DE4418074A1

DE4418074A1 - Sicherheitsscheibe

Info

Publication number: DE4418074A1
Application number: DE4418074A
Authority: DE
Inventors: Guenter Dipl Phys Abersfelder; Heinz Faix; Stefan Dipl Chem Uhl; Werner Dipl Phys Dr Scherber; Manfred Dipl Phys Dr Arnold; Ruediger Dipl Chem Dr Braun; Thomas Dr Ing Meisel
Original assignee: Daimler Benz AG; Mercedes Benz AG
Current assignee: Daimler Benz AG
Priority date: 1994-05-24
Filing date: 1994-05-24
Publication date: 1995-07-06

Description

Die Erfindung betrifft ein Sicherheitsscheibe gemäß dem Oberbe griff des Anspruchs 1, wie es aus der gattungsbildend zugrunde gelegten DE-PS 23 09 288 als bekannt hervorgeht.

Die DE-PS 23 09 288 betrifft eine Fensterscheibe mit einer Trä gerschicht aus Glas oder Kunststoff, auf die eine Zwischen schicht aufgebracht ist, welche ihrerseits von einer Deckschicht bedeckt ist. Die direkt auf die Trägerschicht aufgedampfte Zwi schenschicht ist aus einem Material, das einen Brechungsindex zwischen 1,7 und 2,3 aufweist. Auf dieser Zwischenschicht ist als Deckschicht eine Metallschicht aufgebracht, die gegenüber der Zwischenschicht härter, wischfester und chemisch stabiler ist. Diese Fensterscheiben, die insbesondere auch im Fahrzeugbau einsetztbar sind, weisen durch ihre funktionellen Schichten (Zwischenschicht und Deckschicht) eine hohe Transmission im sichtbaren und eine hohe Reflexion im infraroten Spektralbereich auf, wodurch sie wärmeisolierend wirken.

Wird aus einer solchen Fensterscheibe eine Sicherheitsscheibe gemäß der Prüfvorschrift nach der ECE-Regel 43 hergestellt, muß für ein sogenanntes vorgespanntes Einscheiben-Sicherheitsglas (ESG) bei einer aus Glas gefertigten Trägerschicht die Schichtdicke der Trägerschicht größer 3,5 mm sein, damit die obigen Prüfkriterien erfüllt werden. Dies bedeutet aber, insbe sondere wenn die Sicherheitsscheibe auch noch eine oder mehrere Funktionalschichten, wie elektrochrome Systeme, reflektierende Systeme, elektrisch leitende Systeme und dgl. aufweist, ein sehr hohes Gewicht. Des weiteren sind diese Art von Sicherheitsscheiben bei Seitenunfällen schlechter als vergleich bare Verbundsicherheits-Glasscheiben (VSG).

Die eben erwähnten Verbundsicherheits-Glasscheiben (VSG) sind der DE 39 40 748 A1 bekannt. Im wesentlichen werden diese Verbundsicherheits-Glasscheiben als Windschutzscheiben in einem Fahrzeug eingesetzt, wobei die oben aufgeführte Fensterscheibe gemäß der DE-PS 23 09 288 ein Bestandteil der Verbundsicherheits-Glasscheibe sein können. Die Verbundsicherheits-Glasscheibe weist, damit die von ihr durch ein Bersten ausgehende Gefahr vermindert ist, neben dem bisheri gen Schichtaufbau auch noch eine im Inneren der Scheibe angeord nete Sicherheitsverbundschicht auf, an der die sich beim Bersten der Sicherheitsscheibe bildenden Glassplitter zum Großteil haf ten bleiben. Als Materialien für die Sicherheitsverbundschicht sind hierbei Folien aus Polyurethan und/oder Polyvinylbutyral (PVB) und/oder eine metallisierbaren Polyethylenfolie, die ggf. auf beiden Seiten mit einer Polyurethanfolie (PU) laminiert ist, bekannt. Die PET-Folie ist hierbei daher von besonderem Vorteil, da sie im Gegensatz zu den sie laminierenden PU-Folien auf einfache und preisgünstige Weise bahnenweise metallisierbar ist. Des weiteren ist zum Schutz der die Zwischenschicht bilden den Sicherheitsverbundschicht und ggf. der ebenfalls der Zwischenschicht zugeordneten Funktionalschichten die Verbundsicherheits-Glasscheibe auf der äußeren Flachseite zu sätzlich noch eine weitere, eine Schutzschicht bildende Glasscheibe angeordnet, die die äußere Fläche der Verbundsicherheits-Glasscheibe bildet. Aufgrund ihres Schichtenaufbaues weisen derartige Verbundsicherheits- Glasscheiben, bezogen auf ihre Fläche, ein hohes Gewicht auf.

Eine teilweise Abhilfe kann dadurch erreicht werden, daß für die Trägerschicht und für die Deckschicht teilvorgespannte Glas scheiben einer Dicke zwischen 1,5 mm und 3 mm verwandt werden. Die Oberfläche derartige teilvorgespannter Glasscheiben ist al lerdings stark strukturiert, so daß eine Verwendung derartiger Glasscheiben zur Herstellung von Verbundsicherheits-Glasscheiben produktionstechnisch zumindest sehr aufwendig ist. Des weiteren ist das Gewicht derartiger Sicherheitsscheiben immer noch sehr hoch, da die einzelnen Glasscheiben auch in ihrer Geometrie ge nau aufeinander abgestimmt sein müssen.

Die Aufgabe der Erfindung ist es, die gattungsgemäß zugrundege legte Sicherheitsscheibe dahingehend weiterzuentwickeln, daß sie, auch mit mehreren in der Scheibe integrierten Funktional schichten trotz möglichst hoher Beanspruchungsmöglichkeit ein geringes flächenbezogenes Gewicht aufweist.

Die Aufgabe wird bei einer Sicherheitsscheibe durch die kenn zeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 bzw. bzgl. des Verfahrens mit den kennzeichnenden Verfahrensschritten des Anspruchs 12 ge löst. Durch die Aufbringung der dünnen Schutzschicht ist die darunterliegende und ggf. mehrere Einzelschichten aufweisende Zwischenschicht zuverlässig gegen Beschädigungen geschützt, wo bei der Anteil der Schutzschicht an der Gesamtmasse der Sicherheitsscheibe gering ist.

Bei Einscheiben-Sicherheitsgläsern können dann mehrere Funktional schichten bspw. auf die Schutzschicht aufgebracht wer den und erst in einem letzten Arbeitsschritt die mit den Funktionalschichten versehene Schutzschicht mit der Trägerschicht verbunden werden. Hierbei ist zusätzlich von Vorteil, daß die Schutzschicht auch mit den aufgebrachten Funktional schichten in gewissem Umfang immer noch elastisch ist, so daß sie einfach der Form der Trägerschicht angepaßt werden kann. Dies gilt natürlich auch für Verbundsicherheits-Glasscheiben. Durch die Erfindung können auf einfache und kostengünstige Weise Einscheiben- Sicherheitsgläser und Verbundsicherheits-Glasscheiben durch zu sätzlich angeordnete Funktionalschichten in ihrer Komfortwirkung, speziell was den thermischen Komfort oder auch eine Färbung in der Farbe eines Kraftfahrzeuges betrifft, deut lich verbessert werden. So kann bspw. bei der VSG-Ausführung als Funktionalschicht eine dünne Metallschicht auf zumindest eine Glasinnenseite aufgetragen werden oder als zusätzliche Schicht in die Sicherheitsverbundschicht integriert sein. Dabei entfällt dann zumindest die zusätzliche Deckschicht, da die Funktionalschicht durch den innenliegenden Aufbau geschützt wird. Durch die als dünne Metallschicht ausgebildete Funktionalschicht weisen derartige Sicherheitsscheiben im sicht baren Spektralbereich eine hohe Transmission und im infraroten Spektralbereich eine hohe Reflexion auf, wodurch sie bspw. eine gering Aufheizung des Fahrgastraumes gewährleisten.

Insgesamt ist zu sagen, daß durch die Aufbringung der äußeren Schutzschicht mit einer Schichtstärke geringer 0,5 mm, bspw. ei ner Glasschicht bzw. insbesondere einer Glasfolie oder einer Schicht aus Silanen oder Polysiloxanen, die wie die bisher auf gebrachten Glasscheiben transparent, kratzfest, umwelt-, chemi kalien- und alterungsbeständig sind, die Dicke der Trägerschicht verringert werden kann. Des weiteren ist auch die Dicke der Schutzschicht und dadurch auch der gesamten Sicherheitsscheibe verringert, weshalb gegenüber den vorbekannten Sicherheitsscheiben das Gesamtgewicht der Sicherheitsscheibe ge ringer ist.

Des weiteren können derartige Sicherheitsscheiben aufgrund ihrer hohen Stabilität, ihrer Splittersicherheit bei einem Bersten und ihres geringen Gewichtes sogar in Fahrzeugen und hierbei insbe sondere bei Kraftfahrzeugen eingesetzt werden. Hierdurch ergibt sich der Vorteil, daß nunmehr auch im Seitenbereich Sicherheits scheiben eingesetzt werden können, was mit den bisherigen Si cherheitsscheiben mit zumindest teilvorgespanntem Sicherheits glas nahezu unmöglich war, da diese bei einem Zuwerfen der Türen bersten. Dieser Anwendungsfall weist außerdem noch den Vorteil auf, daß aufgrund der genannten Eigenschaften der Einbruchs schutz des Fahrzeuges erhöht ist, da derartige Scheiben bspw. durch eine Einschlagen nicht mehr so einfach zerstört werden können. Auch ist bei einem Unfall die von einem seitlichen Kopfaufprall ausgehende Gefahr verringert, da die durch eine elastische Verformung realisierbare Energieaufnahme einer derar tigen Sicherheitsscheibe höher ist, woraus ein verbesserter Insassenschutz resultiert.

Zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung sind den Unteransprü chen entnehmbar. Im übrigen wird die Erfindung anhand von in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispielen erläutert. Dabei zeigt

Fig. 1 einen Schnitt durch eine mehrlagige Sicherheitsscheibe mit einseitig verklebter Schutzschicht,

Fig. 2 einen Schnitt durch eine Sicherheitsscheibe mit einer die Sicherheitsverbundschicht bildenden Haftschicht und

Fig. 3 einen Schnitt auf eine Sicherheitsscheibe mit beidseitig verklebter Schutzschicht.

In Fig. 1 ist ein Schnitt durch eine mehrlagige Sicherheits scheibe in einer Verbundsicherheitsglas-Bauweise dargestellt. Die Sicherheitsscheibe weist eine direkt auf einer Funktionalschicht 7 angeordnete und eine Außenfläche 5 der Sicherheitsscheibe bildende Schutzschicht 2 auf. Auf der anderen Flachseite der Funktionalschicht 7 ist eine Trägerschicht 4 an geordnet, deren Schichtdicke innerhalb der einzelnen Schichten der Sicherheitsscheibe den größten Wert aufweist. So beträgt die Schichtdicke der Trägerschicht 4 typischerweise zwischen 1,5 mm und 3 mm und die Schichtdicke der günstigerweise als Glasfolie aufgebrachten Schutzschicht 2 unter 500 µm. In Versuchen konnte ermittelt werden, daß Glasfolien mit Schichtdicken zwischen 100 µm und 200 µm besonders vorteilhaft sind, da dann bei Belastungen, bspw. einem mechanischen Kratzversuchen, bereits der Glascharakter der Schutzschicht 2 hervortritt.

Als Material für die Trägerschicht 4 kommt vorzugsweise Silikat glas in Betracht, wobei dieses Silikatglas ein sogenanntes Ein scheiben-Sicherheitsglas, also in wesentlichen eine teilvorge spannte Glasscheibe oder auch eine vollständig vorgespanntes Si cherheitsglas sein kann.

Für eine weitere Gewichtsreduzierung kann es allerdings sinnvoll sein, die Trägerschicht 4 aus einem transparenten Kunststoff zu fertigen. Insbesondere kommen hier Kunststoffe in Frage, die bei einem Bruch allenfalls in geringem Umfang spießähnliche Splitter ausbilden. Eine Trägerschicht 4 aus Kunststoff ist bspw. bei ei ner der Sicherheitsscheibe im Automobilbau günstig, da hier Be festigungsmittel wie Zapfen oder dgl. angeformt werden können, wodurch eine derartige Sicherheitsscheibe nicht mehr verklebt werden muß, sondern auch auf einfache und kostengünstige Weise bspw. verzapft, verrastet oder ähnliches werden kann. Des weite ren ist durch die Anformung von Befestigungsmitteln, wie Zapfen, Bolzen, Clipsen, Gewindebolzen usw. die Justage der Sicherheits scheibe in ihrem Rahmen vereinfacht.

Auf der von der Funktionalschicht 7 abgewandten Flachseite der Trägerschicht 4 ist eine Sicherheitsverbundschicht 1 angeordnet, an der im Falle eines Berstens zumindest zum Großteil die sich bildenden Splitter an sich haftend hält. Als Material für diese Sicherheitsverbundschicht 1 eignen sich bspw. die bisher für solche Sicherheitsverbundschichten schon verwendeten Poly urethane (PU) und/oder Polyvinylbutyrale (PVB) und/oder insbe sondere Polyethylen (PET), das mit Polyurethan beschichtet ist, da diese Materialien bei Belastungen quer zur Flachseite der Sicherheitsscheibe eine Energieabsorbtion bewirken und bei einem Bruch keine bzw. nur in geringem Umfang spießähnliche Splitter bildet.

Der Sicherheitsverbundschicht 1 folgt eine Haftschicht 3, die die Sicherheitsverbundschicht 1 mit einer die andere Außenfläche 6 der Sicherheitsscheibe bildenden Schutzschicht 2 verbindet, wobei die Haftschicht 3 aus einem transparenten, insbesondere zähelastischen Kleber, wie Harz, Kunstharz oder dgl. gebildet ist.

Durch die äußere Anordnung der beiden Schutzschichten 2 sind die innenliegenden Schichten und hierbei insbesondere die Funk tionalschicht 7 und die Sicherheitsverbundschicht 1 vor Zerstö rungen geschützt. Obwohl die Schutzschicht 2 eine Schichtstärke von maximal nur 500 µm, vorzugsweise nur 100 µm aufweist, ist dieser Schutz vor einer Zerstörung durch Kratzer, Umwelt- und Alterungseinflüssen sowie vor Chemikalien gewährleistet. Der Schutz der "weicheren" Schichten ist deshalb notwendig, da diese Schichten ansonst bspw. bei der Verwendung als Windschutzscheibe außenseitig der Beanspruchung der Scheibenwischer und anderer mechanischen Abriebe und innenseitig der Beanspruchung durch die Säuberung unterliegen, wodurch sie zerstört werden könnten oder zumindest in ihrer Funktion beeinträchtigt würden. Trotz der weiterhin bestehenden Sicherheitseigenschaften der Sicherheits scheibe kann gleichzeitig das Gewicht der Sicherheitsscheibe in einigen Fällen um etwa 50% gesenkt werden.

Zu dieser erheblichen Gewichtsminderung, bei der die Sicherheit, also der Rückhalt der Splitter beim Bersten, die Energieaufnahme bei einer Beanspruchung usw. einer bisherigen Sicherheitsscheibe zumindest erhalten bleiben, trägt auch die Trägerschicht 4 bei, deren Schichtdicke kleiner als 3 mm, insbesondere kleiner als 2 mm betragen kann.

Um die gesamte Dicke der Sicherheitsscheibe weiter zu reduzie ren, ist es wie in Fig. 2 dargestellt, sinnvoll zur Verbindung zumindest der Schutzschicht 2 und der Trägerschicht 4 eine die beiden Schichten verbindende Haftschicht zu verwenden, die nach ihrer Aushärtung gleichzeitig die Sicherheitsverbundschicht 1 bildet.

Wie in Fig. 3 dargestellt, können auch beide außen angeordnete Schutz schichten mittels einer nach ihrer Aushärtung die Sicher heitsverbundschicht 1 bildenden Haftschicht mit den jeweils dar unterliegenden Schichten, im Fall des Ausführungsbeispieles nach Fig. 3 die Trägerschicht 4, verbunden, insbesondere verklebt sein.

Als Materialien für die transparente Schutzschicht 2 sind insbe sondere Glasfolien, Silane, Polysiloxane sinnvoll, wobei die Schichtdicke der Schutzschicht 2 günstigerweise zwischen 300 µm bis 10 µm, insbesondere zwischen 100 µm bis 20 µm beträgt, wo durch die Schutzschichten 2 allenfalls geringfügig das Gesamtge wicht der Sicherheitsscheibe erhöhen.

Als sinnvoll hat es sich bei der Herstellung von diesen Sicher heitsscheiben ergeben, für die Schutzschicht 2 eine vorfabri zierte, rollbare und verwindbare Folie zu verwenden, die auch auf einer Rolle aufgewickelt sein kann.

Bei der Beschichtung von gewölbten also biaxial gekrümmten Flä chen ist es insbesondere bei der Verwendung von Glasfolien für die Schutzschicht 2 zweckmäßig, die Folien in einer Art Tief ziehprozeß und hierbei insbesondere erwärmt aufzubringen. Des weiteren kann die Folie zur Herstellung der Schutzschicht 2 auch in einem Verfahren ähnlich der Verbundglasherstellung aufge bracht werden. In allen Fällen paßt sich die Schutzschicht 2 der Form und der Welligkeit der darunterliegenden Schicht an.

Als weiteres Verfahren zur Aufbringung der Schutzschicht 2 bie tet sich das unter dem Warenzeichen "ORMOCEA"-Verfahren an, wie es u. a. aus der DE-Z, Tätigkeitsbericht 1988 der Fraunhofer-Ge sellschaft bekannt ist.

Bei der Verwendung von Folien zur Aufbringung der Schutzschicht 2 ergibt sich ferner noch in prozeßtechnischer Hinsicht der Vor teil, daß die Folien zuvor mit funktionellen Funktionalschicht 7, wie bspw. Wärmeschutzschichten, elektrochrome Systeme usw., in einem vor der Endfertigung der Sicherheitsscheibe stattfin denden Arbeitsschritt, bspw. in Rollcoatern endlos vorbeschich tet werden können, so daß bei der Endfertigung der Sicherheits scheibe nur noch die beschichtete Folie mit der Trägerschicht 4 verbunden werden muß.

Insgesamt weisen Sicherheitsscheiben mit aus einem Kunststoff gefertigten Trägerschicht 4 neben der Gewichtsreduzierung auch beim Verkleben Vorteile auf, da durch die Anordnung einer Schutzschicht 2 aus einer handelsüblichen Glasfolie mit einer Dicke zwischen 30 µm und 500 µm, die Schutzschicht 2 mit einem metallischen Rahmen verklebt werden kann. Eine direkte Verkle bung zwischen den für die Trägerschicht 4 verwendbaren Kunst stoffen und einem metallischen Rahmen war bislang nur bedingt realisierbar, da diese direkte Verklebung, abgesehen von den ho hen Kosten, zumindest schwierig, wenn nicht unmöglich ist.

Ferner können erfindungsgemäße Sicherheitsscheiben auch eine in nerhalb der Schutzschichten 2 angeordnete transparente Farb schicht als alleinige oder als eine von mehreren unterschiedliche Effekte bewirkenden Funktionalschichten 7 aufweisen. Hierdurch ist es in einfacher Weise möglich, Sicherheitsscheiben dauerhaft und zuverlässig einzufärben, wobei die die Farbschicht bildende Funktionalschicht 7 ebenfalls durch die Schutzschichten 2 gegen Umwelteinflüsse geschützt ist. Dadurch ist die Möglichkeit ge schaffen, die Farbe der Sicherheitsscheiben kostengünstig zu färben oder bspw. mit der Farbe einer Kraftfahrzeugkarosserie abzustimmen.

Als sinnvoll hat es sich auch erwiesen, in der Zwischenschicht mehrere Glasfolien als Trennschicht zwischen den einzelnen Funktionalschichten 7 einzubringen, da sich manche der Materialien für die Funktionalschichten 7 untereinander nicht vertragen. Durch die Einbringung einer Glasfolie zwischen diesen Funktionalschichten 7 sind diese dann physikalisch voneinander getrennt. Durch diese Maßnahme erhöht sich gleichzeitig der si cherheitsrelevante Verbundcharakter einer derartigen Sicherheitsscheibe, wobei die Gewichtszunahme minimal ist.

Anwendungsfelder der Erfindung sind Verglasungen an Fahrzeugen, Schienenfahrzeugen, Flugzeugen, Schiffen, Gebäuden oder leichten Panzerfahrzeugen.

Die Herstellung von erfindungsgemäßen Sicherheitsscheiben wird im folgenden anhand mehrerer Beispiele beschrieben, wobei immer nur beginnen mit der Trägerschicht 4 begonnen wird. Es ist selbstverständlich, daß die nachfolgend beschriebenen Verfahren auf beiden Flachseiten der Trägerschicht 4 entweder zeitversetzt oder auch gleichzeitig und mit unterschiedlichen Schichtfolgen angewendet werden können.

Beispiel 1

Die aus Silikatglas gebildete Trägerschicht 4, die bei der Ver wendung als Seitenscheibe von Fahrzeugen vorgespannt ist, wird mit einer gängigen Verbundfolie, bspw. aus PU oder PVB bedeckt, welche später gleichzeitig eine Haftschicht 3 und in festem Zu stand die Sicherheitsverbundschicht 1 bildet. Auf die Sicher heitsverbundschicht 1 wird eine Glasfolie abgelegt, die später die Schutzschicht 2 bildet. Diese noch lose Schichten werden in einen Autoklaven eingebracht und die Verbundfolie unter hohen Temperaturen aufgeschmolzen. Im geschmolzenen Zustand bildet die Verbundfolie hierbei die Haftschicht 3. Während des Aufschmel zens der Verbundfolie wird auf die Schichten ein hoher Druck ausgeübt. Nach einer bestimmten Prozeßdauer werden die Schichten wieder abgekühlt und die abgekühlten Schichten miteinander ver bunden werden. Das erneut feste Material der Verbundfolie bildet dann die Sicherheitsverbundschicht 1. Hierbei ist es auch mög lich, auf der der Trägerschicht 4 zugewandten Flachseite der Schutzschicht 2 eine funktionelle Funktionalschicht 7 anzuord nen, bzw. eine Folie für die Schutzschicht 2 zu verwenden, die zuvor mit der betreffenden Funktionalschicht 7 versehen wurde.

Beispiel 2

Auf die als geformte Glasscheibe ausgebildete Trägerschicht 4 wird bspw. durch Aufwalzen eine aus einem dünnem, transparentem Kleberfilm bestehende Haftschicht 3 auflaminiert. Auf diese Haft schicht 3 wird anschließend, ggf. auch durch Lamieren die als Glasfolie ausgebildete Schutzschicht 2 aufgebracht. Hierbei wird die Sicherheitsverbundschicht 1 durch den abgebundenen Kleber film der ehemaligen Haftschicht 3 gebildet.

Beispiel 3

Auf die als geformte Glasscheibe ausgebildete Trägerschicht 4 wird als Haftschicht 3 ein transparenter und zähelastisch aus härtender Flüssigkeitskleber, der nach dem Aushärten die Sicher heitsverbundschicht 1 bildet, aufgetragen. Auf diese Haftschicht 3 wird anschließend die als Glasfolie ausgebildete Schutzschicht 2 aufgebracht.

Beispiel 4

Entlang des Randes einer Trägerschicht 4 wird ein abragender Streifen, bspw. aus Butylkautschuk oder transparenten Klebefilm angeordnet. Auf die seitliche durch den Streifen begrenzte Flä che der Trägerschicht 4 wird mit einer Lösung aus Monomer (z. B. Methacrylsäure) und ca. 1 bis 5% eines Photostarters aufge bracht. Auf diese Monomer/Photostarter-Lösung wird die die Schutzschicht 2 bildende Glasfolie aufgelegt. Durch Belichten dieser Schichtfolge mit einer UV-Lampe wird die Lösung auspoly merisiert. Eine derartige hergestellte Sicherheitsscheibe weist beginnend mit der Trägerschicht 4 folgende Schichtfolge auf:
Trägerschicht 4 aus Glas, eine gleichzeitig die Haftschicht 3 und die Sicherheitsverbundschicht 1 bildende Schicht aus trans parentem Polymer und die aus Glasfolie gebildete Schutzschicht 2.

Beispiel 5

Die Trägerplatte 4 und die später die Schutzschicht 2 bildende Folie werden aufeinandergelegt, wobei zwischen diesen beiden Schichten ein Freiraum frei gehalten wird. Die beiden Schichten werden, bspw. mittels eines Streifens aus Butylkautschuk oder einem transparenten Klebefilm, entlang ihrer gemeinsamen Ränder abgedichtet und der verbleibende Freiraum mit einer Lösung aus Monomer(z. B. Methacrylsäure) und ca. 1 bis 5% eines Photostar ters vollständig gefüllt. Diese Monomer/Photostarter-Lösung wird mit einer UV-Lampe belichtet, wodurch die Lösung auspolymeri siert wird. Eine derartige hergestellte Sicherheitsscheibe weist beginnend mit der Trägerschicht 4 folgende Schichtfolge auf:
Trägerschicht 4, eine gleichzeitig die Haftschicht 3 und die Si cherheitsverbundschicht 1 bildende Schicht aus transparentem Po lymer und die Schutzschicht 2.

Beispiel 6

Auf die als geformte Glasscheibe ausgebildete Trägerschicht 4 wird als Haftschicht 3 eine Lösung aus Monomer und einem thermi schen Starter wie z. B. Azobisisobutyronitril aufgetragen. Auf diese Haftschicht wird anschließend die als Glasfolie ausgebil dete Schutzschicht 2 aufgebracht. Die Lösung wird durch eine Er höhung der Temperatur auf etwa 60°C polymerisiert, wodurch sie den Verbund zwischen der Trägerschicht 4 und der Schutzschicht 4 herstellt. Des weiteren bildet die polymerisierte Lösung die Si cherheitsverbundschicht 1.

Beispiel 7

Die Vorgehensweise ist analog zu denen der Beispiele 3 bis 6, wobei nunmehr den zuerst die Haftschicht 3 und anschließend die Sicherheitsverbundschicht 1 bildenden Lösungen ein zusätzlicher Haftvermittler, wie bspw. 0,1% bis 10% 3-Methyacryloxypropyl trimetoxysilian, beigegeben wird, damit die Haftung zwischen der Trägerschicht 4 und der Schutzschicht 2, als auch bei einem Bruch der Sicherheitsscheibe die Haftung von Splittern an der Sicher heitsverbundschicht 1 verbessert ist.

Claims

1. Mehrlagige Sicherheitsscheibe mit einer die größte Schicht dicke aufweisenden Trägerschicht aus transparentem Material wie Glas oder Kunststoff, einer auf der Trägerschicht angeordneten Zwischenschicht und einer auf der Zwischenschicht angeordneten Schutzschicht, wobei das Material der Schutzschicht gegenüber der Zwischenschicht eine größere Härte aufweist und wobei die Schichtdicke der Schutzschicht kleiner als die Schichtdicke der Trägerschicht ist, dadurch gekennzeichnet, daß die dünne Schutzschicht (2) aus bekanntem transparentem, kratzfestem, umwelt-, chemikalien- und alterungsbeständigem Material wie Glas, Silane, Polysiloxane oder dgl. gebildet ist und eine Schichtdicke aufweist, die kleiner als 500 µm ist.

2. Sicherheitsscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenschicht eine Sicherheitsverbundschicht (1) auf weist, die aus einem an sich bekannten elastischen Material ge bildet ist, welches Material eine Energieabsorbtion bewirkt und bei einem Bruch keine bzw. nur in geringem Umfang spießähnliche Splitter bildet, wie Polyurethane (PU), Polyvinylbutyrale (PVB), mit Polyurethan beschichtetes Polyethylen oder dgl.

3. Sicherheitsscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Sicherheitsverbundschicht (1) und der Schutz schicht (2) eine Haftschicht (3) aus transparentem, insbesondere zähelastischem Kleber, wie Harz, Kunstharz oder dgl. angeordnet ist.

4. Sicherheitsscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichtstärke der Schutzschicht (2) 300 µm bis 10 µm, insbesondere 100 µm bis 30 µm beträgt.

5. Sicherheitsscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Material der Trägerschicht (4) Silikatglas ist.

6. Sicherheitsscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerschicht (4) ein teilvorgespanntes Einscheiben-Si cherheitsglas (ESG) oder ein vollständig vorgespanntes Silikat glas ist.

7. Sicherheitsscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Material der Trägerschicht (4) ein transparenter Kunst stoff ist.

8. Sicherheitsscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der Trägerschicht (4) kleiner als 3 mm, insbeson dere kleiner als 2 mm ist.

9. Sicherheitsscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Sicherheitsscheibe auf beiden Außenflächen (5, 6) eine Schutzschicht (2) aufweist.

10. Sicherheitsscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schutzschicht (2) eine vorfabrizierte, rollbare und ver windbare Folie ist.

11. Sicherheitsscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zwischen der Schutzschicht (2) und der Trägerschicht (4) eine die beiden Schichten (2, 4) verbindende Haftschicht ange ordnet ist, und daß die Haftschicht gleichzeitig die Sicher heitsverbundschicht (1) bildet.

12. Verfahren zur Herstellung einer Sicherheitsscheibe nach An spruch 1, bei welchem Verfahren auf eine aus transparentem Material beste hende Trägerschicht eine Zwischenschicht und auf die Zwischen schicht eine eine größere Härte aufweisende Schutzschicht aufge bracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß für die Schutzschicht (2) ein transparentes, kratzfestes, umwelt-, chemikalien- und alterungsbeständiges Material wie Glas, Silane, Polysiloxane oder dgl. gewählt wird, und daß die Schutzschicht (2) mit einer Dicke von höchstens 500 µm aufgebracht wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß als Zwischenschicht eine transparente, elastische Sicher heitsverbundschicht (1) aufgetragen wird, wobei für die Sicher heitsverbundschicht (1) ein Material wie Polyurethane, Po lyvinylbutyrale (PVB) oder dgl. gewählt wird, das bei Beanspru chungen quer zu seiner Flachseite eine Energieabsorbtion bewirkt und das bei einem Bruch keine bzw. nur in geringem Umfang spießähnliche Splitter bildet.

14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Trägerschicht (4) ein Kleber, insbesondere ein Harz aufgetragen wird, daß mittels des Harzes die Schutzschicht (2) mit der Trägerschicht (4) verbunden wird und daß mit dem zähela stisch ausgehärteten Kleber die Sicherheitsverbundschicht (1) ausgebildet wird.

15. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Sicherheitsverbundschicht (1) zwischen die Trägerschicht (4) und die Schutzschicht (2) eingelegt und mit diesen beiden Schichten (2, 4) verbunden, insbesondere verklebt wird.

16. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Sicherheitsverbundschicht (1) zwischen die Trägerschicht (4) und die Schutzschicht (2) eingelegt wird, daß die eingelegte Sicherheitsverbundschicht (1) aufgeschmolzen wird, und daß die Trägerschicht (4) mittels des geschmolzenen Materials der Si cherheitsverbundschicht (1) mit der Schutzschicht (2) verbunden, insbesondere verklebt wird.

17. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Trägerschicht (4) und der Schutzschicht (2) ei ne funktionelle Funktionalschicht (7), wie bspw. eine Wärmeschutzschicht, elektrochrome Systeme oder dgl. aufgebracht wird.

18. Verwendung einer Sicherheitsscheibe nach Anspruch 1 als Scheibe eines Fahrzeuges, insbesondere als Seitenscheibe.

19. Verwendung einer Sicherheitsscheibe nach Anspruch 1 als Fen sterscheibe bei Immobilien.