2) und/oder Trägern (1) ist es mög­ lich, die erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte derart auszugestalten, daß sie in einem Temperaturbereich von mindestens Δ 50°C, Δ 60°C, Δ 70°C, Δ 80°C, Δ 90°C, Δ 100°C, Δ 110°C oder in einem breiteren Temperaturbereich im Sinne der obigen Normvorschriften durchbruchhemmend und/oder durchschußhemmend und/oder sprengwirkungshemmend und/oder schalldämmend ist.

Welche Materialien zur Ausbildung der Kunststoffschichten (2) und/oder der Träger (1) beispielsweise besonders ge­ eignet sind, wird weiter unten angegeben.

Die erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte kann bei­ spielsweise eine erste Kunststoffschicht (2) umfassen, welche eine maximale energieverzehrende Dissipationswir­ kung beispielsweise im Bereich von etwa -30°C bis 0°C auf­ weist. Die erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte ent­ hält in bevorzugten Ausführungsformen ferner eine zweite Kunststoffschicht (2), welche ihre maximale Dissipations­ wirkung beispielsweise im Bereich von etwa 0°C bis +30°C entfaltet. Gegebenenfalls ist in der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte eine dritte Kunststoffschicht (2) vorgesehen, welche ihre maximale Dissipationswirkung bei­ spielsweise im Bereich von +30°C bis +60°C zeigt. Schließlich ist es bei der erfindungsgemäßen Verbundsi­ cherheitsplatte möglich, eine vierte Kunststoffschicht (2) anzubringen, welche ihre maximale Dissipationswirkung bei­ spielsweise im Bereich von +60°C bis +90°C entwickelt.

In der Regel wandelt jede Kunststoffschicht (2) und/oder jeder Träger (1) insbesondere bei seiner vorbestimmten Einsatztemperatur einen großen Anteil der einwirkenden ki­ netischen Energie in Verformung und/oder Wärme um. Dadurch wird der einwirkende Gegenstand (Projektil, Axt) an einer vollständigen oder zumindest teilweisen Durchdringung der Verbundsicherheitsplatte zumindest weitgehend gehindert.

Die Kunststoffschichten (2) können hinsichtlich ihrer che­ mischen Zusammensetzung und/oder hinsichtlich ihres Ver­ netzungsgrades gleich oder voneinander verschieden sein. Gleiches gilt für die Träger (1).

Jede Kunststoffschicht (2) kann demnach im Vergleich zu den anderen Kunststoffschichten (2) und/oder im Vergleich zu dem mindestens einen Träger (1) eine unterschiedliche chemische Zusammensetzung und/oder unterschiedliche Ver­ netzungsgrade aufweisen.

Der Begriff "Vernetzung" meint hier eine räumliche Ver­ knüpfung von Polymerketten untereinander zu einem Netzpo­ lymeren. Der Vernetzungsgrad ist ein Maß für die Häufig­ keit der Verknüpfung von Polymerketten untereinander. Je häufiger diese Quervernetzung ist, desto härter werden im allgemeinen die Polymere. Ist der Vernetzungsgrad relativ gering und sind die Polymere weich oder elastisch, spricht man von Elastomeren; ist der Vernetzungsgrad höher, sind die Polymere relativ hart und werden als Duromere bezeich­ net. Diese beiden Polymerklassen unterscheiden sich von den Thermoplasten dadurch, daß bei einer Erhöhung der Tem­ peratur kein Aufschmelzen und Verflüssigen der Polymere stattfindet. Im Falle von Elastomeren und Duromeren sind die mechanischen Eigenschaften - insbesondere im Tempera­ turbereich oberhalb von 50°C - längst nicht in einem sol­ chen Ausmaße von der Temperatur abhängig, wie dies bei Thermoplasten der Fall ist.

In der Regel wirkt jede Kunststoffschicht (2) nicht nur als Klebeschicht. Vorzugsweise kommt jedem Träger (1) und/oder jeder Kunststoffschicht (2) vielmehr eine funkti­ onsgebende Bedeutung im Hinblick auf die durchschußhemmen­ de und/oder durchbruchhemmende und/oder sprengwirkungshem­ mende und/oder schalldämmende Wirkung zu.

Jede Kunststoffschicht (2) und/oder jeder Träger (1) kann einlagig oder mehrlagig ausgebildet sein. Im Falle einer mehrlagigen Ausbildung stehen die einzelnen Lagen vorzugs­ weise unmittelbar miteinander in Verbindung. Selbstver­ ständlich können diese mehreren Lagen beispielsweise durch Zwischenlagen anderer chemischer Zusammensetzung und/oder eines anderen Vernetzungsgrades voneinander getrennt sein.

In der Regel ist die in Anlehnung an die deutsche Indu­ strienorm DIN 53505 (06/1987) gemessene Shore-A-Härte je­ der einzelnen Kunststoffschicht (2) bei derjenigen Tempe­ ratur oder in demjenigen Temperaturbereich, bei dem diese ihre maximale dissipatorische Wirkung entfaltet, größer als 70. Die Shore-D-Härte ist dort vorzugsweise größer als 25.

Jede einzelne Kunststoffschicht (2) kann beispielsweise eine Dicke im Bereich von 3 mm bis 120 mm, vorzugsweise im Bereich von 3,1 mm bis 100 mm, insbesondere im Bereich von 5 bis 30 mm, aufweisen.

Jeder Träger (1) kann beispielsweise eine Dicke im Bereich von etwa 1 mm bis 40 mm, vorzugsweise von etwa 1,5 mm bis 35 mm, insbesondere von etwa 1,6 mm bis 20 mm, aufweisen.

Sofern die erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte transparent ausgebildet ist, kann sie aufgrund des erfin­ dungsgemäßen Aufbaus und der erfindungsgemäßen Auswahl der Kunststoffschichten (2) und der Träger (1) eine Transpa­ renz nach der deutschen Industrienorm DIN 67507 (06/1980) beispielsweise im Bereich von 80% bis 96%, vorzugsweise 85% bis 95%, insbesondere von 89% bis 94%, bei einer Dicke der Verbundsicherheitsplatte von 30 mm aufweisen (siehe Grafik-Figur 1).

Die erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte kann jedoch auch eine oder mehrere Kunststoffschichten (2) und/oder Träger (1) umfassen, welche gleichmäßig oder ungleichmäßig transparent und/oder opaque eingefärbt sind.

In bevorzugten Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte sind die Kunststoffschichten (2) ohne dazwischenliegende Kleberschichten oder Klebefolien unmittelbar aufeinander vorgesehen.

Auch das oder die Pakete aus Kunststoffschichten (2) oder jede einzelne Kunststoffschicht (2) kann ohne dazwischen­ liegende Kleberschicht unmittelbar auf dem oder den Trä­ gern (1) vorgesehen sein.

Insbesondere die Fig. 2 und 3 zeigen, daß die erfin­ dungsgemäße Verbundsicherheitsplatte beispielsweise zwei außenliegende Träger (1) umfassen kann, zwischen welchen ein, zwei, drei, vier, fünf, sechs, sieben, acht, neun oder zehn Kunststoffschichten (2) jeweils in unmittelbarem Kontakt miteinander vorgesehen sind.

In den Fig. 4, 5 und 6 sind beispielhafte Ausführungs­ formen der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte dar­ gestellt, welche zwei Träger (1) umfassen, zwischen denen eine, zwei, drei, vier, fünf, sechs, sieben oder mehrere Kunststoffschichten (2) vorgesehen sind, wobei außenseitig auf der einen oder auf beiden Trägern (1) jeweils eine, zwei, drei, vier, fünf oder mehrere Kunststoffschichten (2) angebracht sind.

Aus den Fig. 7 und 8 geht hervor, daß in bevorzugten Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Verbundsicher­ heitsplatte beispielsweise drei Träger (1) vorgesehen sein können, wobei zwischen den benachbarten Trägern (1) je­ weils eine, zwei, drei, vier, fünf oder mehrere Kunst­ stoffschichten (2) in unmittelbarem Kontakt miteinander vorgesehen sein können.

In Fig. 9 ist eine weitere Ausführungsform der erfin­ dungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte dargestellt, welche zwei außenliegende Träger (1) umfaßt. Innenseitig an dem einen Träger (1) können eine, zwei, drei, vier, fünf oder mehrere Kunststoffschichten (2) vorzugsweise in unmittel­ barem Kontakt miteinander angebracht sein. Ein Luftzwi­ schenraum (3) ist gegebenenfalls zwischen der letzten in­ nenliegenden Kunststoffschicht (2) und dem anderen außen­ liegenden Träger (1) ausgebildet.

Aus Fig. 10 geht schließlich eine weitere mögliche Aus­ führungsform der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplat­ te hervor, welche drei Träger (1) umfaßt, wobei zwischen dem einen außenliegenden Träger (1) und dem mittleren Trä­ ger (1) ein, zwei, drei, vier, fünf oder mehrere Kunst­ stoffschichten (2) ausgebildet sind. Zwischen dem anderen außenliegenden Träger (1) und dem mittleren Träger (1) kann ein mit Luft oder Schutzgas ausgefüllter Zwischenraum (3) vorgesehen werden.

Die erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte ist vorzugs­ weise als durchbruchhemmende und/oder durchschußhemmende und/oder sprengwirkungshemmende und/oder schallabsorbie­ rende und/oder UV-Schutzplatte zu zivilen und/oder militä­ rischen Zwecken in einem Fahrzeug zu Lande, in der Luft oder auf dem Wasser oder im Bereich des. Bauwesens verwend­ bar.

Der mindestens eine Träger (1) kann im wesentlichen herge­ stellt sein aus amorphen, nicht kristallinen Stoffen, Glas, Aalkali-Kalk-Glas wie Kalknatronglas und/oder Boro­ silikatglas, Fensterglas, Floatglas, Bleikristallglas, Spiegelglas, vorgespanntem Glas, Drahtglas, Ornamentglas, beschichteten Gläsern, Milchglas, Quarzglas, Glaskeramik, Kristallglas, optischen Gläsern, technischen Gläsern, Strahlenschutzgläsern, Schaumglas, Dallglas, Sicherheits­ glas, Farbgläsern, Opalglas, Opaque-glas, Trübglas, Gerä­ teglas, Kieselglas, Hochbleikristallglas, cerdotiertem Glas, Flintgläsern, Krongläsern, Einschmelzgläsern, metal­ lisch und/oder metalloxidisch beschichteten Gläsern, be­ druckten Gläsern oder bemalten Gläsern, wobei all diese Glasarten flach, eben, gebogen oder sphärisch gewölbt aus­ gebildet sind und/oder aus keramischen Werkstoffen, Glas­ keramik, Oxidkeramik, Pulvermetallurgie, groben tonkerami­ schen Werkstoffen, feinen tonkeramischen Werkstoffen, gro­ ben sonderkeramischen Werkstoffen, feinen sonderkerami­ schen Werkstoffen, Ton, Tonzeug, Irdengut, Steingut, Steinzeug, Porzellan und/oder aus Holz und/oder aus Metall und/oder aus Kunststoff und/oder aus Mischungen hiervon.

Vorzugsweise umfaßt die eine oder die mehreren Kunststoff­ schichten (2) und/oder der gegebenenfalls aus Kunststoff hergestellte mindestens eine Träger (1) eine chemisch und/oder thermisch und/oder physikalisch gehärtete Masse eines härtbaren Kunststoffes.

Dieser Kusnstoff kann beispielsweise ausgewählt sein aus der Gruppe der Gießharze oder Reaktionsharze auf der Basis von Polyurethanen, vernetzen Polyurethanen, teilvernetzten Polyurethanen, Polyharnstoffen, Epoxiden, ungesättigten oder gesättigten Polyestern, Polyethylenterephtalaten (PET), Polybutylenterephtalaten (PBT), Poly-(Meth)- Acrylaten, Silikonen, Silikonharzpolymeren, MS-Polymeren (Mixed silikones-polymers) oder aus der Gruppe der Hot­ meltklebstoffe, -beschichtungen und -dichtungsmassen, bei­ spielsweise auf der Basis von Polyethylen oder dessen Co­ polymeren oder Polyvinylacetat oder aus Mischungen hier­ von.

Wie bereits ausgeführt, kann der die einlagige oder mehr­ lagige Kunststoffschicht (2) bildende härtbare Kunststoff ein Polyurethan sein.

In diesem Falle umfaßt der Kunststoff eine erste Komponen­ te A, welche ausgewählt sein kann aus der Gruppe der Po­ lyetherpolyole, Polyesterpolyole, Polyetherpolyesterpolyo­ le, Phosphorsäurepolyolester, Sulfonsäurepolyolester, (Meth-) Acrylsäurepolyolester, Lactonpolyole, Polycarbo­ natpolyole, der gesättigten oder ungesättigten aliphati­ schen, cyclischen, alicyclischen oder aromatischen Polyole und/oder deren Mischungen.

Seine zweite Komponente B kann beispielsweise ausgewählt sein aus der Gruppe der aliphatischen oder aromatischen Polyisocyanate, die vorliegen können als monomere, präpo­ lymerisierte und/oder blockierte Polyisocyanate, Hexame­ thylendiisocyanat (HDI), Tetramethylendiisocyanat, Trimethylhaxamethylendiisocyanat (TMDI), Xylylendiisocyanat (XDI), Methylcyclohexyldiisocyanat (HTDI oder MCH), Iso­ phorondiisocyanat (IPDI), Di-cyclo-hexylmethandiisocyanat (H₁₂MDI), Diphenylmethandiisocyanat (MDI), Toluylendiisocy­ anat (TDI), deren Allophanate; Biurete, Uretdione, Isocya­ nurate, deren blockierte Verbindungen oder Addukte mit Ca­ prolactam, Malonsäureestern, Alkylacetoacetaten, als Keto­ xime, Schiff'sche Basen oder Mischungen hiervon.

Seine gegebenenfalls vorhandene dritte Komponente C, ein Katalysator, kann beispielsweise ausgewählt sein aus der Gruppe der tertiären Amine und ihren Salzen, insbesondere ihren Chloriden, Sulfaten, Nitraten, Phosphaten, Phospho­ naten, Phosphiten, Carboxylaten mit ein- oder mehrwertigen Carbonsäuren, metallorganischen Verbindungen, insbesondere Alkylverbindungen des Blei, Zink, Zinn, Zirkon, Titan, de­ ren Metallseifen oder Komplexverbindungen mit ein- oder mehrwertigen aliphatischen oder aromatischen Carbonsäuren oder wasserfreien Salzen mehrwertiger Metalle, insbesonde­ re den Halogeniden oder den Carboxylaten des Blei, Zinn, Zink, Mangan, Titan, Zirkon, Magnesium, Calcium, oder aus Mischungen hiervon.

Zusätzlich hierzu kann der härtbare Kunststoff aus der Gruppe der Polyurethane eine Komponente D umfassen, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der sterisch gehinderten aminischen Lichtstabilisatoren, insbesondere der Derivate des 1,2,2,6,6-Pentamethylpiperydinol oder des 2,2,6,6- Tetramethylpiperidin, wobei die Substituenten am Piperi­ din-N-Atom ein Wasserstoff- oder ein Sauerstoffatom sind oder eine Hydroxy-, Alkoxy-, Alkyl- oder Acetoxygruppe darstellen und wobei die Substituenten am C-1-Kohlenstoff­ atom ein Wasserstoff- oder ein Sauerstoffatom sind oder eine Hydroxy-, Alkoxy-, Alkyl-, Acetoxygruppe oder ein Imid oder Benzyliden darstellen.

Alternativ oder zusätzlich hierzu kann der härtbare Kunst­ stoff aus der Gruppe der Polyurethane eine Komponente E umfassen, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der UV- Absorber, Oxalanilide, Hydroxybenzophenone, Benzotriazole, Benzotriazine oder aus Mischungen hiervon.

Wie bereits ausgeführt, kann der härtbare Kunststoff ein Polyharnstoff sein.

In der Regel umfaßt dieser eine erste Komponente A, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der aliphatischen, cycloali­ phatischen oder aromatischen Amine mit primären, sekundä­ ren oder tertiären Aminogruppen, der primären oder sekun­ dären Polyamine, der bifunktionellen Amine, der Addukte der vorgenannten Amine oder des Ammoniaks mit Oxiranen, Ethylenoxid, Ethoxylaten, Epoxiden, (Meth)-acrylsäuren oder (Meth)-acrylsäureestern oder aus Mischungen hiervon.

Seine zweite Komponente B kann ausgewählt sein aus der Gruppe der aliphatischen oder aromatischen Polyisocyanate, welche als monomere, präpolymerisierte und/oder blockierte Polyisocyanate vorliegen können, Hexamethylendiisocyanat (HDI), Tetramethylendiisocyanat, Trimethylhaxamethylendi­ isocyanat (TMDI), Xylylendiisocyanat (XDI), Methylcyclo­ hexyldiisocyanat (HTDI oder MCH), Isophorondiisocyanat (IPDI), Di-cyclo-hexylmethandiisocyanat (H₁₂MDI), Diphenyl­ methandiisocyanat (MDI), Toluylendiisocyanat (TDI), deren Allophanate, Biurete, Uretdione, Isocyanurate, deren bloc­ kierte Verbindungen oder Addukte mit Caprolactam, Malon­ säureestern, Alkylacetoacetaten, als Ketoxime, Schiff'sche Basen oder Mischungen hiervon.

Seine dritte Komponente C kann ausgewählt sein aus der Gruppe der tertiären Amine und ihren Salzen, insbesondere ihren Chloriden, Sulfaten, Nitraten, Phosphaten, Phospho­ naten, Phosphiten, Carboxylaten mit ein- oder mehrwertigen Carbonsäuren, metallorganischen Verbindungen, insbesondere Alkylverbindungen des Blei, Zink, Zinn, Zirkon, Titan, de­ ren Metallseifen oder Komplexverbindungen mit ein- oder mehrwertigen aliphatischen oder aromatischen Carbonsäuren oder wasserfreien Salzen mehrwertiger Metalle, insbesonde­ re den Halogeniden oder den Carboxylaten des Blei, Zinn, Zink, Mangan, Titan, Zirkon, Magnesium, Calcium, oder aus Mischungen hiervon.

Sofern der härtbare Kunststoff ein Epoxid ist, kann er ei­ ne erste Komponente A umfassen, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der Oxirane, der Diglycidylether des Bisphenol A, des Bisphenol F oder deren auch nur teilweise hydrier­ ten Derivate, unvermischt oder vermischt mit einem Reak­ tivverdünner für Epoxidharze wie C12-C14-Alkylgly­ cidylether, Butandioldiclycidylether, Hexandioldiglycidyl­ ether, Ethylhexylglycidylether, Ethylhexandioldiglycidyl­ ether, Cyclohexandimethyldioldiglycidylether, Polyoxypro­ pylendiglycidylether, Polyoxypropylentriglycidylether

Seine zweite Komponente kann beispielsweise ausgewählt sein aus der Gruppe der aliphatischen, cycloaliphatischen oder araliphatischen Amine, Polyamine oder deren Addukten mit Oxiranen, Diglycidylethern des Bisphenol A, des Bisphenol F oder deren auch nur teilweise hydrierten Deri­ vaten, Polyoxyethylenamine, Polyoxypropylenamine oder aus Mischungen hiervon.

Sofern der härtbare Kunststoff ein ungesättigter Polyester ist, kann er eine erste Komponente A umfassen, welche bei­ spielsweise ausgewählt ist aus der Gruppe der Ester gege­ benenfalls der Maleinsäure, Fumarsäure, Adipinsäure, Phtalsäure, Phtalsäureanhydrid, Tetrahydrophtalsäure, Iso­ phtalsäure, Terephtalsäure, Tetrachlorphtalsäure, Mesacon­ säure, Citraconsäure oder Itaconsäure mit bi-, tri- oder tetrafunktionellen aliphatischen Alkoholen wie Ethandiol, Propandiol, Butandiol, Hexandiol, Ethylhexandiol, Propan­ triol, Trimethylolethan, Erythrit, Pentaerythrit, Ethy­ lenglykol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, Neopentyl­ glykol, hydriertem Bisphenol-A, und Monomeren wie α- Methylstyrol, Methylacrylat, Vinylacetat, Divinylbenzol, Diallylphtalat, Triallylcyanurat oder Triallylphosphat,

Als Beschleuniger/Initiator kann er eine zweite Komponente B umfassen, welche beispielsweise ausgewählt ist aus der Gruppe der tertiären Amine oder Aminoalkohole wie N,N'- Dimethylanilin oder N,N'-Dimethylaminoethanol oder aus der Gruppe der Hydroperoxide in Kombination mit Schwermetall­ salzbeschleunigern oder der Peroxide in Kombination mit tertiären aromatischen Aminen oder der Photoinitiatoren.

Als Co-Beschleuniger kann er eine dritte Komponente C um­ fassen, welche beispielsweise ausgewählt ist aus der Grup­ pe der Salze mehrwertiger Metalle von Carbonsäuren (Me­ tallseifen) wie Cobaltoctoat, Manganoctoat, Manganstearat, Calciumoctoat.

Als Initiator kann er eine vierte Komponente D umfassen, welche beispielsweise ausgewählt ist aus der Gruppe der Peroxide oder der Azoverbindungen wie Cumolhydroperoxid oder Azobisisobutyronitril (AIBN).

Sofern der härtbare Kunststoff aus der Gruppe der (Meth)- Acrylate ausgewählt ist, umfaßt er in der Regel eine erste Komponente A, welche beispielsweise ausgewählt ist aus der Gruppe der (cyclo)-aliphatischen Ester der (Meth)- Acrylsäure, deren Präpolymerisaten, Methylmethacrylat, Bu­ tylmethacrylat, Hexylmethacrylat, Hexandiolmethacrylat, Ethylhexandioldimethacrylat, Polyoxypropylendimethacrylat, Trimethylolethantrimethacrylat oder Mischungen hiervon.

Als Beschleuniger kann er eine zweite Komponente B umfas­ sen, welche beispielsweise ausgewählt ist aus der Gruppe der tertiären Amine oder Aminoalkohole wie N,N'- Dimethylanilin, N,N'-Dimethylaminoethanol oder Mischungen hiervon.

Als Co-Beschleuniger kann er eine dritte Komponente C um­ fassen, welche beispielsweise ausgewählt ist aus der Grup­ pe der Salze mehrwertiger Metalle von Carbonsäuren (Me­ tallseifen) wie Cobaltoctoat, Manganoctoat, Manganstearat, Calciumoctoat oder Mischungen hiervon.

Als Initiator kann er ferner eine vierte Komponente D um­ fassen, welche beispielsweise ausgewählt ist aus der Grup­ pe der Peroxidverbindungen, der Triphenylphosphinoxide oder der Azoverbindungen, wie Cumolhydroperoxid oder Azo­ bisisobutyronitril (AIBN).

Sofern der härtbare Kunststoff ein Silikonharzpolymer ist, kann er eine erste Komponente A umfassen, welche bei­ spielsweise aus der Gruppe der Dialkylpolysiloxane mit Di­ methylvinylsiloxy-Endgruppen ausgewählt ist.

Zusätzlich kann er eine zweite Komponente B umfassen, wel­ che beispielsweise aus der Gruppe der Alkylhydrosiloxane ausgewählt ist.

Als Katalysator kann er eine dritte Komponente C umfassen, welche beispielsweise ausgewählt ist aus der Gruppe der Platinverbindungen wie Hexachloroplatinsäure.

Unabhängig von seiner Art kann der härtbare Kunststoff ei­ nen Haftvermittler umfassen, welcher beispielsweise ausge­ wählt ist aus der Gruppe der Silane und deren Hydrolysate, der Polysiloxane und deren Hydrolysate, der Silikone, gasförmigen Silane, Epoxysilane und der bei Raumtemperatur gasförmigen Silane. Grundsätzlich kann jedoch jeder aus dem Stand der Technik bekannte Haftvermittler zum Einsatz kommen.

Die gegebenenfalls vorgenommene Integration eines Haftver­ mittlers in die Kunststoffschicht (2) kann den Verzicht auf die aus dem Stand der Technik bekannte Klebefolie aus Polyurethan unterstützend ermöglichen. Auf diese Weise bleibt dem durchscheinenden Licht der Durchtritt durch die lichtbrechenden Übergangsflächen der Klebefolien erspart.

Unabhängig von seiner jeweiligen Art kann der härtbare Kunststoff zusätzlich einen UV-Stabilisator umfassen, wel­ cher beispielsweise ausgewählt ist aus der Gruppe der Oxa­ lanilide, Hydroxybenzophenone, Benzotriazole, Benzotriati­ ne und/oder Mischungen hiervon.

Unabhängig von seiner jeweiligen Art kann der härtbare Kunststoff zusätzlich ein Antioxidationsmittel umfassen, welches beispielsweise ausgewählt ist aus der Gruppe der sterisch gehinderten Phenole wie Tetrakis(methylen(3,5-di- tertiär-butyl-4-hydroxyhydrocinnamat))methan, Tris(2,4-di- tertiär-butylphenyl)phosphit, Octadecyl-3,5-di-tertiär­ butyl-4-hydroxyhydrocinnamat, Tetrakis(2,4-di-tertiär­ butylphenyl)-4,4'-biphenylendiphosphonit oder Mischungen hiervon.

Unabhängig von seiner jeweiligen Art kann der härtbare Kunststoff einen Temperatur- beziehungsweise Wärmestabili­ sator umfassen, welcher beispielsweise ausgewählt ist aus der Gruppe der sterisch gehinderten Phenole wie Tetra­ kis(methylen(3,5-di-tertiär-butyl-4-hydroxyhydrocinn­ amat))methan, Tris(2,4-di-tertiär-butylphenyl)phosphit, Octadecyl-3,5-di-tertiär-butyl-4-hydroxyhydrocinnamat, Te­ trakis(2,4-di-tertiär-butylphenyl)-4,4'-biphenylendi­ phosphonit oder Mischungen hiervon.

Zusammenfassend ist festzustellen, daß die erfindungsgemä­ ße Verbundsicherheitsplatte insbesondere ihre durchschuß­ hemmende und durchbruchhemmende Wirkung sowohl bei tiefen Temperaturen als auch bei hohen Temperaturen in vollem Um­ fange beibehält.

Der bei den Panzerglasscheiben des Standes der Technik ge­ fürchtete Wegfall der durchbruchhemmenden und durchschuß­ hemmenden Wirkung bei einer Unterschreitung der Glasüber­ gangstemperatur der dortigen Klebefolien oder bei einer thermoplastischen Erweichung der dortigen thermoplasti­ schen Klebefolien findet bei der erfindungsgemäßen Ver­ bundsicherheitsplatte gerade nicht statt.

Wie die Beispiele zeigen, verhindert die erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte sowohl im Falle tiefer Temperatu­ ren als auch bei höheren Temperaturen äußerst effektiv ei­ nen Durchschuß.

Bei der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte können die einzelnen Schichten vorzugsweise durch ein einfaches und kostengünstiges Aufeinandergießen hergestellt und mit­ einander verbunden werden. Der Fertigungsaufwand einer er­ findungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte ist folglich be­ sonders gering und führt zu besonders niedrigen Herstel­ lungskosten.

Die aus dem Stand der Technik bekannten Zeit- und kosten­ intensiven temperatur- und druckgesteuerten Verbundprozes­ se zahlreicher Schichten und Folien miteinander entfallen bei der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte in der Regel.

Der Fertigungsaufwand ist bei der erfindungsgemäßen Ver­ bundsicherheitsplatte demnach besonders gering, da die Herstellung von separaten Schichten und Folien, welche miteinander im Rahmen eines technisch sehr anspruchsvol­ len, temperatur- und druckgesteuerten Verbundprozesses miteinander verbunden werden müssen, wegfällt. Im Falle der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte ist gegebe­ nenfalls vielmehr lediglich das Einfüllen einer Kunst­ stoffmasse in den Zwischenraum zwischen zwei Scheiben er­ forderlich.

Die erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte kennt schließlich selbst bei schrägem Durchblick das Problem der Bildung von Interferenzmustern im wesentlichen nicht. Denn die erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte weist gegen­ über der aus dem Stand der Technik bekannten Panzerglas­ scheiben eine deutlich reduzierte Anzahl von Interferenz­ mustern begründenden dünnen Klebstoffschichten auf.

Die geringe Anzahl von Grenzflächen/Glastafeln führt im Falle der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte fer­ ner zu hervorragenden Transmissionseigenschaften (siehe Fig. 1).

Des weiteren verfügt die erfindungsgemäße Verbundsicher­ heitsplatte über eine hervorragende Farbneutralität, weil dort gegebenenfalls lediglich zwei Werkstoffe zur Anwen­ dung kommen, nämlich Glas und Kunststoff, anstelle der aus dem Stand der Technik bekannten Vielzahl von Materialien (z. B. Glas, Polyvinylbutyralfolie und Polyacrylatharz). Die gegenüber der Farbneutralität der aus dem Stand der Technik bekannten Panzerglasscheibe bessere Farbneutrali­ tät der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte ist auch auf die im Falle der erfindungsgemäßen Verbundsicher­ heitsplatte gegebenenfalls deutlich dünner ausgestalteten Glasschichten zurückzuführen.

Durch die erfindungsgemäße Möglichkeit des Einsatzes von wenigeren und gegebenenfalls dünneren Glastafeln wird fer­ ner der insbesondere durch den Eisengehalt hervorgerufene Grünanteil der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte erheblich verringert.

Schließlich führt die Verwendung von starkwandigen und nicht nur Klebewirkung entfaltenden, sondern sogar funkti­ onsgebenden Kunststoffschichten (2) mit einer Dicke gege­ benenfalls im Bereich von 2 mm bis 120 mm zu einer Einspa­ rung der zahlreichen aus dem Stand der Technik bekannten Glasschichten.

Bei gleichbleibender Widerstandsklasse kann im Falle der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte ein großer Teil des Glases - unter Reduzierung des Flächengewichtes - durch Kunststoff ersetzt werden.

Das auffällig niedrige Flächengewicht erlaubt einen beson­ ders geringen konstruktiven Verglasungsaufwand. Der Motorbetrieb von Fenster- und Türflügeln ist im Falle der er­ findungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte meist gerade nicht erforderlich.

Die Beispiele 1 bis 3 beschreiben die Herstellung von bei­ spielhaften Komponenten für beispielhafte erfindungsgemäße Gießharze zur Herstellung einer beispielhaften erfindungs­ gemäßen Verbundsicherheitsplatte, welche bei verschiedenen Temperaturen ihre Maxima an dissipatorischer Wirkung ent­ faltet.

Anschließend werden die Vorteile einer erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte gegenüber aus dem Stand der Tech­ nik bekannten Verbundsicherheitsplatten anhand von Ver­ gleichsbeispielen belegt.

Beispiel 1 Herstellung einer beispielhaften Polyol­ komponente (A-Komponente) zur Herstellung eines beispiel­ haften Polyurethans für eine Einsatztemperatur von 20°C

In einer geschlossenen Rührapparatur bestehend aus einem Rundkolben von 5000 mL mit Flügelrührer, einem Thermo­ meter, einem Vakuumanschluß und einem Wasserbad wurden 3115 g (89,0%) eines Polyetherpolyoles mit durchschnitt­ lich 3 OH-Gruppen (trifunktionell) je Molekül (Basis Poly­ propylenoxid mit Trimethylolpropan gestartet), einem mitt­ leren Molekulargewicht von ca. 450 g/Mol und einer OH-Zahl von ca. 380 mg KOH/g vorgelegt. In diese Vorlage wurden anschließend 297,5 g (8,5%) eines difunktionellen Polye­ therpolyoles (Basis Polypropylenoxid mit Diethylenglykol gestartet), mit einem mittleren Molekulargewicht von ca. 2000 g/Mol und einer OH-Zahl von ca. 56 mg KOH/g sowie 87,5 g (2,5%) Butylbenzylphthalat als Weichmacher eindosiert und bei ca. 50 Umdrehungen pro Minuten (50 1/Min.) innerhalb von 5 Minuten homogen vermischt. Danach wurden 1,05 g (0,03%) Dibutylzinndilaurat als Beschleuniger zuge­ geben und während weiterer 5 Minuten bei ca. 50 Umdrehun­ gen pro Minute homogen eingemischt. Danach wurde die Dreh­ zahl des Rührers auf 30 1/Min. abgesenkt und während der nächsten 20 Minuten ein Vakuum angelegt, welches zum Ab­ lauf der angegebenen Zeit 5 mbar betrug. Die Drehzahl wur­ de anschließend vorsichtig und langsam auf 50 1/Min. ge­ steigert. Die Geschwindigkeit der Druckabsenkung und die Steigerung der Rührerdrehzahl hängen vom Schäumen der Mi­ schung ab, welches je nach Wassergehalt und Menge an gelö­ sten Gasen mehr oder weniger stark ausgeprägt ist.

Anschließend wurde bei einem Vakuum von 5 mbar über einen Zeitraum von 70 Minuten bei einer Temperatur von 23°C bei 50 1/Min. gerührt. Nach Abstellen des Rührmotores wurde mit getrocknetem Stickstoff belüftet. Erhalten Wurde eine klare, farblose Mischung, welche unbedingt vor Feuchtig­ keit zu schützen ist.

Beispiel 2 Herstellung einer beispielhaften Folyol­ kompenente (A-Komponente) zur Herstellung eines beispiel­ haften Polyurethans für eine Einsatztemperatur von 0°C

In der gleichen Rührapparatur wie in Beispiel 1 wurden 1428 g (40,8%) eines trifunktionellen Polyetherpolyoles (auf Basis Propylenoxid gestartet mit Trimethylolpropan) eines mittleren Molekulargewichtes von ca. 486 g/Mol mit einer OH-Zahl von ca. 385 mg KOH/g mit 1428 g (40,8%) ei­ nes ebenfalls trifunktionellen Polyetherpolyoles der glei­ chen Basis und einem mittleren Molekulargewicht von ca. 660 g/Mol und einer OH-Zahl von ca. 255 mg KOH/g sowie 234,5 g (6, 7%) eines difunktionellen Polyetherpolyoles der Basis Propylenoxid gestartet mit Diethylenglykol mit einem mittleren Molekulargewicht von 2000 g/Mol und einer OH- Zahl von 56 mg KOH/g sowie 234,5 g (6, 7%) eines difunktio­ nellen Polyetherpolyoles der Basis Propylenoxid gestartet mit Diethylenglykol und an den Enden mit Ethylenoxyd ge­ kappt mit einem mittleren Molekulargewicht von ca. 2000 g/Mol und einer OH-Zahl von 57 mg KOH/g vorgelegt sowie 175 g (5,0%) Trimethylolpropan und 2,1 g (0,06%) Dibutyl­ zinndilaurat als Beschleuniger bei einer Rührerdrehzahl von 50 1/Min. und einer Temperatur von 23°C innerhalb von 10 Minuten homogen miteinander vermischt. Danach wurde die Drehzahl auf 30 1/Min. abgesenkt und es wurde während der nächsten 20 Minuten ein Vakuum angelegt, welches im Ablauf der angegebenen Zeit auf 5 mbar gesteigert wurde. Die Drehzahl des Rührers wurde dann wieder langsam und vor­ sichtig auf 50 1/Min. erhöht. Die Geschwindigkeit der Druckabsenkung und die Steigerung der Rührerdrehzahl hängt vom Schäumen der Mischung ab, welche je nach Wassergehalt und Menge der gelösten Gase variieren kann. Anschließend wurde bei einem Vakuum von 5 mbar über einen Zeitraum von 70 Minuten bei einer Temperatur von 23°C mit 50 1/Min. ge­ rührt. Nach Abstellen des Rührmotors wurde mit getrockne­ tem Stickstoff belüftet. Erhalten würde eine klare, farb­ lose Mischung, welche unbedingt vor Feuchtigkeit zu schüt­ zen ist.

Beispiel 3 Herstellung einer beispielhaften Polyol­ komponente (A-Komponente) zur Herstellung eines beispiel­ haften Polyurethans für eine Einsatztemperatur von 50°C

In der gleichen Rührapparatur wie bei den Beispielen 1 und 2 wurden 3150 g (90,0%) eines trifunktionellen Polyether­ polyoles der Basis Propylenoxid gestartet mit Trimethy­ lolpropan mit einem mittleren Molekulargewicht von ca. 450 g/Mol und einer OH-Zahl von ca. 380 mg KOH/g sowie 350 g (10,0%) eines difunktionellen Polyetherpolyoles der Basis Propylenoxid, an den Enden mit Ethylenoxid gekappt und mit einem mittleren Molekulargewicht von ca. 2000 g/Mol und einer OH-Zahl von ca. 57 mg KOH/g innerhalb von 5 Minuten bei einer Rührerdrehzahl von 50 1/Min. homogen vermischt. Anschließend wurde innerhalb von 5 Minuten bei 50 1/Min. 1,75 g (0,05%) Dibutylzinndilaurat als Beschleuniger homo­ gen eingemischt. Danach wurde die Drehzahl auf 30 1/Min. abgesenkt und es wurde während der nächsten 20 Minuten ein Vakuum angelegt, welches im Ablauf der angegebenen Zeit auf 5 mbar gesteigert wurde. Die Drehzahl des Rührers wur­ de dann wieder langsam und vorsichtig auf 50 1/Min. er­ höht. Die Geschwindigkeit der Druckabsenkung und die Stei­ gerung der Rührerdrehzahl hängt vom Schäumen der Mischung ab, welche je nach Wassergehalt und Menge der gelösten Ga­ se variieren kann. Anschließend wurde bei einem Vakuum von 5 mbar über einen Zeitraum von 70 Minuten bei einer Tempe­ ratur von 23°C mit 50 1/Min. gerührt. Nach Abstellen des Rührmotors wurde mit getrocknetem Stickstoff belüftet. Er­ halten wurde eine klare, farblose Mischung, welche unbe­ dingt vor Feuchtigkeit zu schützen ist.

Beispiel 4 Herstellung einer beispielhaften Isocyanat­ komponente (B-Komponente) zur Herstellung von beispiel­ haften Polyurethanen für Einsatztemperaturen von 0, 20 und 50°C

In der gleichen Rührapparatur wie in den Beispielen 1 bis 3 wurden 2780 g (69,5%) Isophorondiisocyanat als Isocya­ nat-Monomer, 1200 g (30,0%) eines difunktionellen Isocya­ nat-Präpolymeren, welches (Basis Isophorondiisocyanat um­ gesetzt mit Polyetherpolyol auf Basis Propylenoxyd) ein mittleres Molekulargewicht von ca. 2200 g/Mol und einen NCO-Gehalt von ca. 3,8% aufweist und 20 g (0,5%) Isocyanatopropyltriethoxysilan als Haftvermittler bei einer Rüh­ rerdrehzahl von 50 1/Min. und langsamem vorsichtigen Anle­ gen von Vakuum bei einer Temperatur von 23°C gemischt. Nach 20 Minuten war das Maximum des Vakuums von 5 mbar er­ reicht. Anschließend wurde bei diesen Bedingungen über ei­ nen Zeitraum von 60 Minuten weitergerührt. Nach Abstellen des Rührmotores wurde mit getrocknetem Stickstoff belüf­ tet. Man erhielt eine klare, farblose Mischung welche un­ bedingt vor Feuchtigkeit zu schützen ist.

Beispiel 5 Herstellung eines beispielhaften erfindungs­ gemäßen Polyurethanharzes aus einer beispielhaften Kompo­ nente-A (Polyolkomponente) nach den Beispielen 1, 2 und 3 und einer beispielhaften Komponente-B (Isocyanatkompo­ nente) nach Beispiel 4 und Herstellung der Prüfkörper für die Shore-Härte-Bestimmung

Zur Bestimmung des Mischungsverhältnisses der beiden Kom­ ponenten A und B mußten die OH-Zahlen der Polyolkomponen­ ten aus den Beispielen 1 bis 3 und der NCO-Gehalt der Isocyanatkomponente aus Beispiel 4 bestimmt werden. Die OH-Zahl der A-Komponenten aus Beispiel 1 wurde nach der Acylierungsmethode mit 343 mg KOH/g, aus Beispiel 2 mit 331 mg KOH/g und aus Beispiel 3 mit 348 mg KOH/g bestimmt. Der NCO-Gehalt der B-Komponente aus Beispiel 4 wurde durch quantitative Reaktion mit Di-n-Butylamin und Rücktitration des Amines mit 27,5% bestimmt.

Die Berechnung der Einsatzmenge der Komponente-B für eine gegebene Menge Komponente-A bei einem Stoffmengenverhält­ nis von OH:NCO = 1 : 1,1 erfolgte nach folgender Formel:
Menge B-Komponente in g für 100 g A-Komponente = (OH- Zahl)*42*10/(56*Massenanteil NCO in %)

Hiernach ergaben sich folgende Mischungsverhältnisse:
100 g Komponente A aus Beispiel 1 : 102,9 g Komponente B aus Beispiel 4
100 g Komponente A aus Beispiel 2 : 99,4 g Komponente B aus Beispiel 4
100 g Komponente A aus Beispiel 3 : 104,3 g Komponente B aus Beispiel 4

Die Anmischung der Komponenten erfolgte in einem Becher­ glas in der Art, daß entsprechende Mengen der Komponenten A und B in ein 250 mL Becherglas eingewogen wurden. An­ schließend wurden die beiden Komponenten mit einem Flügel­ rührer im offenen Becherglas mit 100 1/Min. innerhalb 5 Minuten homogen vermischt. Das Becherglas mit dieser Mi­ schung wurde unmittelbar danach in einen Exsikkator ge­ stellt, welcher auf einem Magnetrührer stand und für die Dauer von weiteren 5 Minuten bei einer Drehzahl von 30 1/Min. mit einem Magnetrührstäbchen von 6 cm Länge ge­ rührt. Dabei wurde ein Vakuum von 10 mbar angelegt und das Gießharz wurde bei einer Temperatur von 23°C entgast.

Zur Bestimmung der Shore-Härte nach DIN 53505 (06/87) wur­ den 9,5 g des frisch angemischten Gießharzes zur Aushär­ tung in einen Deckel mit einem Durchmesser von 40 mm aus Polyethylen so gefüllt, daß die Füllhöhe 6 mm betrug. Nach 12 Stunden Aushärtung bei ca. 23°C wurde der Deckel samt Inhalt 4 Stunden bei 60°C im Wärmeschrank gelagert. Nach Abkühlung auf Raumtemperatur und einer Konditionierung von 4 Stunden bei 23°C und 53% relativer Feuchtigkeit wurden die Proben aus den Deckeln entformt, mit Talkum bestrichen und die Shore-A- sowie Shore-D-Härten gemessen. Es ergaben sich folgende Werte:

Tabelle 1

Um nun zu sehen, wie die Shore-Härten der Mischungen für die einzelnen optimierten Einsatztemperaturen aussehen, wurden die Härten bei verschiedenen Temperaturen gemessen. Die erhaltenen Werte sind in den Tabellen 2 und 3 zusam­ mengestellt.

Tabelle 2

Tabelle 3

Die 3 verglichenen Polyurethangießharze sind in Bezug auf ihre Beschußeigenschaften auf eine ganz bestimmte und in den Beispielen angegebene Einsatztemperatur hin optimiert. Das heißt, sie besitzen bei der angegebenen Einsatztempe­ ratur ihre maximale energieverzehrende, dissipatorische Wirkung. Wie aus den Tabellen 2 und 3 zu erkennen ist, ist die optimale Shore-A Härte des Gießharzes bei der entspre­ chenden Einsatztemperatur ca. 80 bis 90 und die Shore-D Härte ca. 50 bis 70.

Beispiel 6 Vergleichsbeispiel der Shore-Härten unter­ schiedlicher polymerer Zwischenschichten zur Herstellung von Verbundsicherheitsglas

Zur Herstellung von Verbundsicherheitsglas (VSG) des Stan­ des der Technik wird z. B. eine Folie aus Polyvinylbutyral (PVB) verwendet. Zum Vergleich in diesem Beispiel wurde eine PVB-Folie der Fa. HT-Troplast mit der Handelsbezeich­ nung Trosifol MB verwendet. Zur Herstellung von VSG können auch Gießharze verwendet werden, welche bevorzugt auf der Basis Polyacrylat beruhen. Zum Vergleich in diesem Bei­ spiel wurde ein Produkt der Fa. Chemetall mit der Handels­ bezeichnung Naftolan UV 33 verwendet. Es wurde in diesem Beispiel die Härte bei verschiedenen Temperaturen geme­ sen. Die Ergebnisse sind in den Tabellen 4 und 5 zusammen­ gestellt.

Tabelle 4

Tabelle 5

Diese Ergebnisse zeigen, daß der Temperatureinfluß auf die Härte bei PVB und bei Polyacrylaten deutlich ausgeprägter als bei den erfingungsgemäßen Polyurethanen ist. Damit ist offensichtlich, daß die energieverzehrende, dissipatori­ sche Wirkung bei Materialen auf Basis PVB oder Polyacrylaten in einem deutlich ausgeprägteren Maße von der Tempe­ ratur abhängig ist als dies bei den erfindungsgemäßen Po­ lyurethangießharzen der Fall ist. Um dies zu bestätigen findet noch ein Vergleich der beschußhemmenden Eigenschaf­ ten in einem späteren Beispiel statt.

Beispiel 7 Herstellung von beispielhaften Verbund­ sicherheitsplatten nach einem erfindungsgemäßen Verfahren

Zur Herstellung einer Verbundsicherheitsglasscheibe wurde ein U-Profil aus Stahl mit einer Stegbreite von 19 mm und einer Schenkelbreite von 5 mm (Abstandhalter) zu einem 490*490 mm messenden Quadrat gebogen. Die Länge des U- Profiles von 1960 mm wurde so bemessen, daß beide Enden des Profiles sich berühren. Auf beide Schenkel des U- Profiles wurde anschließend eine 1 mm dicke runde Raupe aus einem Dichtstoff auf Basis Polyisobutylen der Fa. Chemetall mit der Handelsbezeichnung Naftotherm BU-S auf­ getragen. Dieser Rahmen wurde auf eine waagrecht liegende, gereinigte und vorbehandelte Glastafel der Abmessungen 500*500 mm, welche eine Dicke von 6 mm besaß, so aufge­ legt, daß sich rundum ein gleichmäßiger Rand von ca. 5 mm ergab. Eine zweite gereinigte und vorbehandelte Glastafel mit den Abmessungen 500*500 mm und einer Dicke von 4 mm wurde deckungsgleich auf dem Rahmen mit der ersten Glasta­ fel abgelegt. Anschließend wurde mit der Hand ein sanfter Druck auf den Glastafelverbund ausgeübt und dieser dadurch derart verpreßt, daß sich ein gleichmäßiger Glastafelzwi­ schenraum von 20 mm ergab, welcher nach außen abgedichtet ist. Der verbleibende Rand von einer Einstandstiefe von ca. 8 mm wurde anschließend mit einem Dichtstoff auf Basis Polysulfidpolymer der Firma Chemetall mit dem Handelsnamen Naftotherm M82 aufgefüllt. Nach der Aushärtung des Dicht­ stoffes bei Raumtemperatur über Nacht wurden durch die Randabdichtung zwei Löcher mit einem Durchmesser von 6 mm so gebohrt, daß sie übereinander angeordnet sind. Diese Löcher dienten zum Einfüllen des Gießharzes.

Zur Füllung wurde der Glastafelverbund waagrecht auf die 6 mm dicke Glastafel gelegt. Anschließend wurden 2400 mL an­ gemischtes Polyurethangießharz hergestellt durch eine An­ mischung der Polyolkomponente aus Beispiel 1 und der Isocyanatkomponente aus Beispiel 4 im errechneten Ge­ wichtsverhältnis aus Beispiel 5, wobei die Vermischung mit einer handelsüblichen Misch- und Dosieranlage erfolgte. Dieser teilbefüllte Glastafelverbund wurde anschließend waagrecht liegend über 12 Stunden bei Raumtemperatur von etwa 23°C ausgehärtet und danach der noch verbleibende Zwischenraum mit einem Polyurethangießharz verfüllt, wel­ ches durch eine Anmischung der Polyolkomponente aus Bei­ spiel 2 und der Isocyanatkomponente aus Beispiel 4 im er­ rechneten Gewichtsverhältnis aus Beispiel 5 hergestellt wurde. Es wurden dabei durch die zweite gebohrte Einfül­ löffnung 2400 mL Gießharz eingefüllt. Die Aushärtung er­ folgte ebenfalls innerhalb von 12 Stunden bei Raumtempera­ tur. Dieser Glastafelverbund wurde vor der weiteren Prü­ fung bei 50°C in einem Umluftschrank für 5 Stunden getem­ pert um dadurch sicherzustellen, daß die Aushärtereaktion vollständig beendet ist. Weiterhin wurde die Scheibe vor der Prüfung für weitere mindestens 24 Stunden bei Raumtem­ peratur gelagert. Man erhielt durch diese Herstellmethode in der Durchsicht einen transparenten, farblos erscheinen­ den Glastafelverbund, an welchem visuell nicht zu erkennen ist, daß die Kunststoffschicht aus zwei einzelnen, direkt miteinander verbundenen Gießharzschichten besteht.

Ein zweiter Glastafelverbund wurde hergestellt, indem als Abstandhalter ein thermoplastisch applizierbares Material auf Basis Polyisobutylen der Firma Chemetall mit der Handelsbezeichnung Naftotherm BU-TPS verwendet wurde. Hierzu wurde ein Strang von ca. 7 mm Dicke und 22 mm Breite auf die erste gereinigte und vorbehandelte, 6 mm dicke Float­ glastafel hochkant aufgebracht. Anschließend wurde eine zweite 4 mm dicke Glastafel, welche ebenfalls gereinigt und vorbereitet war, deckungsgleich abgelegt. Alle weite­ ren Schritte wurden analog der Scheibenherstellung im Ab­ schnitt zuvor durchgeführt, so daß sich ein Scheibenzwi­ schenraum von 20 mm ergab. Diese Variante des Verbund­ glasaufbaus hat den Vorteil, daß der Randverbund (=Abstandhalter =Randabdichtung) dauerplastisch ist und somit Ausdehnungsunterschiede in der Dicke des Glastafel­ aufbaus kompensieren kann.

Beispiel 8 Beschußprüfung einer erfindungsgemäßen Ver­ bundsicherheitsplatte bei zwei verschiedenen Temperaturen

Die Prüfung der beschußhemmenden Eigenschaften erfolgte in Anlehnung an DIN 52290 Teil 2 (11/1988) nach der Wider­ standsklasse C3-SA mit einem Kaliber von .44 Magnum bei einem Beschußabstand von 3 m. Hierzu wurde das Verbund­ sicherheitsglas in einer Einspannvorrichtung so fixiert, daß die 6 mm dicke Glastafel dem Angriff zugewandt war. Es wurden insgesamt 3 Schuß auf das Verbundsicherheitsglas abgegeben, wobei die Treffer die Eckpunkte eines gleich­ seitigen Dreieckes mit 125 mm Seitenlänge markieren. Für den Versuch wurde der erste Glastafelverbund aus dem Bei­ spiel 7 auf eine Temperatur von 30°C erwärmt, wobei der zweite Glastafelverbund auf -10°C abgekühlt wurde. Der Be­ schuß erfolgte jeweils bei der angegebenen Temperatur. Keiner der jeweils 3 Schüsse pro Glastafelverbund durch­ drang das Verbundsicherheitsglas, womit die Beschußprüfung bestanden war.

Beispiel 9 Vergleichsbeispiel einer Beschußprüfung einer Verbundsicherheitsglasscheibe mit nur einer dicken polyme­ ren Zwischenschicht bei drei verschiedenen Temperaturen

Aus der DE 198 24 996 A1 ist bekannt, daß ein Verbundsicher­ heitsglas in Form eines Panzerglases bestehend aus zwei Glastafeln und einer dicken polymeren Zwischenschicht be­ schußhemmende Eigenschaften aufweist. Die Beschußprüfung fand analog wie im Beispiel 8 statt. In diesem Beispiel wurde untersucht, inwieweit ein solch aufgebautes Verbund­ sicherheitsglas einem Beschuß bei -10, 30 und 50°C stand­ hält. Die Scheiben wurden hergestellt bei der Fa. Rosen­ heimer Spezialglas und wiesen einen Aufbau auf der aus folgenden Komponenten bestand: 6 mm Floatglastafel/20 mm polymere Zwischenschicht/4 mm Floatglastafel. Zur Prü­ fung der beschußhemmenden Eigenschaften wurde die 6 mm Glastafel dem Beschuß zugewandt.

Bei 30°C hielt die Verbundglasscheibe dem Beschuß problem­ los stand, wohingegen bei -10°C bereits beim 2. Schuß und bei 50°C beim 3. Schuß ein Durchschuß erfolgte. Insofern zeigt sich durch diesen Versuch, daß ein Aufbau bestehend aus nur einer dicken polymeren Zwischenschicht gleicher Zusammensetzung nur ein Standhalten in einem relativ schmalen Temperaturbereich möglich ist.

Beispiel 10 Vergleichsbeispiel einer Beschußprüfung mit Verbundsicherheitsglasscheiben des Standes der Technik bei zwei verschiedenen Temperaturen

Geprüft wurde ein Aufbau der bestand aus: einer 8 mm Glastafel/2 mm Gießharz (Naftolan UV 33 der Firma Cheme­ tall)/12 mm Glastafel/2 mm Gießharz (UV 33)/10 mm Glastafel/2 mm Gießharz (UV 33)/4 mm Glastafel (= Glas/Glas-Aufbau). Die 8 mm Glastafel war bei der Prü­ fung dem Beschuß zugewandt. Als weiterer Aufbau wurde ein Polycarbonat/Glasaufbau geprüft welcher folgenden Aufbau hatte: 4 mm Glastafel/1,14 mm PVB-Folie/6 mm Glastafel /1,52 mm PVB-Folie/6 mm Glastafel/1,5 mm Polyurethan­ folie/6 mm Polycarbonatplatte (= PC/Glas-Aufbau). Die Po­ lycarbonatplatte war dem Beschuß abgewandt. Die Beschuß­ prüfung fand bei -10 und 20°C wie in Beispiel 8 statt. Die Ergebnisse in der Übersicht sind in Tabelle 6 zusammenge­ stellt.

Tabelle 6

Aus der Tabelle ist ersichtlich daß nur der erfindungs­ gemäße Aufbau auch einem Beschuß bei kalten Temperaturen standhält.

Beispiel 11 Vergleichsbeispiel Transmissionsmessungen

Die Transmissionsmessungen erfolgten mit einem Zweistrahl- UV/VIS - Spektralphotometer Typ Lambda 12 der Fa. Perkin Elmer im Bereich von 300 bis 800 nm bei 480 nm/Min. Scan­ geschwindigkeit mit Meßintervallen von 5 nm. Im Referenz­ strahl befand sich während der Messung keine Probe, d. h. die Messung erfolgte gegen Luft. Aufgetragen wurde in Fig. 1 die Transmission über die Wellenlänge. Es wurden die einzelnen Verbundsicherheitsgläser aus den Beispielen ge­ messen. Dies sind im einzelnen der PC/Glas-Aufbau sowie der Glas/Glas-Aufbau aus Beispiel 10, der Aufbau aus Bei­ spiel 9 sowie der erfindungsgemäße Aufbau aus Beispiel 7. Die Transmissionsspektren sind in der Fig. 1 dargestellt.

Grafik-Fig. 1

Anhand der Spektren ist zu erkennen, daß der Aufbau aus Beispiel 9 und der erfindungsgemäße Aufbau aus Beispiel 7 die höchste Transmission im sichtbaren Wellenlängenbereich aufweisen. Überraschend ist, daß obwohl die polymere Zwi­ schenschicht des erfindungsgemäße Aufbau aus zwei unter­ schiedlich zusammengesetzten Gießharzen, also aus zwei un­ terschiedlichen Schichten besteht, das Transmissionsver­ halten aufgrund der Transmissionskurven als identisch mit dem Transmissionsverhalten des Aufbaus aus Beispiel 9 mit einer einzelnen dicken polymeren Schicht betrachtet werden kann. Die mehrschichtigen Aufbauten des Standes der Tech­ nik sind in ihrem Transmissionsverhalten als deutlich schlechter einzustufen. Dies ergibt sich in eindrucksvol­ ler Weise aus der Tatsache, daß deren Transmissionskurven über den gesamten sichtbaren Wellenlängenbereich deutlich unterhalb der Transmissionskurve eines erfindungsgemäßen Aufbaus nach Beispiel 7 liegen.

Beispiel 12 Vergleichsbeispiel Lichttransmissionsgrade

Der Lichttransmissionsgrad wurde nach DIN 67507 (06/1980) im Wellenlängenbereich zwischen 380 und 780 nm ausgewer­ tet. Es ergaben sich die in Tabelle 7 zusammengestellte Werte:

Tabelle 7

Wie aus Tabelle 7 ersichtlich, ist die Lichttransmission der beiden Aufbauten des Standes der Technik aus Beispiel 10 mit 9% deutlich schlechter als die Lichttransmission bei den Aufbauten aus dem Vergleichsbeispiel 9 und dem er­ findungsgemäßen Beispiel 7. Überraschend ist, daß obwohl die polymere Zwischenschicht des erfindungsgemäßen Aufbaus aus Beispiel 7 aus zwei Schichten besteht, an der Grenz­ fläche der polymeren Schichten zueinander kein Reflexions­ verlust auftritt und daher der dortige Lichttransmissions­ grad mit dem Lichttransmissionsgrad des Aufbaus gemäß Ver­ gleichsbeispiel 9 mit einer einzigen dicken polymeren Zwi­ schenschicht identisch ist.

Beispiel 13 Vergleichsbeispiel Bewertung des Farbein­ drucks

Zur Bewertung des Farbeindrucks wurde die Transmissions­ kurve nach dem Dreibereichsverfahren in Anlehnung an DIN 5033 Teil 6 (08/1976) ausgewertet und die Farbmaßzahlen nach DIN 5033 Teil 3 (1992) und DIN 6174 (01/1979) nach CIELAB einander gegenübergestellt. Dies erfolgte mit Hilfe der PECOL-Software Version 3.0 der Firma Perkin Elmer von 1994. Die Parameter zur Auswertung waren 2° Normal­ beobachter bei Normlicht D65. Als Ergebnis erhielt man nach CIELAB den Helligkeitsbeiwert L*, die Rot-Grün- Verschiebung a* und die Blau-Gelb-Verschiebung b*. Die Einzelwerte sind in der Tabelle 8 zusammengestellt.

Tabelle 8

In dieser Zusammenstellung ist der L*-Wert am bedeutsam­ sten. Je höher dieser Wert liegt, desto klarer wird eine dahinterliegende Farbe durch einen Beobachter bewertet. Die Werte lassen erkennen, daß bei den beiden Aufbauten mit dicker polymerer Zwischenschicht dieser Wert am höch­ sten ist. Der a* und b* Wert sagt nur etwas über die Farbe der Aufbauten aus. Je näher diese Werte an Null herankom­ men, desto farbloser sind die Aufbauten. Beim Glas/Glas- Aufbau läßt sich die grüne Färbung aufgrund des hohen Glasanteils erkennen.

Für die Praxis bedeuten diese Werte, daß bei Verwendung des erfindungsgemäßen Aufbaus in einer Fassade von einem Betrachter nicht zu erkennen ist, daß hier Panzerglas ein­ gesetzt ist.

Dies ist bei Verwendung von aus dem Stand der Technik be­ kanntem Panzerglas jedoch meist der Fall.

Beispiel 14 Vergleichsbeispiel betreffend die Flächenge­ wichte mit Verbundsicherheitsglasscheiben des Standes der Technik

Das Flächengewicht ist das auf einen Quadratmeter bezogene Gewicht einer Platte. Zum Vergleich wurden Panzerglas­ scheiben herangezogen, welche einem Beschuß in Anlehnung an DIN 52290 Teil 2 (11/1988) nach der Widerstandsklasse C3 mit einem Kaliber .44 Magnum bei einem Beschußabstand von 3 m Entfernung bei Raumtemperatur standhalten.

Als Aufbauten des Standes der Technik werden diejenigen aus dem Beispiel 10 verwendet. Es handelt sich dabei um einen mit einem Gießharz hergestellten Glas/Glas-Aufbau und um einen Glas/Polycarbonat-Aufbau.

In der Tabelle 9 sind die Flächengewichte einander gegen­ übergestellt.

Tabelle 9

Es ist bemerkenswert, daß der Glas/Glas-Aufbau des Standes der Technik doppelt so schwer ist, als der erfindungsgemä­ ße Aufbau. Selbst der PC/Glas-Aufbau ist um ca. 16% schwe­ rer als der erfindungsgemäße Aufbau.

Für die Praxis bedeutet dies, daß sich mit dem neuen Auf­ bau der erforderliche konstruktive Aufwand deutlich ver­ ringern läßt. In der Regel kann im Falle der erfindungsge­ mäßen beschußhemmenden Fensterkonstruktionen ein Motorantrieb zum Öffnen der Flügel eingespart werden. Auch eine Reduktion des Rahmenanteils ist bei den erfindungsgemäßen Verglasungen aufgrund des reduzierten Flächengewichtes meist möglich, wodurch der Gesamteindruck einer Fassade deutlich verbessert wird.

Claims (28)

1. Nach der deutschen Industrienorm DIN 52290 Teil 3 (06/1984) durchbruchhemmende und/oder nach der europäi­ schen Industrienorm DIN EN 1063 (07/1993) und/oder der deutschen Industrienorm DIN 52290 Teil 2 (11/1988) durch­ schußhemmende und/oder nach der deutschen Industrienorm DIN 52290 Teil 5 (12/1987) sprengwirkungshemmende und/oder nach den europäischen Industrienormen DIN EN ISO 717-1 und 717-2 (01/1997) und/oder nach der deutschen Industrienorm DIN 52210 (08/1984) schalldämmende Verbundsicherheitsplat­ te, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen, zwei, drei, vier, fünf, sechs, sieben, acht, neun, zehn oder mehrere Träger (1) umfaßt, die gleicher oder voneinander verschie­ dener Zusammensetzung sind und auf welchen zwei, drei, vier, fünf, sechs, sieben, acht, neuen, zehn oder mehrere in funktioneller Weise energieverzehrende und energiedis­ sipierende Kunststoffschichten (2) aufgebracht sind, die gleicher oder voneinander verschiedener Zusammensetzung sind, wobei jede Kunststoffschicht (2) und/oder jeder Trä­ ger (1) bei einer anderen Temperatur oder einem anderen Temperaturbereich das Maximum seiner energieverzehrenden, dissipatorischen Wirkung entfaltet, so daß die Verbundsi­ cherheitsplatte in einem breiten Temperaturbereich von mindestens Δ 40°C im Sinne der obigen Normvorschriften durchbruchhemmend und/oder durchschußhemmend und/oder sprengwirkungshemmend und/oder schalldämmend ist.

2. Verbundsicherheitsplatte nach Anspruch 1, dadurch ge­ kennzeichnet, daß eine erste Kunststoffschicht (2) eine maximale energieverzehrende Dissipationswirkung im Bereich von etwa -30°C bis 0°C aufweist, eine zweite Kunststoff­ schicht (2) eine maximale Dissipationswirkung im Bereich von etwa 0°C bis +30°C entfaltet und eine dritte Kunst­ stoffschicht (2) eine maximale Dissipationswirkung im Be­ reich von etwa +30°C bis +60°C zeigt und gegebenenfalls eine vierte Kunststoffschicht (2) eine maximale Dissipati­ onswirkung im Bereich von +60° bis +90°C entwickelt.

3. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der vorhergeherden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jede Kunststoffschicht (2) und/oder jeder Träger (1) zumindest bei einer vorbestimmten Einsatztemperatur einen großen An­ teil der einwirkenden kinetischen Energie in Verformung und/oder Wärme umwandelt und auch dadurch den einwirkenden Gegenstand (Projektil, Axt) an einer vollständigen oder teilweisen Durchdringung der Verbundsicherheitsplatte hindert.

4. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß je­ der Träger (1) und/oder jede Kunststoffschicht (2) wesent­ lich funktionsgebend ist im Hinblick auf die Durchschuß­ hemmende und/oder durchbruchhemmende und/oder sprengwir­ kungshemmende und/oder schalldämmende Wirkung.

5. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jede Kunststoffschicht (2) und/oder jeder Träger (1) einlagig oder mehrlagig ausgebildet ist, wobei im Falle einer mehr­ lagigen Ausbildung die einzelnen Lagen unmittelbar mitein­ ander in Verbindung stehen oder durch Zwischenlagen ande­ rer chemischer Zusammensetzung und/oder eines anderen Ver­ netzungsgrades voneinander getrennt sind.

6. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die in Anlehnung an die deutsche Industrienorm DIN 53505 (06/1987) gemessene Shore-A-Härte jeder einzelnen Kunst­ stoffschicht (2) bei derjenigen Temperatur oder in demje­ nigen Temperaturbereich, bei dem diese ihre maximale dis­ sipatorische Wirkung entfaltet, größer als 70 ist und daß die in Anlehnung an die deutsche Industrienorm DIN 53505 (06/1987) gemessene Shore-D-Härte dort größer als 25 ist.

7. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der Vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jede einzelne Kunststoffschicht (2) eine Dicke im Bereich von 3 mm bis 120 mm aufweist.

8. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß je­ der Träger (1) eine Dicke im Bereich von etwa 1 mm bis 40 mm aufweist.

9. Verbundsicherheitsplatte nach einen oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Lichttransmission nach der deutschen Industrienorm DIN 67507 (06/1980) im Bereich von 80% bis 96% bei einer Dicke der Verbundsicherheitsplatte von 30 mm aufweist.

10. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine oder mehrere der Kunststoffschichten (2) und/oder der Trä­ ger (1) gleichmäßig oder ungleichmäßig transparent und/oder opaque eingefärbt sind.

11. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß min­ destens ein Träger (1) im wesentlichen hergestellt ist aus amorphen, nicht kristallinen Stoffen, Glas, Alkali-Kalk- Gläsern wie Kalknatronglas und/oder Borosilikatglas, Fen­ sterglas, Floatglas, Bleikristallglas, Spiegelglas, vorge­ spannten Glas, Drahtglas, Ornamentglas, beschichteten Glä­ sern, Milchglas, Quarzglas, Glaskeramik, Kristallglas, op­ tischen Gläsern, technischen Gläsern, Strahlenschutzglä­ sern, Schaumglas, Dallglas, Sicherheitsglas, Farbgläsern, Opalglas, Opaqueglas, Trübglas, Geräteglas, Kieselglas, Hochbleikristallglas, cerdotiertem Glas, Flintgläsern, Krongläsern, Einschmelzgläsern, metallisch und/oder metal­ loxidisch beschichteten Gläsern, bedruckten Gläsern oder bemalten Gläsern, wobei all diese Glasarten flach, eben, gebogen oder sphärisch gewölbt ausgebildet sind und/oder aus keramischen Werkstoffen, Glaskeramik, Oxidkeramik, Pulvermetallurgie, groben tonkeramischen Werkstoffen, fei­ nen tonkeramischen Werkstoffen, groben sonderkeramischen Werkstoffen, feinen sonderkeramischen Werkstoffen, Ton, Tonzeug, Irdengut, Steingut, Steinzeug, Porzellan und/oder aus Holz und/oder aus Metall und/oder aus Kunststoff und/oder aus Mischungen hiervon.

12. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jede Kunststoffschicht (2) im Vergleich zu den anderen Kunst­ stoffschichten (2) und/oder im Vergleich zu dem mindestens einen Träger (1) eine unterschiedliche chemische Zusammen­ setzung und/oder einen unterschiedlichen Vernetzungsgrad aufweist.

13. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffschichten (2) ohne dazwischenliegende Kleber­ schicht unmittelbar aufeinander vorgesehen sind.

14. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Paket aus Kunststoffschichten (2) oder jede einzelne Kunststoffschicht (2) ohne dazwischenliegende Kleber­ schicht unmittelbar auf dem oder den Trägern (1) vorgese­ hen ist.

15. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die eine oder die mehreren Kunststoffschichten (2) und/oder der gegebenenfalls aus Kunststoff hergestellte mindestens eine Träger (1) eine chemisch und/oder thermisch und/oder physikalisch gehärtete Masse eines härtbaren Kunststoffes umfaßt, welcher ausgewählt ist aus der Gruppe der Gießhar­ ze oder Reaktionsharze auf der Basis von Polyurethanen, vernetzen Polyurethanen, teilvernetzten Polyurethanen, Po­ lyharnstoffen, Epoxiden, ungesättigten oder gesättigten Polyestern, Polyethylenterephtalaten (PET), Polybutylen­ terephtalaten (PBT), Poly-(Meth)-Acrylaten, Silikonen, Si­ likonharzpolymeren, MS-Polymeren (Mixed silikones- polymers), der Hotmeltklebstoffe, -beschichtungen und - dichtungsmassen gegebenenfalls auf der Basis von Polyethylen oder dessen Copolymeren, Polyvinylacetat oder aus Mischungen hiervon.

16. Verbundsicherheitsplatte nach Anspruch 15, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der härtbare Kunststoff aus der Gruppe der Polyurethane eine erste Komponente A, welche ausge­ wählt ist aus der Gruppe der Polyetherpolyole, Polyester­ polyole, Polyetherpolyesterpolyole, Phosphorsäurepolyole­ ster, Sulfonsäurepolyolester, (Meth-) Acrylsäurepolyole­ ster, Lactonpolyole, Polycarbonatpolyole, der gesättigten oder ungesättigten aliphatischen, cyclischen, alicy­ clischen oder aromatischen Polyole und/oder deren Gemische
eine zweite Komponente B, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der aliphatischen oder aromatischen Polyisocyanate, die vorliegen können als monomere, präpolymerisierte und/oder blockierte Polyisocyanate, Hexamethylendiisocya­ nat (HDI), Tetramethylendiisocyanat, Trimethylhaxamethy­ lendiisocyanat (TMDI), Xylylendiisocyanat (XDI), Methylcy­ clohexyldiisocyanat (HTDI oder MCH), Isophorondiisocyanat (IPDI), Di-cyclo-hexylmethandiisocyanat (H₁₂MDI), Diphenyl­ methandiisocyanat (MDI), Toluylendiisocyanat (TDI), deren Allophanate, Biurete, Uretdione, Isocyanurate, deren bloc­ kierte Verbindungen oder Addukte mit Caprolactam, Malon­ säureestern, Alkylacetoacetaten, als Ketoxime, Schiff'sche Basen oder Mischungen hiervon,
und eine dritte Komponente C als Katalysator umfaßt, wel­ che ausgewählt ist aus der Gruppe der tertiären Amine und ihren Salzen, insbesondere ihren Chloriden, Sulfaten, Ni­ traten, Phosphaten, Phosphonaten, Phosphiten, Carboxylaten mit ein- oder mehrwertigen Carbonsäuren, metallorganischen Verbindungen, insbesondere Alkylverbindungen des Blei, Zink, Zinn, Zirkon, Titan, deren Metallseifen oder Kom­ plexverbindungen mit ein- oder mehrwertigen aliphatischen oder aromatischen Carbonsäuren oder wasserfreien Salzen mehrwertiger Metalle, insbesondere den Halogeniden oder den Carboxylaten des Blei, Zinn, Zink, Mangan, Titan, Zir­ kon, Magnesium, Calcium, oder aus Mischungen hiervon.

17. Verbundsicherheitsplatte nach Anspruch 15, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der härtbare Kunststoff aus der Gruppe der Polyharnstoffe eine erste Komponente A, welche ausge­ wählt ist aus der Gruppe der aliphatischen, cycloaliphati­ schen oder aromatischen Amine mit primären, sekundärer oder tertiären Aminogruppen, der primären oder sekundären Polyamine, der bifunktionellen Amine, der Addukte der vor­ genannten Amine oder des Ammoniaks mit Oxiranen, Ethylen­ oxid, Ethoxylaten, Epoxiden, (Meth)-acrylsäuren oder (Meth)-acrylsäureestern oder aus Mischungen hiervon,
und eine zweite Komponente B, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der aliphatischen oder aromatischen Polyisocya­ nate, welche als monomere, präpolymerisierte und/oder blockierte Polyisocyanate vorliegen können, Hexamethylen­ diisocyanat (HDI), Tetramethylendiisocyanat, Trimethylha­ xamethylendiisocyanat (TMDI), Xylylendiisocyanat (XDI), Methylcyclohexyldiisocyanat (HTDI oder MCH); Isophorondii­ socyanat (IPDI), Di-cyclo-hexylmethandiisocyanat (H₁₂MDI), Diphenylmethandiisocyanat (MDI), Toluylendiisocyanat (TDI), deren Allophanate, Biurete, Uretdione, Isocyanura­ te, deren blockierte Verbindungen oder Addukte mit Capro­ lactam, Malonsäureestern, Alkylacetoacetaten, als Ketoxi­ me, Schiff'sche Basen oder Mischungen hiervon,
sowie eine dritte Komponente C umfaßt, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der tertiären Amine und ihren Salzen, insbesondere ihren Chloriden, Sulfaten, Nitraten, Phospha­ ten, Phosphonaten, Phosphiten, Carboxylaten mit ein- oder mehrwertigen Carbonsäuren, metallorganischen Verbindungen, insbesondere Alkylverbindungen des Blei, Zink, Zinn, Zir­ kon, Titan, deren Metallseifen oder Komplexverbindungen mit ein- oder mehrwertigen aliphatischen oder aromatischen Carbonsäuren oder wasserfreien Salzen mehrwertiger Metal­ le, insbesondere den Halogeniden oder den Carboxylaten des Blei, Zinn, Zink, Mangan, Titan, Zirkon, Magnesium, Calci­ um, oder aus Mischungen hiervon.

18. Verbundsicherheitsplatte nach Anspruch 15, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der härtbare Kunststoff aus der Gruppe der Epoxide eine erste Komponente A, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der Oxirane, der Diglycidylether des Bisphenol A, des Bisphenol F oder deren auch nur teilweise hydrierten Derivate, unvermischt oder vermischt mit einem Reaktivverdünner für Epoxidharze wie C12-C14-Alkylgly­ cidylether, Butandioldiclycidylether, Hexandioldiglycidyl­ ether, Ethylhexylglycidylether, Ethylhexandioldiglycidyl­ ether, Cyclohexandimethyldioldiglycidylether, Polyoxypro­ pylendiglycidylether, Polyoxypropylentriglycidylether und eine zweite Komponente B anfaßt, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der aliphatisehen, cycloaliphatischen oder araliphatischen Amine, Polygamine oder deren Addukten mit Oxiranen, Diglycidylethern des Bisphenol A, des Bisphenol F oder deren auch nur teilweise hydrierten Derivaten, Po­ lyoxyethylenamine, Polyoxypropylenamine oder aus Mischun­ gen hiervon.

19. Verbundsicherheitsplatte nach Anspruch 15, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der härtbare Kunststoff aus der Gruppe der ungesättigten Polyester eine erste Komponente A, wel­ che ausgewählt ist aus der Gruppe der Ester gegebenenfalls der Maleinsäure, Fumarsäure, Adipinsäure, Phtalsäure, Phtalsäureanhydrid, Tetrahydrophtalsäure, Isophtalsäure, Terephtalsäure, Tetrachlorphtalsäure, Mesaconsäure, Citra­ consäure oder Itaconsäure mit bi-, tri- oder tetrafunktio­ nellen aliphatischen Alkoholen wie Ethandiol, Propandiol, Butandiol, Hexandiol, Ethylhexandiol, Propantriol, Trime­ thylolethan, Erythrit, Pentaerythrit, Ethylenglykol, Di­ ethylenglykol, Triethylenglykol, Neopentylglykol, hydrier­ tem Bisphenol-A, und Monomeren wie α-Methylstyrol, Methy­ lacrylat, Vinylacetat, Divinylbenzol, Diallylphtalat, Tri­ allylcyanurat oder Triallylphosphat,
als Beschleuniger/Initiator eine zweite Komponente B, wel­ che ausgewählt ist aus der Gruppe der tertiären Amine oder Aminoalkohole wie N,N'-Dimethylanilin oder N,N'- Dimethylaminoethanol oder aus der Gruppe der Hydroperoxi­ de in Kombination mit Schwermetallsalzbeschleunigern oder der Peroxide in Kombination mit tertiären aromatischen Aminen oder der Photoinitiatoren,
als Co-Beschleuniger eine dritte Komponente C, welche aus­ gewählt ist aus der Gruppe der Salze mehrwertiger Metalle von Carbonsäuren (Metallseifen) wie Cobaltoctoat, Manga­ noctoat, Manganstearat, Calciumoctoat und als Initiator eine vierte Komponente D umfaßt, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der Peroxide oder der Azoverbindungen wie Cu­ molhydroperoxid oder Azobisisobutyronitril (AIBN).

20. Verbundsicherheitsplatte nach Anspruch 15, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der härtbare Kunststoff aus der Gruppe der (Meth)-Acrylate eine erste Komponente A, welche ausge­ wählt ist aus der Gruppe der (cyclo)-aliphatischen Ester der (Meth)-Acrylsäure, deren Präpolymerisaten, Methyl­ methacrylat, Butylmethacrylat, Hexylmethacrylat, Hexandiolmethacrylat, Ethylhexandioldimethacrylat, Polyoxypro­ pylendimethacrylat, Trimethylolethantrimethacrylat oder Mischungen hiervon,
als Beschleuniger eine zweite Komponente B, welche ausge­ wählt ist aus der Gruppe der tertiären Amine oder Aminoal­ kohole wie N,N'-Dimethylanilin, N,N'-Dimethylaminoethanol oder Mischungen hiervon,
als Co-Beschleuniger eine dritte Komponente C, welche aus­ gewählt ist aus der Gruppe der Salze mehrwertiger Metalle von Carbonsäuren (Metallseifen) wie Cobaltoctoat, Manga­ noctoat, Manganstearat, Calciumoctoat oder Mischungen hiervon,
und als Initiator eine vierte Komponente D umfaßt, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der Peroxidverbindungen, der Triphenylphosphinoxide oder der Azoverbindungen, wie Cu­ molhydroperoxid oder Azobisisobutyronitril (AIBN).

21. Verbundsicherheitsplatte nach Anspruch 15, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der härtbare Kunststoff aus der Gruppe der Silikonharzpolymere eine erste Komponente A, welche aus der Gruppe der Dialkylpolysiloxane mit Dimethylvinyl­ siloxy-Endgruppen ausgewählt ist,
eine zweite Komponente B, welche aus der Gruppe der Alkyl­ hydrosiloxane ausgewählt ist
und als Katalysator eine dritte Komponente C umfaßt, wel­ che ausgewählt ist aus der Gruppe der Platinverbindungen wie Hexachloroplatinsäure.

22. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der Ansprüche 15 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß der härt­ bare Kunststoff einen Haftvermittler umfaßt, welcher aus­ gewählt ist aus der Gruppe der Silane und deren Hydrolysa­ te, der Polysiloxane und deren Hydrolysate, der Silikone, gasförmigen Silane, Epoxysilane und der bei Raumtemperatur gasförmigen Silane.

23. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie zwei außenliegende Träger (1) umfaßt, zwischen welchen ei­ ne, zwei, drei, vier, fünf, sechs, sieben, acht, neun oder zehn Kunststoffschichten (2) jeweils in unmittelbarem Kontakt miteinander vorgesehen sind.

24. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß sie zwei Träger (1) umfaßt, zwischen welchen eine, zwei, drei, vier, fünf, sechs, sieben oder mehrere Kunststoffschichten (2) vorgesehen sind, wobei außenseitig auf dem einen oder auf beiden Trägern (1) jeweils eine, zwei, drei, vier, fünf oder mehrere Kunststoffschichten (2) angebracht sind.

25. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß sie drei Träger (1) umfaßt, wobei zwischen den benachbarten Trägern (1) jeweils eine, zwei, drei, vier, fünf oder mehrere Kunststoffschichten (2) in unmittelbarem Kontakt miteinan­ der vorgesehen sind.

26. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß sie zwei außenliegende Träger (1) umfaßt, wobei innenseitig an dem einen Träger (1) eine, zwei, drei, vier, fünf oder mehrere Kunststoffschichten (2) in unmittelbarem Kontakt miteinan­ der angebracht sind und ein Luftzwischenraum (3) zwischen der letzten innenliegenden Kunststoffschicht (2) und dem anderen außenliegenden Träger (1) ausgebildet ist.

27. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß sie drei Träger (1) umfaßt, wobei zwischen dem einen außenliegenden Träger (1) und dem mittleren Träger (1) eine, zwei, drei, vier, fünf oder mehrere Kunststoffschichten (2) ausgebil­ det sind und zwischen dem anderen außenliegenden Träger (1)und dem mittleren Träger (1) ein mit Luft oder Schutz­ gas ausgefüllter Zwischenraum (3) vorgesehen ist.

28. Verwendung einer Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche als durchbruch­ hemmende und/oder durchschußhemmende und/oder sprengwi­ kungshemmende und/oder schallabsorbierende und/oder UV- Schutzplatte zu zivilen und/oder militärischen Zwecken in einem Fahrzeug zu Lande, in der Luft oder zu Wasser oder im Bereich des Bauwesens.