DE10052443A1 - Kombimaschine - Google Patents
KombimaschineInfo
- Publication number
- DE10052443A1 DE10052443A1 DE10052443A DE10052443A DE10052443A1 DE 10052443 A1 DE10052443 A1 DE 10052443A1 DE 10052443 A DE10052443 A DE 10052443A DE 10052443 A DE10052443 A DE 10052443A DE 10052443 A1 DE10052443 A1 DE 10052443A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- workpiece
- tool
- machining
- machine according
- machine
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B24—GRINDING; POLISHING
- B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
- B24B5/00—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor
- B24B5/36—Single-purpose machines or devices
- B24B5/42—Single-purpose machines or devices for grinding crankshafts or crankpins
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Turning (AREA)
- Milling Processes (AREA)
- Paper (AREA)
- Mechanical Treatment Of Semiconductor (AREA)
- Grinding Of Cylindrical And Plane Surfaces (AREA)
- Shafts, Cranks, Connecting Bars, And Related Bearings (AREA)
Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung, bei der Kurbelwellen und ähnliche Teile an den einschlägigen Bearbeitungsstellen (Hublagerstellen, Hauptlagerstellen, Wangenseitenflächen, Endzapfen/Endflansch) auf einer Maschine und damit mit geringem Aufwand an Investitionsgütern und dennoch insgesamt sehr zeiteffizient bearbeitet werden können, durch mechanischen Materialabtrag in ein- und derselben Maschine, wobei das Werkstück bei allen Bearbeitungsschritten auf der zentrischen Achse gespannt ist und drehend antreibbar ist und die zentrischen rotationssymmetrischen Flächen durch werkstück-basierte Verfahren bearbeitet werden.
Description
Die Erfindung betrifft die Bearbeitung von Werkstücken mittels materialabtra
gender, vorzugsweise mechanisch materialabtragender, Verfahren und diesbe
züglicher Vorrichtungen, wobei die Werkstücke sowohl zentrisch als auch exzen
trisch bezüglich der zentrischen Achse des Werkstückes angeordnete, rotations
symmetrische Flächen und ggf. darüber hinausgehend Stirnflächen umfasst, die
bearbeitet werden sollen.
Ein typisches derartiges Werkstück sind Kurbelwellen, bei denen die Mantel
flächen der Hauptlager die zentrischen rotationssymmetrischen Flächen darstellen
und die Mantelflächen der Hublager die exzentrischen rotationssymmetrischen
Flächen. Darüber hinaus stellen die Bearbeitungen der zwar zentrischen, jedoch
den Endbereich und damit den zum Spannen in Futtern verwendeten Bereich
darstellenden Endzapfen bzw. Endflansche (kleiner bzw. großer Außendurch
messer) eine Schwierigkeit dar, und die mit Abnahme großer Materialmengen
verbundene Bearbeitung von Wangenseitenflächen.
Kurbelwellen sind typische Vertreter von Werkstücken, die folgende Probleme in
sich vereinen:
Es sind sowohl zentrisch als auch exzentrisch positionierte, rotations symmetrische Werkstückflächen zu bearbeiten,
Es sind sowohl zentrisch als auch exzentrisch positionierte, rotations symmetrische Werkstückflächen zu bearbeiten,
- - es sind zusätzlich Stirnflächen zu bearbeiten,
- - es müssen auch die Endbereiche des Werkstückes, an denen normalerwei se die Spannung in den Futtern der Maschine erfolgt, bearbeitet werden, und diese müssen in hohem Maße hinsichtlich Rundheit und Mittenfluchtung mit den übrigen Bereichen des Werkstückes übereinstimmen,
- - das Werkstück ist aufgrund seiner Geometrie wenig widerstandsfähig gegen vor allem radial aufgebrachte Bearbeitungskräfte.
Zur Bearbeitung der einzelnen Flächen steht die bekannte Palette von material
abtragenden Bearbeitungsverfahren zur Verfügung, beginnend mit den spanab
hebenden Bearbeitungsverfahren, deren Werkzeuge über eine geometrisch defi
nierte Schneide verfügen. Diese Verfahren lassen sich in die folgenden zwei
Gruppen aufteilen:
- - werkstückbasierte Verfahren, also Verfahren, bei denen die gewünschte Schnittgeschwindigkeit (Relativgeschwindigkeit zwischen Werkstückober fläche und der daran arbeitenden Schneide des Werkzeuges) primär durch die Rotationsgeschwindigkeit des Werkstückes erreicht wird: Längsdrehen, Plandrehen, Räumen, Dreh-Räumen (die Räumschneiden sind auf dem Umfang eines runden Werkzeuggrundkörpers angeordnet, welches sich bei der Bearbeitung dreht, jedoch langsamer als das Werkstück), Dreh-Dreh- Räumen (in Ergänzung zum vorbeschriebenen Drehräumen befinden sich auf dem Werkzeuggrundkörper auch Drehwerkzeuge, bei deren Einsatz das Drehräumwerkzeug nicht rotiert, sondern linear in X- oder Z-Richtung bezüg lich des Werkstückes zum Längs- bzw. Plandrehen verfahren wird), Finishen (Schleifen mit im wesentlichen stillstehendem Finish-Werkzeug; noch feinere Körnung als Schleifwerkzeuge) und
- - werkzeug-basierte Verfahren, bei denen also die Schnittgeschwindigkeit pri mär durch die Bewegung, insbesondere Rotation, des Werkzeuges erzielt wird: Orthogonalfräsen (ein Fräswerkzeug, das mit seiner Rotationsachse lotrecht auf der zu bearbeitenden rotationssymmetrischen Fläche steht, be arbeitet diese primär mit den auf der Stirnfläche des Fräsers vorhandenen Stirnschneiden), Außenfräsen (ein scheibenförmiger Fräser, dessen Rotati onsachse parallel zur Rotationsachse des Werkstückes liegt, arbeitet primär mit den auf seinem Außenumfang angeordneten Schneiden die entspre chende Mantelfläche des Werkstückes), Außenrundschleifen (anstelle des vorbeschriebenen scheibenförmigen Fräswerkzeuges wird in gleicher Posi tionierung zum Werkstück eine scheibenförmige Schleifscheibe eingesetzt).
Dabei sind die jeweils letztgenannten Vertreter in beiden Gruppen bereits Verfah
ren mit geometrisch nicht definierter Schneide.
Hinzu kommen noch Verfahren, die Material abtragen ohne eine mechanisch wir
kende Schneide, beispielsweise Elektroerosionsverfahren, Materialabtrag mittels
Laser etc., bei denen jedoch nur geringe Relativgeschwindigkeiten zwischen
Werkzeug und Werkstück notwendig sind, und diese Relativgeschwindigkeit
wahlweise durch Bewegung des Werkstückes und/oder des Werkzeuges zur
Verfügung gestellt werden kann.
Für die Großserienproduktion von derartigen Werkstücken wie etwa PKW-Kurbel
wellen sind eine möglichst kurze Bearbeitungszeit - einschließlich Rüst- und Tot
zeiten - pro Kurbelwelle einerseits sowie niedrige Werkzeug- und Energiekosten
andererseits die entscheidenden Paramater, abhängig von den dabei erzielbaren
Oberflächenqualitäten (Rundheit, Rauhtiefe etc.), die die Notwendigkeit nachfol
gender Endbearbeitungsschritte wie Schleifen und/oder Finishen bedingen kön
nen.
In diesem Sinne sind zur Zeit für die Großserienfertigung nach wie vor die mittels
mechanischer Schneide abtragenden Bearbeitungsverfahren zu präferieren.
Dabei steht momentan bezüglich der zentrischen rotationssymmetrischen Flächen
die Bearbeitung mittels Drehräumen oder Dreh-Drehräumen im Vordergrund. Hin
sichtlich der exzentrischen rotationssymmetrischen Flächen, also beispielsweise
den Hublagerstellen, wird derzeit das Außenrundfräsen bevorzugt. Da die Hubla
gerstelle während der Bearbeitung - damit alle Umfangspunkte von einer Seite
aus bearbeitet werden können - um die zentrische Achse des Werkstückes rotiert,
ist gleichzeitig eine zeitlich und geometrisch sehr genaue Nachführung des ent
sprechenden Werkzeuges notwendig. Um dies realisieren zu können, werden für
die Bearbeitung dieser exzentrischen rotationssymmetrischen Flächen werkzeug
basierte Verfahren bevorzugt. Bei Einsatz werkstückbasierter Verfahren würde -
zur Erzielung einer hohen Schnittgeschwindigkeit und damit einer effizienten Be
arbeitung - das Werkstück so schnell rotieren, dass eine Nachführung des Werk
zeuges nicht realisierbar wäre, beziehungsweise die so erreichbaren Drehzahlen
des Werkstückes und damit Schnittgeschwindigkeiten wären nicht konkurrenzfä
hig.
Die derzeit bevorzugten Verfahren werden in der Großserienfertigung in der Regel
auf getrennten Maschinen nacheinander eingesetzt. Zusätzlich werden - meist
ebenfalls auf einer separaten Maschine bzw. Station einer Produktionslinie - vor
her die Endbereiche, bei einer Kurbelweile also Endzapfen und Endflansch, sepa
rat wenigstens am Umfang, eventuell auch an den endseitigen Stirnfläche, vorbe
arbeitet, um definierte Spannflächen für die weitere Bearbeitung zur Verfügung zu
haben.
Im Sinne der vorliegenden Anmeldung wird bei den zu bearbeitenden Mantel
flächen zwar nur von rotationssymmetrischen Flächen gesprochen, da dies der
weitaus größte Anteil an Bearbeitungsfällen ist. Selbstverständlich können auch
nicht rotationssymmetrische, jedoch konvex gekrümmte Außenrundflächen wie
etwa die Nocken von Nockenwellen analog bearbeitet werden.
Gelegentlich wurde auch bereits angedacht, für kleine Stückzahlen, wie etwa Vor
serienmodelle von Kurbelwellen etc. die Bearbeitung der zentrischen rotations
symmetrischen Flächen durch werkstück-basierte Bearbeitungsverfahren sowie
die Bearbeitung der exzentrischen rotationssymmetrischen Flächen durch werk
zeugbasierte Bearbeitungsverfahren auf einer Maschine durchzuführen, indem
dort die beiden entsprechenden Werkzeugeinheiten beide vorhanden sind. Dabei
stellten die extrem unterschiedlichen zu realisierenden Drehzahlbereiche des
Werkstückantriebes das eine Hauptproblem dar, und die Bearbeitung der End
bereiche der Kurbelwelle das andere Hauptproblem.
Es ist daher die Aufgabe gemäß der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren sowie
eine Vorrichtung zu schaffen, bei der Kurbelwellen und ähnliche Teile an den ein
schlägigen Bearbeitungsstellen (Hublagerstellen, Hauptlagerstellen, Wangen
seitenflächen, Endzapfen/Endflansch) auf einer Maschine und damit mit geringem
Aufwand an Investitionsgütern und dennoch insgesamt sehr zeiteffizient bear
beitet werden können.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 13 gelöst. Vorteil
hafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Dabei soll das Werkstück bei allen Bearbeitungsschritten jeweils auf der zentri
schen Achse gespannt und um diese Achse drehend angetrieben werden, um den
Einsatz mechanisch sehr aufwendiger und teurer sogenannter Taktfutter zu vermeiden,
die zusätzlich die Flexibilität einer Maschine stark einschränken, da sie
auf die Abmessungen der zu bearbeitenden Kurbelwelle abgestellt sein müssen.
Durch Einsatz von werkstück-basierten Verfahren für die zentrischen Flächen wird
dort bereits eine sehr kurze Bearbeitungszeit bei gleichzeitig sehr guter Ober
flächenqualität erreicht.
Durch Einsatz der werkzeug-basierten Bearbeitungsverfahren bei exzentrischen
Flächen kann die Drehzahl des Werkstückes so niedrig gehalten werden, dass
noch eine optimale Nachführung des Werkzeuges und damit eine optimale Maß
haltigkeit dieser Flächen sichergestellt ist.
Um bei den werkstück-basierten Verfahren einerseits und werkzeug-basierten
Verfahren andererseits die realisierbaren, maximalen Schnittgeschwindigkeiten
erreichen zu können, wird das Werkstück, welches in seinen Endbereichen in
Spindeln gelagert und mittels Futter drehend antreibbar ist, von den beiden Seiten
her über unterschiedliche Antriebe wahlweise angetrieben, wobei der eine Antrieb
die möglichst hohen Drehzahlen für die werkstückbasierten Bearbeitungs
verfahren zur Verfügung stellt, die andererseits nur geringe Drehmomente erfor
dern, während der andere Antrieb zwar nur die geringen notwendigen Werkstück
drehzahlen für werkzeug-basierte Bearbeitungsverfahren aufbringen muss, jedoch
bei hohem Drehmoment und Einhaltung definierter Drehlage des Werkstückes,
somit auch einer Positioniermöglichkeit der Drehlage des Werkstückes gegenüber
dieser Spindel. Entsprechend ist dieser langsame Antrieb vorzugsweise auch mit
einer Selbsthemmung, realisiert mittels z. B. Schnecke/Schneckenradüberset
zung, ausgestattet. Beide Antriebe können von separaten Motoren (bevorzugt)
oder einem gemeinsamen Motor aus angetrieben werden, jedoch sollte wenig
stens der selbsthemmende langsame Antriebsstrang z. B. zwischen der Spindel
und der selbsthemmenden Stelle oder zwischen Futter und Spindel entkuppelbar
sein.
Um zusätzlich auch Endzapfen und Endflansch, wenigstens deren Mantelflächen,
bearbeiten zu können, müssen die Spindeln neben einem üblichen Spannfutter,
etwa einem Dreibacken-Futter, auch eine Zentrierspitze aufweisen, wobei Zen
trierspitze und die Backen des Backenfutters relativ zueinander in Axialrichtung
(Z-Richtung) verfahrbar sind, beispielsweise durch Verwendung von Futtern mit
rückziehbaren Spannbacken. Auf diese Art und Weise ist es möglich, jeweils ei
nen Endbereich drehfest mittels Futterspannung mit der jeweiligen Spindel zu
verbinden, während der andere, momentan zu bearbeitende, Endbereich lediglich
durch eine Zentrierspitze abgestützt ist.
Der in der langsamen Spindel aufgenommene Endbereich kann dabei - aufgrund
Antrieb durch die schnelle Spindel - mit hohen Drehzahlen betrieben werden und
damit mit dem auch für die Mittellager verwendeten werkstück-basierten Bear
beitungsverfahren, z. B. Dreh-Drehräumen, bearbeitet werden.
Einschränkungen hinsichtlich der Effizienz sind nur im umgekehrten Fall, also bei
Bearbeitung des in der schnellen Spindel aufgenommenen Endbereiches, in der
Regel dem Endflansch, notwendig: Dieser ist bei Bearbeitung nur durch eine Zen
trierspitze gehalten, während das Werkstück auf der gegenüberliegenden Seite
durch das Backenfutter der langsamen Spindel in Drehung versetzt wird.
Aufgrund der langsamen Drehzahl des Werkstückes stehen realistisch nur zwei
Möglichkeiten der Bearbeitung zur Verfügung:
Entweder Bearbeiten mittels eines der werkstückbasierten Verfahren, wegen nied riger Werkstückdrehzahl jedoch bei sehr niedriger Schnittgeschwindigkeit, mit ent sprechender Beschränkung auf hierfür geeignete Schneidstoffe. Beim Drehen ist dies beispielsweise Schnellarbeitsstahl (HSS).
Entweder Bearbeiten mittels eines der werkstückbasierten Verfahren, wegen nied riger Werkstückdrehzahl jedoch bei sehr niedriger Schnittgeschwindigkeit, mit ent sprechender Beschränkung auf hierfür geeignete Schneidstoffe. Beim Drehen ist dies beispielsweise Schnellarbeitsstahl (HSS).
Da die übrigen, mittels werkzeug-basierter Verfahren bearbeiteten Flächen, bei
spielsweise die Mittellager, selbst bei Anwendung des Drehens mit Werkzeugen
aus Hartmetall, Schneidkeramik und ähnlichen Hochleistungswerkstoffen bearbeitet
werden, müssen derartige HSS-Schneiden allein wegen dieser Endflansch-
Bearbeitung zusätzlich auf dem entsprechenden Werkzeuggrundkörper vorgese
hen werden.
Schneiden aus Hartmetall oder Schneidkeramik würden bei diesen niedrigen
drehzahlen des Werkstückes zu schnell beschädigt werden.
Die andere Möglichkeit besteht darin, analog der niedrigen Werkstückdrehzahl mit
werkzeug-basierten Verfahren, also beispielsweise mittels Außenrundfräsen, die
sen Endbereich zu bearbeiten. Nachteil ist dabei die gegenüber werkstück
basierten Verfahren geringfügig schlechtere erzielbare Oberflächenqualität. Da in
der Regel für alle gleichartigen Werkstückoberflächen, beispielsweise alle zentri
schen Lagerstellen, übereinstimmende Mindestanforderungen hinsichtlich der
Oberflächenqualität gestellt werden, wird durch diese Endflanschbearbeitung un
ter Umständen eine Qualitätsvorgabe nicht erreicht, die für alle anderen Mittel
lagerstellen aufgrund des geeigneteren Bearbeitungsverfahrens erreichbar ist.
Da bei der Bearbeitung mindestens eines der Endbereiche (Endzapfen/End
flansch) eine Spannung mittels Futter in der Regel zunächst am unbearbeiteten
Außenumfang des Werkstückes notwendig ist, muss wenigstens dieses entspre
chende Futter ausgleichende Spannbacken aufweisen. Ebenso muss an einer der
Spindeln eine Drehlagenfixierung des Werkstückes gegenüber einer der Spindeln
vorhanden sein, beispielsweise ein Drehlagenanschlag oder Richtbacken im ent
sprechenden Backenfutter.
Da, wie vorbeschrieben, derartige Verfahren und Maschinen primär zur Herstel
lung von Kurbelwellen oder ähnlichen Werkstücken in geringen Stückzahlen, häu
fig nur in Einzelstücken, dienen, werden die Außenrundfräser relativ schmal ge
wählt, so dass sie für alle herzustellenden Kurbelwellen eingesetzt werden kön
nen. Entsprechend ist dann jedoch - nach der Bearbeitung eines ersten Axialbe
reiches an einem Hublager mittels Außenrundfräsen - eine Axialverfahrung des
Fräsers - sei es kontinuierlich oder schrittweise - notwendig, bis die gesamte La
gerbreite bearbeitet ist.
Zu diesem Zweck muss zum einen der Fräser in Z-Richtung verfahrbar sein, also
der Werkzeugsupport über einen Z-Schlitten verfügen, und zum anderen müssen
die Schneiden des Fräsers nicht nur auf dessen Außenumfang, sondern auch im
äußeren Randbereich der Stirnfläche vorhanden sein, um bei kontinuierlicher Zu
stellung in Z-Richtung auch an der Stirnfläche schneiden zu können. Anderenfalls
ist nur die axial abschnittweise Bearbeitung über Einstechen und Umfangsbear
beitung möglich.
Sofern ausschließlich die Bearbeitung von Einzelstücken beabsichtigt ist bzw. die
Bearbeitungsdauer nur eine sehr untergeordnete Rolle spielt, kann von dem vor
beschriebenen Lösungsgedanken dahingehend abgewichen werden, dass auch
die exzentrischen rotationssymmetrischen Flächen und trotz Antriebes während
ihrer Bearbeitung über den langsamen Spindelantrieb mit einem werkstück
basierten Bearbeitungsverfahren wie etwa dem Drehen bearbeitet werden. Wie
zuvor hinsichtlich der Bearbeitung des im schnellen Spindelfutter aufgenomme
nen, jedoch nur langsam antreibbaren, Endbereiches beschrieben, erhöht sich
dadurch die Bearbeitungszeit für die Hublager und damit der Kurbelwelle insge
samt sehr stark und zusätzlich müssen für diese niedrige Schnittgeschwindigkeit
geeignete Schneidstoffe wie etwa HSS-Schneiden vorhanden sein.
Der Vorteil einer solchen Lösung liegt jedoch maschinentechnisch gesehen darin,
dass für Hub- und Hauptlager das gleiche Bearbeitungsverfahren eingesetzt,
wenn auch bei stark unterschiedlichen Schnittgeschwindigkeiten, und demzufolge
mit der Notwendigkeit unterschiedlicher Schneidstoffe. Diese aus unterschied
lichem Material bestehenden Schneiden können entweder wie vorbeschrieben
aus zwei getrennten Werkzeugeinheiten, nämlich z. B. Schneiden aus kerami
schen Schneidstoffen auf einem Werkzeuggrundkörper und HSS-Schneiden auf
dem anderen Werkzeuggrundkörper, angeordnet sein. Beide Werkzeugsysteme
benötigen jedoch die gleichen Bewegungsmöglichkeiten (neben Verfahren in der
X- und Z-Richtung entweder ein Verschwenken um die C2-Achse oder ein Verfah
ren in Y-Richtung) und können demzufolge identisch aufgebaut und mit einer
identischen Steuerung ausgerüstet sein, was die Kosten senkt.
Einen Schritt weiter betrachtet könnten - da es sich bei den werkstück-basierten
Verfahren ausschließlich um Bearbeitungsverfahren handelt, bei denen das
Werkzeug nicht zwingend um volle 360° rotieren muss - Schneiden aus beiden
Schneidstoffarten gleichzeitig auf demselben, beispielsweise scheibenförmigen,
Werkzeuggrundkörper angeordnet sein, so dass damit insgesamt nur eine einzige
Werkzeugeinheit an der Maschine notwendig wäre.
Unter den vorstehend erwähnten hohen und niedrigen Werkstückdrehzahlen bzw.
Schnittgeschwindigkeiten bzw. Drehmomenten beim Antrieb des Werkstückes
sind in etwa folgende Wertebereiche zu verstehen:
Hohe Werkstückdrehzahlen von 40 U/min bis 1.600 U/min. insbesondere von 200 U/min bis 800 U/min. niedrige Werkstückdrehzahlen von 0 U/min bis 40 U/min. insbesondere von 20 U/min bis 40 U/min. hohe Drehmomente des Werk stückantriebes von 600 Nm bis 3.000 Nm, insbesondere von 2.000 Nm bis 2.500 Nm, niedrige Drehmomente des Werkstückantriebes von 200 Nm bis 600 Nm, insbesondere von 300 Nm bis 550 m, Schnittgeschwindigkeiten von 150 m/s bis 700 m/s, insbesondere von 180 m/s bis 250 m/s.
Hohe Werkstückdrehzahlen von 40 U/min bis 1.600 U/min. insbesondere von 200 U/min bis 800 U/min. niedrige Werkstückdrehzahlen von 0 U/min bis 40 U/min. insbesondere von 20 U/min bis 40 U/min. hohe Drehmomente des Werk stückantriebes von 600 Nm bis 3.000 Nm, insbesondere von 2.000 Nm bis 2.500 Nm, niedrige Drehmomente des Werkstückantriebes von 200 Nm bis 600 Nm, insbesondere von 300 Nm bis 550 m, Schnittgeschwindigkeiten von 150 m/s bis 700 m/s, insbesondere von 180 m/s bis 250 m/s.
Ein Detailproblem stellen die bei Kurbelwellen-Lagerstellen häufig notwendigen
Hinterschnitte am Rand der Lagerstelle dar, die bei Mittellagerstellen mittels Dre
hen leicht herzustellen sind, bei einer Bearbeitung der Hublager mittels eines
werkzeug-basierten Verfahrens jedoch nicht herstellbar sind. Für diesen Fall müs
sen nach Bearbeitung der Mantelfläche eines solchen Hublagers die entspre
chenden Hinterschnitte mittels Drehen eingebracht werden. Da hierbei die Hubla
gerstelle exzentrisch um die zentrische Achse des Werkstückes rotiert, muss die
se Drehschneide im Umlauf des Werkstückes nachgeführt werden, und aufgrund
dessen kann das Werkstück nur mit der niedrigen Drehzahl angetrieben werden.
Entsprechend sind auch hier wieder Schneidmittel aus geeigneten Schneidstoffen
wie etwa HSS notwendig.
Eine Ausführungsform gemäß der Erfindung ist im folgenden beispielhaft näher
beschrieben. Es zeigen
Fig. 1a: eine erfindungsgemäße Maschine in Frontansicht,
Fig. 1b: eine andere erfindungsgemäße Maschine in Frontansicht,
Fig. 2a: die Maschine gemäß Fig. 1a in der Seitenansicht von links,
Fig. 2b: eine andere Bauform der Maschine in Seitenansicht,
Fig. 3a: den linken Spindelbereich der Maschine gemäß Fig. 1a in vergrö
ßertem Teilschnitt,
Fig. 3b: den rechten Spindelbereich der Maschine gemäß Fig. 1a in vergrö
ßertem Teilschnitt,
Fig. 4: Prinzipdarstellungen bei linksseitigem Antrieb des Werkstückes,
Fig. 5: Prinzipdarstellungen bei rechtsseitigem Antrieb des Werkstückes,
und
Fig. 6: einen Schnitt entlang der Linie VI-VI der Fig. 1.
Fig. 1a zeigt eine Werkzeugmaschine, die ein Werkstück, beispielsweise die dar
gestellte Kurbelwelle 1, welche sowohl zentrische Flächen 2, z. B. Hauptlagerstellen,
als auch exzentrische Flächen 3, beispielsweise Hublagerstellen, umfaßt,
an den Endbereichen drehend antreibbar aufnimmt und bearbeitet.
Dabei sind die axialen Endbereich des Werkstückes in den Aufnahmevor
richtungen zweier gegeneinander gerichteter, miteinander fluchtender Spindeln
15, 16 aufgenommen. Als Aufnahmeeinrichtungen dienen sowohl Backenfutter 20
bzw. 21 als auch Zentrierspitzen 22, 23, die an jeder der Spindeln 15, 16 ange
ordnet sind.
Die Spindeln 15, 16 sind auf dem Bett 14 der Maschine angeordnet, ebenso wie
die Werkzeugsupporte 12, 13, die jeweils eine Werkzeugeinheit tragen, welche
um eine parallel zur Rotationsachse (Z-Achse) des Werkstückes parallele Achse
(C2-Achse) drehend antreibbar ist.
Zusätzlich sind die Werkzeugsupporte 12, 13 in X-Richtung, also quer zur axialen
Z-Richtung, definiert verfahrbar auf den jeweiligen, in Z-Richtung verfahrbaren, Z-
Schlitten 26, 27. Die Z-Schlitten sind entlang der Z-Führungen 33 verfahrbar. Die
Werkzeugeinheiten sind in der Regel scheibenförmige Werkzeuggrundkörper,
wobei der Werkzeuggrundkörper 18 des einen Werkzeugsupportes 12 im äußeren
Umfangsbereich mit Schneiden besetzt ist, die für ein werkstück-basiertes Verfah
ren einsetzbar sind, beispielsweise mit Drehschneiden oder Dreh-
Drehräumschneiden.
Entsprechend muß sich dieser Werkzeuggrundkörper 18 nicht unbedingt über
volle 360° definiert verdrehen lassen, sondern es ist bereits das Verschwenken
um geringere Winkelbereiche um die C2-Achse ausreichend. Die Einnahme einer
definierten Drehlage des Werkzeuggrundkörpers 18 ist jedoch notwendig. Ent
sprechend ist dieser Werkzeuggrundkörper 18 bei der Bearbeitung einer zentri
schen rotationssymmetrischen Fläche 2, nämlich einem Mittellager, dargestellt.
Im Gegensatz dazu ist der andere Werkzeuggrundkörper 19 mit Schneiden eines
werkzeug-basierten Verfahrens, beispielsweise mit Frässchneiden, in seinem äußeren
Umfangsbereich bestückt, die dementsprechend vorzugsweise über den
gesamten Umfang des scheibenförmigen Grundkörpers 19 verteilt, insbesondere
gleichmäßig verteilt, sind. Der Werkzeuggrundkörper 19 dieses werkzeug
basierten Verfahrens muß dementsprechend über mehr als 360°, insbesondere
über eine beliebige Anzahl von Umdrehungen, drehend antreibbar sein.
Die Z-Führungen 33 sind so lang ausgebildet, daß beide Werkzeuggrundkörper
18, 19 jede Axialposition am Werkstück in Z-Richtung erreichen können, insbe
sondere auch die Endbereiche, nämlich den in Fig. 1a am rechten Ende der Kur
belwelle dargestellten Endzapfen 5 sowie den am linken Ende der Kurbelwelle 1
dargestellten Endflansch 6, der einen größeren Außendurchmesser als der End
zapfen 5 aufweist.
Wie insbesondere die vergrößerte Detaildarstellung des linken Aufnahme
bereiches der Fig. 1a zeigt, ist die Kurbelwelle während der Bearbeitung vorzugs
weise an beiden Enden in den jeweiligen Backenfuttern 20, 21, also mit Hilfe radi
al greifender Spannbacken 20a, 20b, . . ., 21a, 21b, . . . gehalten und drehend an
getrieben.
Nur wenn die für das Ansetzen der Spannbacken notwendigen Umfangsbereiche
sowie die stirnseitigen Endflächen der Kurbelwelle bearbeitet werden, wird auf der
jeweiligen Seite die Spannung mittels Spannbacken gelöst, und die Kurbelwelle
auf dieser Seite ausschließlich mittels einer Zentrierspitze 22, 23 in einer entspre
chenden Zentrierbohrung der Kurbelwelle gehalten. Gleichzeitig sind die Spann
backen auf dieser Seite in Z-Richtung gegenüber der Zentrierspitze axial zurück
gezogen, damit das betreffende Werkzeug an der Endfläche z. B. 5a oder der
Umfangsfläche des Endflansches bzw. Endzapfens arbeiten kann.
Dabei ist vorzugsweise der gesamte Spindelstock, in dem eine der Spindeln, z. B.
die Spindel 16, gelagert ist, in Z-Richtung gegenüber dem Bett 14 der Maschine
definiert verfahrbar. Dies ermöglicht die Bearbeitung unterschiedlich langer Werk
stücke, und erleichtert auch die Be- und Entladung der Maschine mit Werkstücken.
Ob bei der axialen Relativbewegung der Backen eines Backenfutters
gegenüber der an derselben Spindel angeordneten Zentrierspitze in Z-Richtung
die Spannbacken gegenüber dem Backenfutter beweglich sind, oder die Zentrier
spitze relativ zum Spannfutter bzw. zur Spindel, ist nicht entscheidend, wobei in
der Praxis die Verlagerung der Zentrierspitze 22, 23 in Z-Richtung gegenüber dem
zugeordneten Backenfutter und der zugeordneten Spindel bevorzugt wird, wie
beispielhaft in Fig. 3a, 3b getrennt für die linke und rechte Seite der Maschine
dargestellt ist. Unerheblich ist ferner, ob bei Spannung im Backenfutter auf der
selben Seite zusätzlich die Spannung durch die Zentrierspitze auf der gleichen
Seite aufrechterhalten bleibt.
Fig. 1b zeigt eine Werkzeugmaschine, die sich von der Lösung gemäß Fig. 1a
dadurch unterscheidet, daß der Werkzeugsupport 13 mit dem zugeordneten
Werkzeuggrundkörper 19, welcher die Schneiden für das oder die werkzeug
basierten Verfahren trägt, fehlt.
Fig. 2a zeigt die Maschine gemäß Fig. 1a von der linken Seite her in einem
Schnitt entlang der Linie IIa-IIa. Dabei ist zu erkennen, daß der die Spindel 16 tra
gende Spindelstock über der Wanne eines wannenförmigen Bettes 14 in Z-
Richtung verfahrbar ruht. Der den Werkzeuggrundkörper 19 drehend antreibbar
tragende Werkzeugsupport 13, der als X-Schlitten ausgebildet ist, ist seinerseits in
X-Richtung verfahrbar auf einem Z-Schlitten geführt, wobei die X-Richtung dabei
schräg abwärts gerichtet unter einem Winkel von 60-80° gegenüber der Hori
zontalen geneigt ist.
Auch die Führungsebene des Z-Schlittens 27 gegenüber dem Bett 14 ist nicht ho
rizontal oder vertikal, sondern unter einem Winkel von etwa 40-50° gegenüber
der Horizontalen geneigt.
Fig. 2b zeigt dagegen eine Bettkonstruktion mit einem Bett 14', welches bezüglich
der Z-Richtung symmetrisch ausgebildet ist, also auf zwei gegenüberliegend
schräg angeordneten Führungsflächen jeweils einen Z-Schlitten 26', 27' trägt, die
jeweils wiederum einen in X1- bzw. X2-Richtung, welche V-förmig nach oben aus
einanderstreben, verfahrbaren Werkzeugsupport 12', 13' mit entsprechenden
Werkzeuggrundkörpern 18', 19' tragen.
Die Fig. 3a und 3b zeigen den linken und rechten Spindelstock der Maschine.
Dabei ist die jeweilige Spindel 15 bzw. 16 im nicht näher bezeichneten Spindel
stock drehbar gelagert und axial fest positioniert. Auf dem vorderen Ende der
Spindel und drehfest mit dieser verbunden sitzt das Backenfutter 20 bzw. 21 mit
den Spannbacken 20a, . . ., 21a, . . .
Sowohl die Spindel 15 bzw. 16 als auch das Backenfutter 20 bzw. 21 sind im
Zentrum in Z-Richtung durchgängig hohl ausgebildet, und in diesem Hohlraum ist
die Zentrierspitze 22 bzw. 23 gelagert, die aus dem Backenfutter 20 bzw. 21
ebenfalls nach vorne vorstehend positioniert werden kann.
Die Zentrierspitze ist gegenüber Spindel und Backenfutter drehbar gelagert und in
Axialposition verlagerbar.
Wie anhand der Fig. 4 und 5 noch zu erläutern sein wird, ist für die Bearbei
tung unter Umständen eine Fixierbarkeit der Z-Position der Zentrierspitze 22, 23
trotz freier Drehbarkeit um die Z-Achse notwendig. In den Lösungen gemäß Fig.
3a, 3b ist dies gelöst mittels eines im Inneren der Spindel 15 in Z-Richtung ver
fahrbaren, insbesondere gegenüber dem Innendurchmesser der Spindel 15 mit
tels eines Gewindes verschraubbaren Zentrier-Anschlages 34 bzw. 35 gelöst, der
über einen Hinterschnitt mit dem hinteren Ende der Zentrierspitze 22, 23 verbun
den ist und damit die Zentrierspitze sowohl schieben als auch ziehen kann. Dabei
muß eine relative Drehbarkeit zwischen der Zentrierspitze 22, 23 und dem Zen
trieranschlag 34, 35 gegeben sein.
In Fig. 3a ist - ebenso wie in den Fig. 1 - das Werkstück, nämlich die Kurbel
welle 1, mit dem Endflansch 6 am linken Ende dargestellt, und dem Endzapfen 5
am rechten Ende.
Dabei ist die Kurbelwelle 1 auf der linken Seite gehalten, indem dort die Spann
backen 20a, 20b, . . . des Backenfutters 20 am Außenumfang des Endflansches 6
anliegen und diesen spannen, wobei die Zentrierspitze 22 zusätzlich in der ent
sprechenden Zentrierbohrung 36 eingreift. Auf der rechten Seite ist die Kurbel
welle dagegen ausschließlich mittels der in die Zentrierbohrung 37 eingreifenden
Zentrierspitze 23 gehalten, die entsprechend gegenüber den zugeordneten Bac
ken 21a, 21b, . . . des Backenfutters 21 weiter vorsteht.
Auch hier ist die Z-Position der Zentrierspitze 23 - analog zur anderen Zentrier
spitze 22 - mittels eines in der Axialposition fixierbaren Zentrier-Anschlages 35
fixiert, indem z. B. das Gewinde zwischen dem Zentrieranschlag 34/35 und der
umgebenden Spindel 15, 16 selbsthemmend ausgebildet ist.
Die beiden Spindelseiten unterscheiden sich ferner grundlegend hinsichtlich der
wechselseitigen Antriebe:
Die eine, beispielsweise linke, Spindel 15 ist mit hohen Drehzahlen mittels eines Motors M antreibbar, der am Spindelstock montiert ist und beispielsweise über einen Riemenantrieb und diesbezügliche Riemenscheiben 28, 29 die Spindel 15 drehend um die Z-Achse antreibt.
Die eine, beispielsweise linke, Spindel 15 ist mit hohen Drehzahlen mittels eines Motors M antreibbar, der am Spindelstock montiert ist und beispielsweise über einen Riemenantrieb und diesbezügliche Riemenscheiben 28, 29 die Spindel 15 drehend um die Z-Achse antreibt.
Die andere, z. B. rechte, Spindel 16 ist dagegen mittels eines weiteren, nicht dar
gestellten Motors über eine Zahnradpaarung langsam drehend antreibbar, indem
das Schneckenrad 38 drehfest mit der Spindel 16 verbunden ist, während der
nicht dargestellte Motor die Schnecke 39 antreibt. Dieser Antriebsstrang ist ent
kuppelbar, beispielsweise durch Außereingriffbringen von Schnecke 39 und
Schneckenrad 38, oder mittels Auskuppeln einer nicht dargestellten Kupplung in
diesem Antriebsstrang.
Die Fig. 4 und 5 zeigen typische Spannsituationen des Werkstückes, bei
spielsweise einer Kurbelwelle 1, bei Bearbeitung der unterschiedlichen Bereiche
des Werkstückes.
Da die erfindungsgemäße Maschine/Verfahren nicht auf möglichst hohe Bearbei
tungseffizienz, sondern auf vollständige Bearbeitung von zentrischen, exzen
trischen und Stirnflächen auf derselben Maschine ausgelegt ist, sollen z. B. bei
Kurbelwellen vorzugsweise auch die Endbereiche der Kurbelwelle mit bearbeitet
werden, um eine Vorbearbeitung - ausgenommen das Einbringen von Zentrier
bohrungen für die Zentrierspitzen - weitestgehend zu vermeiden. In diesem Fall
werden bevorzugt die Umfangsflächen des Endflansches 6 und der Endzapfen 5,
auf denen die Spannbacken der Backenfutter angreifen sollen, als erstes bear
beitet, und - falls notwendig und gewünscht - auch die jeweilige stirnseitige End
fläche 5a bzw. 6a.
Bei der Bearbeitung der Endbereiche eines Werkstückes wird der zu bearbeitende
Endbereich vorzugsweise ausschließlich mittels Zentrierspitze gehalten, während
der Antrieb von dem anderen Ende des Werkstückes her über die dortige Spinde
erfolgt, um die Zugänglichkeit für das entsprechende Werkzeug im Endbereich
überhaupt zu ermöglichen.
Die Fig. 4a-4d zeigen Situationen, bei denen die Kurbelwelle am linken Ende
mittels der Backen 20a, 20b, . . . des Backenfutters 20 am Umfang des linken End
bereiches, also z. B. des dortigen Endflansches 6, geklemmt und drehend ange
trieben wird. Bei der Lösung gemäß Fig. 3a, 3b sei dies die schnell antreibbare
Spindel 15.
Dabei muß die freie Drehbarkeit des anderen, rechten Endes, des Werkstückes
gegeben sein, da mittels des auf der rechten Seite vorhandenen langsamen
Drehantriebes der rechten Spindel 16 ein synchroner Antrieb mit ebenfalls hoher
Drehzahl nicht möglich ist.
Dies wird erreicht, indem - wie in den Fig. 4a-4d dargestellt - das rechte En
de des Werkstückes gehalten wird, indem nur die rechte Zentrierspitze 23 in der
entsprechenden rechten Zentrierbohrung 37 des Werkstückes sitzt, und die rechte
Zentrierspindel 23 gegenüber der rechten Werkstückspindel 16 und dem rechten
Antriebsstrang frei drehbar ist.
Die andere Möglichkeit besteht darin, das rechte, also dem langsamen Spindel
antrieb zugewandte, Ende der Kurbelwelle zwar im dortigen Backenfutter zu
spannen, dem Antriebsstrang des rechten Spannfutters jedoch zu entkoppeln,
beispielsweise durch Ausrücken der Schnecke 39 aus dem Schneckenrad 38 des
Antriebsstranges, wie in Fig. 4e dargestellt.
Durch die Spannungen gemäß der Fig. 4 kann das Werkstück mit hoher
Drehzahl angetrieben werden und damit am Werkstück alle zentrischen Bear
beitungsflächen mittels eines werkstückseitigen Bearbeitungsverfahrens wie etwa
Drehen, Drehräumen oder Dreh-Drehräumen, bearbeitet werden. Darunter fallen
auch der auf der rechten Seite angeordnete Endzapfen 5 und dessen Endfläche
5a, die bis nahe bis an die im Eingriff befindliche rechte Zentrierspitze 23 heran
bearbeitet werden kann.
Dabei muß sich das Werkstück auch in einer definierten Z-Position befinden.
Gemäß Fig. 4a kann zu diesem Zweck die rechte Zentrierspitze zusammen mit
dem Werkstück soweit nach links geschoben werden, bis die rechte Zentrierspitze
23 einen Zentrier-Anschlag 35' erreicht, beispielsweise in Form des in den Fig.
3 dargestellten Zentrieranschlages 35. In diesem Fall muß die von rechts nach
links wirkende Kraft F2, mit welcher die rechte Zentrierspitze 23 beaufschlagt wird,
größer sein als die entgegengerichtete Kraft F1, mit der die linke Zentrierspitze 22
beaufschlagt wird.
Gleiches gilt auch im Fall der Fig. 4d, wobei dort jedoch im Bereich des linken
Spannfutters ein Werkstückanschlag 45' vorhanden ist, durch den das Werkstück
mit der linken Endfläche 6a gegen diesen Werkstückanschlag 45' gedrückt wird.
Ist dagegen die Kraft F1, mit der die linke Zentrierspitze 22 beaufschlagt wird,
größer als die von rechts nach links wirkende Kraft der rechten Zentrierspitze 23,
so muß gemäß Fig. 4b ein rechtzeitiger Werkstückanschlag 44' im Bereich der
rechten Spindel 16 vorhanden sein. Dabei muß gleichzeitig die rechte Zentrier
spitze 23 axial fest in der rechten Zentrierbohrung 37 des Werkstückes verbleiben,
also die Z-Position der rechten Zentrierspitze 23 fixierbar sein, ohne die Drehbar
keit der Zentrierspitze zu behindern.
Fig. 4c unterscheidet sich von der Lösung gemäß Fig. 4b dadurch, daß - bei glei
cher Relation von linker zu rechter Kraft der beiden Zentrierspitzen - die linke
Zentrierspitze, die mit der höheren Kraft beaufschlagt ist, gegen einen längs
seitigen Zentrieranschlag 34' drückt. Auch dies muß - wie bei der Lösung gemäß
Fig. 4b - geschehen, bevor die Backen 20a, 20b des linken Backenfutters 20 ge
schlossen werden.
Fig. 5 zeigt dagegen den Antrieb der Kurbelwelle von der rechten Seite, also über
den langsamen Antriebsstrang. Daher ist in den Fig. 5 das rechte Ende, bei
spielsweise der Endzapfen 5, der Kurbelwelle 1 am Umfang von den Backen 21a,
21b des rechten Backenfutters 21 gespannt, welches von der zugeordneten Spin
del 16 langsam drehend antreibbar ist.
Bei dieser Antriebsart werden die exzentrischen Flächen, Mantelflächen ebenso
wie Stirnflächen, des Werkstückes bearbeitet mittels eines werkzeug-basierten
Verfahrens, wobei das Werkzeug in X-Richtung nachgeführt werden muß, wie
anhand der Fig. 6 zu erläutern. Dabei ist das gegenüberliegende linke Ende des
Werkstückes - gemäß Fig. 5a und 5b - ebenfalls zwischen den Backen 20a, 20b,
. . . des dortigen Backenfutters 20 aufgenommen, da der auf der linken Seite vor
handene Antriebsstrang nicht selbsthemmend ist und vom rechten Antriebsstrang
aus unter Vermittlung des Werkstückes leer durchdrehend mit angetrieben wird.
Dies führt keineswegs zu einer unerwünschten Torsion des Werkstückes, sondern
der mit dem Werkstück verbundene linksseitige, leer mitlaufende, Antriebsstrang
dient vielmehr der dynamischen Dämpfung des Werkstückes während der Bear
beitung. Dies ist vorteilhaft, da die hier zum Einsatz kommenden werkzeugba
sierten Verfahren wie etwa das fräsen wegen des unterbrochenen Schnittes eine
stärkere dynamische Belastung auf das Werkstück bringen als die werkzeug
basierten Verfahren.
Zusätzlich kann auf der linken Seite die linke Zentrierspitze 22 im Eingriff am
Werkstück bleiben.
Auch die Aufnahme der linken Seite des Werkstückes ausschließlich mittels der
linksseitigen Zentrierspitze 22 ist möglich.
Um auch hier das Werkstück in einer definierten Z-Position zu halten, kann ent
weder (Fig. 5a) die rechte Zentrierspitze 23 gegen einen rechtsseitigen Zentrier
anschlag 35' gefahren werden, wobei dann - analog zur Fig. 4a - die mittels der
rechten Zentrierspitze von rechts nach links in das Werkstück einwirkende Kraft
F2 größer als die entgegengesetzt wirkende Kraft der linken Zentrierspitze F1
bzw. des linken Futters sein muß.
Die andere Möglichkeit besteht gemäß Fig. 5b darin, die von links nach rechts
mittels der linken Zentrierspitze 22 bzw. des linken Backenfutters 20 in Z-Richtung
auf die Kurbelwelle wirkende Kraft F1 größer zu wählen als die entgegen
gerichtete Kraft F2 und das Werkstück dadurch gegen einen rechtsseitigen Werk
stückanschlag 44' zu drücken.
Dabei kann - gemäß Fig. 5c - das Werkstück links auch nur von der Zentrierspitze
gehalten sein, so daß die Backen des Futters dort von dem Werkstück abgehoben
sind.
Fig. 6 zeigt die Bearbeitung eines Hublagers H1 der Kurbelwelle, die auf dem
Mittellager ML gespannt und drehend angetrieben wird. Daraus ist ersichtlich, daß
bei Drehung der Kurbelwelle um die Z-Richtung die Verlagerung des zu bearbei
tenden Hublagerzapfens H1 in X-Richtung ausgeglichen werden muß durch ent
sprechende Nachführung des bearbeitenden Werkzeuges, beispielsweise des
rotierenden Werkzeuggrundkörpers 18, im gleichen Maß in analoger Richtung.
Daraus wird ferner klar, daß der Durchmesser der Werkzeuggrundkörper groß
genug gewählt sein muß, um bei der am weitesten entfernten Position einer sol
chen exzentrischen Werkstückfläche von der Rotationsachse C2 des Werkzeug
grundkörpers noch eine Bearbeitung sicherzustellen.
Fig. 6 zeigt ferner die Aufnahme des Endzapfens 5 zwischen den Backen 21a,
21b, 21c des Backenfutters 21, sowie die Fixierung der Drehlage der Kurbelwelle
gegenüber dem Backenfutter, indem ein Stößel 31 außermittig und quer zur Z-
Richtung gegen einen der anderen Hublagerzapfen, z. B. H3, drückt, um diesen
gegen einen Drehlagenanschlag 32 zu drücken, wobei Drehlagenanschlag 32 und
Stößel 31 mit dem Futter bzw. der Spindel drehfest verbunden sind.
1
Kurbelwelle
2
zentrische Fläche
3
exzentrische Fläche
4
Wangenfläche
5
Endzapfen
5
a Endfläche
6
Endflansch
6
a Endfläche
7
Hublager
8
Hauptlager
10
Z-Richtung (Axialrichtung)
11
Maschine
12
Werkzeug-Support
13
Werkzeug-Support
14
Bett
15
Spindeln
16
Spindeln
17
Motor
18
Werkzeug-Grundkörper
19
Werkzeug-Grundkörper
20
Backen-Futter
20
a,
20
b Backe
21
Backe
22
Zentrierspitze
23
Zentrierspitze
24
Längsanschlag
25
Längsanschlag
26
Z-Schlitten
27
Z-Schlitten
28
Riemenscheibe
29
Riemenscheibe
30
Endstück
31
Stößel
32
Drehlagen-Anschlag
33
Z-Führungen
34
Zentrier-Anschlag
35
Zentrier Anschlag
36
Zentrierbohrung
37
Zentrierbohrung
38
Schneckenrad
39
Schnecke
44
' Werkstück-Anschlag
45
' Werkstück-Anschlag
Claims (26)
1. Verfahren zum Bearbeiten sowohl der zentrischen (2) als auch der exzen
trischen, rotationssymmetrischen Flächen (3) von Werkstücken, insbesondere
Kurbelwellen (1), durch mechanischen Materialabtrag in ein- und derselben Ma
schine (11),
dadurch gekennzeichnet, dass
das Werkstück bei allen Bearbeitungsschritten auf der zentrischen Achse gespannt ist und drehend antreibbar ist
die zentrischen rotationssymmetrischen Flächen (2) durch werkstück basierte Verfahren bearbeitet werden.
das Werkstück bei allen Bearbeitungsschritten auf der zentrischen Achse gespannt ist und drehend antreibbar ist
die zentrischen rotationssymmetrischen Flächen (2) durch werkstück basierte Verfahren bearbeitet werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
bei Bearbeitung der exzentrischen, rotationssymmetrischen Flächen (3) die Bear
beitung durch werkzeug-basierte Verfahren erfolgt.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die exzentrischen, rotationssymmetrischen Werkstückflächen (3) bearbeitet wer
den mittels werkstückbasierter Verfahren, aber bei um mindestens den Faktor 10
niedrigeren Drehzahlen des Werkstückes als bei Einsatz werkzeug-basierter Ver
fahren.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Werkstück von dem einen Ende her mit hohen Drehzahlen antreibbar ist und
vom anderen Ende her mit niedrigen Drehzahlen und Einhaltung definierter Dreh
lagen antreibbar ist.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
auch die Endzapfen des Werkstückes bearbeitet werden.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
bei der Bearbeitung der Endstücke das eine Endstück bei hoher Drehzahl des
Werkstückes und mittels eines werkstück-basierten Verfahrens geschieht und das
andere Endstück bei um wenigstens den Faktor 10 niedrigerer Drehzahl des
Werkstückes mittels Antrieb von der mit niedriger Drehzahl her antreibbaren Ende
des Werkstückes geschieht.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
das eine Endstück ein Endzapfen und das andere Endstück ein Endflansch mit
gegenüber dem Endzapfen wesentlich größerem Außendurchmesser, insbeson
dere bei einer Kurbelwelle (1) als Werkstück, ist und das Werkstück von der Seite,
insbesondere dem Endflansch (6) her, mit hoher Drehzahl antreibbar ist.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Bearbeitung der Endstücke möglichst früh, insbesondere vor den anderen
zentrischen rotationssymmetrischen Flächen, erfolgt und ab der Bearbeitung der
Endstücke die Umfangsfläche wenigstens eines der Endstücke zum Spannen
und/oder Antreiben, insbesondere mittels Backenfuttern, benutzt wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die exzentrischen rotationssymmetrischen Flächen (3), insbesondere die Hublager
(7) einer Kurbelwelle (1) vor den zentrischen rotationssymmetrischen Flächen (2) -
ausgenommen die Endbereiche -, insbesondere den Hauptlagern (8) einer Kur
belwelle 1, durchgeführt wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die hohen Drehzahlen des Werkstückes während der Bearbeitung Drehzahlen von
40 U/min bis 1.600 U/min. insbesondere von 200 U/min bis 800 U/min, sind und
niedrige Drehzahlen des Werkstückes von 0 U/min bis 40 U/min. insbesondere
von 20 U/min bis 40 U/min. sind.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
das hohe Antriebs-Drehmoment für das Werkstück während der Bearbeitung An
triebs-Drehmomente von 600 N × m bis 3.000 N × m, insbesondere von 2.000 N ×
m bis 2.500 N × m, sind und das niedrige Antriebs-Drehmoment für das Werkstück
Antriebs-Drehmomente von 200 N × m bis 600 N × m, insbesondere von 300 N ×
m bis 550 N × m.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Schnittgeschwindigkeiten im Bereich von 150 m/s bis 700 m/s, insbesondere
von 180 m/s bis 250 m/s liegen.
13. Maschine (11) zum Bearbeiten sowohl der zentrischen (2) als auch der ex
zentrischen, rotationssymmetrischen Flächen (3) von Werkstücken, insbesondere
Kurbelwellen (1), durch mechanischen Materialabtrag mit
einem Bett (14),
zwei gegeneinander gerichteten, drehend antreibbaren Spindeln (15, 16) zur Aufnahme und Antrieb der Enden des Werkstückes, insbesondere einer Kurbelwelle (1), um die Längsrichtung (10), die Z-Achse,
wenigstens einem Werkzeug-Support (12, 13), der wenigstens in X-Richtung definiert verfahrbar ist,
dadurch gekennzeichnet, dass
die eine Spindel (15) mit hoher Drehzahl antreibbar ist und die andere Spin del (16) mit niedriger Drehzahl antreibbar ist und in der Lage ist, definierte Drehlagen anzufahren (C1-Achse) und
wenigstens eine der Spindeln (15, 16) über eine Drehlagen-Richtvorrichtung für das Werkstück verfügt.
einem Bett (14),
zwei gegeneinander gerichteten, drehend antreibbaren Spindeln (15, 16) zur Aufnahme und Antrieb der Enden des Werkstückes, insbesondere einer Kurbelwelle (1), um die Längsrichtung (10), die Z-Achse,
wenigstens einem Werkzeug-Support (12, 13), der wenigstens in X-Richtung definiert verfahrbar ist,
dadurch gekennzeichnet, dass
die eine Spindel (15) mit hoher Drehzahl antreibbar ist und die andere Spin del (16) mit niedriger Drehzahl antreibbar ist und in der Lage ist, definierte Drehlagen anzufahren (C1-Achse) und
wenigstens eine der Spindeln (15, 16) über eine Drehlagen-Richtvorrichtung für das Werkstück verfügt.
14. Maschine nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Werkzeug-Support (12, 13) zusätzlich zur Verfahrbarkeit in X-Richtung entwe
der über eine Verfahrbarkeit in Y-Richtung oder über eine Schwenkmöglichkeit um
die Z-Richtung (C2-Achse) besitzt.
15. Maschine nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Drehantrieb der langsameren Spindel (16) ein selbsthemmender Drehantrieb
ist, und insbesondere über eine Schnecken/Schneckenrad-Paarung verfügt.
16. Maschine nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Maschine (2) Werkzeug-Supporte (12, 13) aufweist, von denen der eine ein
Werkzeug für werkstück-basierte Bearbeitungsverfahren, insbesondere ein Dreh
werkzeug, ein Räumwerkzeug, ein Drehräumwerkzeug, ein Dreh-
Drehräumwerkzeug oder ein Finish-Werkzeug, trägt, und der andere wenigstens
ein Werkzeug für ein werkzeug-basiertes Bearbeitungsverfahren, insbesondere
einen Orthogonalfräser oder einen außenverzahnten Fräser.
17. Maschine nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Antriebe der Spindeln (15, 16) abkuppelbar sind.
18. Maschine nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Spindeln (15, 16) vom gleichen Motor (17) aus angetrieben werden.
19. Maschine nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Werkzeuge auf wenigstens einem scheibenförmigen Werkzeug-Grundkörper
(18, 19) am Außenumfang angeordnet sind, und insbesondere die Werkzeuge für
werkzeug-basierte Verfahren über den gesamten Umfang des Grundkörpers (18,
19) verteilt angeordnet sind.
20. Maschine nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Maschine mit Werkzeugen unterschiedlicher Materialien, insbesondere Mate
rialien, die für hohe Schnittgeschwindigkeiten, insbesondere oberhalb 180 m/s
einerseits und niedrige Schnittgeschwindigkeiten, insbesondere maximal 180 m/s
andererseits, bestückt ist, insbesondere mit Hartmetall oder keramischen
Schneidstoffen einerseits und Schnellarbeitsstahl (HSS), also Stahlwerkzeugen,
andererseits.
21. Maschine nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Maschine nur über einen einzigen Werkzeug-Support (12) verfügt, auf dem
Werkzeuge für hohe Schnittgeschwindigkeiten und Werkzeuge für niedrige
Schnittgeschwindigkeiten angeordnet sind, die jedoch allesamt Werkzeuge für
werkstück-basierte Bearbeitungsverfahren sind.
22. Maschine nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
wenigstens eine der Spindeln, insbesondere beide Spindeln (15, 16) einerseits mit
einem am Außenumfang spannenden Futter, insbesondere einem Backenfutter
(20) bzw. (21) und andererseits mit einer Zentrierspitze (22) bzw. (23), insbeson
dere einer relativ zum Futter in Z-Richtung beweglichen, Zentrierspitze verfügt.
23. Maschine nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Zentrierspitze (22, 23) freilaufend drehbar gelagert ist.
24. Maschine nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Zentrierspitze (22, 3) in definierter Z-Position bezüglich des Backenfutters
axial fixierbar ist.
25. Maschine nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
wenigstens eine, insbesondere beide Spindeln (15, 16) über einen Längsanschlag
(24) bzw. (25) entweder für die Z-Position der Zentrierspitze (22, 23) gegenüber
dem Backenfutter (20, 21) oder gegenüber der Spindel (15, 16) verfügt oder über
einen Längsanschlag für das Werkstück bezüglich des Backenfutters (20, 21).
26. Maschine nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Axialkräfte, mit denen die Zentrierspitzen (22, 23) beaufschlagbar sind, ein
stellbar sind, insbesondere hinsichtlich der Tatsache, ob die jeweilige Axialkraft
größer oder kleiner als die Axialkraft der Beaufschlagung der anderen Zentrier
spitze, z. B. (23), ist.
Priority Applications (7)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE10052443A DE10052443A1 (de) | 2000-10-23 | 2000-10-23 | Kombimaschine |
PCT/EP2001/012247 WO2002034466A1 (de) | 2000-10-23 | 2001-10-23 | Kombimaschine |
JP2002537495A JP2004512185A (ja) | 2000-10-23 | 2001-10-23 | 組合せ機械 |
EP01978451A EP1330338B1 (de) | 2000-10-23 | 2001-10-23 | Kombimaschine |
DE50103668T DE50103668D1 (de) | 2000-10-23 | 2001-10-23 | Kombimaschine |
AT01978451T ATE276070T1 (de) | 2000-10-23 | 2001-10-23 | Kombimaschine |
US10/381,584 US6926591B2 (en) | 2000-10-23 | 2001-10-23 | Multi-purpose machine |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE10052443A DE10052443A1 (de) | 2000-10-23 | 2000-10-23 | Kombimaschine |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE10052443A1 true DE10052443A1 (de) | 2002-05-08 |
Family
ID=7660711
Family Applications (2)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE10052443A Withdrawn DE10052443A1 (de) | 2000-10-23 | 2000-10-23 | Kombimaschine |
DE50103668T Expired - Fee Related DE50103668D1 (de) | 2000-10-23 | 2001-10-23 | Kombimaschine |
Family Applications After (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE50103668T Expired - Fee Related DE50103668D1 (de) | 2000-10-23 | 2001-10-23 | Kombimaschine |
Country Status (6)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US6926591B2 (de) |
EP (1) | EP1330338B1 (de) |
JP (1) | JP2004512185A (de) |
AT (1) | ATE276070T1 (de) |
DE (2) | DE10052443A1 (de) |
WO (1) | WO2002034466A1 (de) |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE10245071A1 (de) * | 2002-09-27 | 2004-04-08 | Hegenscheidt-Mfd Gmbh & Co. Kg | Maschine zum Schruppen und Schlichten der Lagerzapfen von Kurbelwellen |
DE102008007175A1 (de) * | 2008-02-01 | 2009-10-08 | Erwin Junker Maschinenfabrik Gmbh | Verfahren zum Schleifen der Haupt- und Hublager einer Kurbelwelle durch Außenrundschleifen und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens |
DE102009021803A1 (de) * | 2009-05-18 | 2010-11-25 | Emag Holding Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zur Bearbeitung von Kurbelwellen |
EP2762254A1 (de) | 2013-02-01 | 2014-08-06 | Gildemeister Drehmaschinen GmbH | Kurbelwellendreh- und Fräsmaschine und Werkzeugrevolver hierfür |
DE102014204807A1 (de) * | 2014-03-14 | 2015-09-17 | Erwin Junker Grinding Technology A.S. | Verfahren und Vorrichtung zum Schleifen von Großkurbelwellen |
Families Citing this family (15)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP4065185B2 (ja) * | 2002-11-26 | 2008-03-19 | 武蔵精密工業株式会社 | 非円形回転体ワークの研削方法及びその装置 |
US7917646B2 (en) * | 2002-12-19 | 2011-03-29 | Intel Corporation | Speculative distributed conflict resolution for a cache coherency protocol |
US20050262250A1 (en) * | 2004-04-27 | 2005-11-24 | Batson Brannon J | Messaging protocol |
US20050240734A1 (en) * | 2004-04-27 | 2005-10-27 | Batson Brannon J | Cache coherence protocol |
US7822929B2 (en) * | 2004-04-27 | 2010-10-26 | Intel Corporation | Two-hop cache coherency protocol |
US8749480B2 (en) * | 2005-03-18 | 2014-06-10 | The Invention Science Fund I, Llc | Article having a writing portion and preformed identifiers |
DE102006014972B4 (de) * | 2005-12-20 | 2018-06-21 | Gebr. Heller Maschinenfabrik Gmbh | Kombiniertes Bearbeitungsverfahren und Bearbeitungseinrichtung |
DE102011113757B4 (de) * | 2011-09-18 | 2020-12-31 | Mag Ias Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zur Fertigbearbeitung von Werkstücken |
JP5916121B2 (ja) * | 2012-06-28 | 2016-05-11 | コマツNtc株式会社 | 軸状のワークの加工装置 |
US9321140B2 (en) | 2013-08-01 | 2016-04-26 | Ford Global Technologies, Llc | System for machine grinding a crankshaft |
JP2015083329A (ja) * | 2013-10-25 | 2015-04-30 | 住友重機械工業株式会社 | 偏心揺動型の減速装置の製造方法 |
CN108637277B (zh) * | 2018-07-15 | 2023-06-30 | 赖旭亮 | 弯曲类工件表面高精度车削加工工艺及其加工设备 |
CN111618665B (zh) * | 2020-05-19 | 2022-03-29 | 南方科技大学 | 高效率低损伤加工方法及加工装置 |
CN112238370B (zh) * | 2020-09-07 | 2022-05-27 | 湖北坚丰科技股份有限公司 | 一种提高细长轴加工精度的刀具装置及方法 |
CN112476068A (zh) * | 2020-11-26 | 2021-03-12 | 杭州佳顿智能科技有限公司 | 一种发动机凸轮轴制造加工工艺 |
Family Cites Families (13)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB674065A (en) * | 1948-06-10 | 1952-06-18 | Robert Musyl | Improvements in or relating to machines for grinding the main bearing pins and crank pins of crankshafts |
NL6410508A (de) * | 1964-09-09 | 1966-03-10 | ||
US4018724A (en) | 1975-11-18 | 1977-04-19 | The General Tire & Rubber Company | Flame retardant flexible urethane foams |
JPS531368A (en) | 1976-06-28 | 1978-01-09 | Nippon Kayaku Kk | Method and system for removing foreign matters in water |
JPS54296A (en) * | 1977-06-02 | 1979-01-05 | Komatsu Ltd | Method of grinding crank shaft |
JPS5494192A (en) * | 1978-01-10 | 1979-07-25 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | Crank shaft grinding device |
DE4327807C2 (de) * | 1993-08-18 | 1995-06-14 | Erwin Junker | Verfahren und Schleifmaschine zum Schleifen einer Kurbelwelle |
JPH0961190A (ja) | 1995-08-24 | 1997-03-07 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 薄膜センサーを用いた測定装置 |
WO1997019784A1 (fr) * | 1995-11-30 | 1997-06-05 | Nippei Toyama Corporation | Dispositif et procede de reperage de la phase d'un maneton de vilebrequin |
JPH10249686A (ja) * | 1997-03-14 | 1998-09-22 | Nippei Toyama Corp | 円筒研削盤及びクランクシャフトの研削方法 |
DE19749939C2 (de) * | 1997-11-11 | 2003-10-23 | Boehringer Werkzeugmaschinen | Verfahren zur Bearbeitung von Werkstücken |
JP2000107901A (ja) * | 1998-09-29 | 2000-04-18 | Toyoda Mach Works Ltd | クランクシャフトの加工方法 |
JP3787248B2 (ja) * | 1999-09-30 | 2006-06-21 | 株式会社ジェイテクト | 工作機械の定寸加工制御方法及びその装置 |
-
2000
- 2000-10-23 DE DE10052443A patent/DE10052443A1/de not_active Withdrawn
-
2001
- 2001-10-23 EP EP01978451A patent/EP1330338B1/de not_active Revoked
- 2001-10-23 US US10/381,584 patent/US6926591B2/en not_active Expired - Fee Related
- 2001-10-23 WO PCT/EP2001/012247 patent/WO2002034466A1/de active IP Right Grant
- 2001-10-23 JP JP2002537495A patent/JP2004512185A/ja active Pending
- 2001-10-23 DE DE50103668T patent/DE50103668D1/de not_active Expired - Fee Related
- 2001-10-23 AT AT01978451T patent/ATE276070T1/de not_active IP Right Cessation
Cited By (12)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE10245071A1 (de) * | 2002-09-27 | 2004-04-08 | Hegenscheidt-Mfd Gmbh & Co. Kg | Maschine zum Schruppen und Schlichten der Lagerzapfen von Kurbelwellen |
WO2004033136A1 (de) * | 2002-09-27 | 2004-04-22 | Niles-Simmons Industrieanlagen Gmbh | Maschine zum schruppen und schlichten von funktionselementen von kurbel- oder nockenwellen |
DE10245071B4 (de) * | 2002-09-27 | 2006-08-24 | Niles-Simmons Industrieanlagen Gmbh | Maschine zum Schruppen und Schlichten der Lagerzapfen von Kurbelwellen |
DE102008007175A1 (de) * | 2008-02-01 | 2009-10-08 | Erwin Junker Maschinenfabrik Gmbh | Verfahren zum Schleifen der Haupt- und Hublager einer Kurbelwelle durch Außenrundschleifen und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens |
DE102008007175B4 (de) * | 2008-02-01 | 2010-06-02 | Erwin Junker Maschinenfabrik Gmbh | Verfahren zum Schleifen der Haupt- und Hublager einer Kurbelwelle durch Außenrundschleifen und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens |
US8506357B2 (en) | 2008-02-01 | 2013-08-13 | Erwin Junker Maschinenfabrik Gmbh | Method for grinding the main and rod bearings of a crankshaft by external cylindrical grinding and apparatus for carrying out the method |
DE102009021803A1 (de) * | 2009-05-18 | 2010-11-25 | Emag Holding Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zur Bearbeitung von Kurbelwellen |
DE102009021803B4 (de) * | 2009-05-18 | 2012-07-12 | Emag Holding Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zur Bearbeitung von Kurbelwellen |
EP2762254A1 (de) | 2013-02-01 | 2014-08-06 | Gildemeister Drehmaschinen GmbH | Kurbelwellendreh- und Fräsmaschine und Werkzeugrevolver hierfür |
EP2965845A1 (de) | 2013-02-01 | 2016-01-13 | Gildemeister Drehmaschinen GmbH | Werkzeugrevolver |
DE102014204807A1 (de) * | 2014-03-14 | 2015-09-17 | Erwin Junker Grinding Technology A.S. | Verfahren und Vorrichtung zum Schleifen von Großkurbelwellen |
DE102014204807B4 (de) * | 2014-03-14 | 2016-12-15 | Erwin Junker Grinding Technology A.S. | Verfahren und Vorrichtung zum Schleifen von Großkurbelwellen |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE50103668D1 (de) | 2004-10-21 |
EP1330338A1 (de) | 2003-07-30 |
WO2002034466A1 (de) | 2002-05-02 |
JP2004512185A (ja) | 2004-04-22 |
US6926591B2 (en) | 2005-08-09 |
EP1330338B1 (de) | 2004-09-15 |
ATE276070T1 (de) | 2004-10-15 |
US20040023600A1 (en) | 2004-02-05 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP1330338B1 (de) | Kombimaschine | |
EP0334298B1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Bearbeitung von rotationssymmetrischen Bauteilen | |
EP1526946B1 (de) | Verfahren und system zum schleifen eines mit einer längsbohrung versehenen rotationssymmetrischen maschinenbauteils | |
EP1030754B2 (de) | Hs-fräsen + drehen/drehräumen/dreh-drehräumen | |
DE102008013716B4 (de) | Werkzeugmaschine und Verfahren, insbesondere zum Turbolader-Verdichterradfräsen | |
EP0968069B2 (de) | Werkzeugmaschine | |
EP1907156B1 (de) | Verfahren zur feinbearbeitung von kurbelwellen und bearbeitungszentrum dafür | |
EP0720883B1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Bearbeiten von Werkstücken mit exzentrischen, im wesentlichen rotationssymmetrischen Werkstückflächen | |
DE2338207C3 (de) | Mehrspindeldrehautomat | |
EP1758705A1 (de) | Reibschweissmaschine und betriebsverfahren | |
DE102006014972B4 (de) | Kombiniertes Bearbeitungsverfahren und Bearbeitungseinrichtung | |
DE3804502C2 (de) | ||
DE3901888C2 (de) | ||
DE19646124C1 (de) | Spannvorrichtung für ringförmige Werkstückpakete | |
DE10245071B4 (de) | Maschine zum Schruppen und Schlichten der Lagerzapfen von Kurbelwellen | |
DE3333243A1 (de) | Mehrspindel-drehautomat | |
DE202004015343U1 (de) | Werkzeug und Vorrichtung zur Bearbeitung von Werkstücken | |
EP0119236B1 (de) | Mehrspindel-drehautomat | |
DE3000055A1 (de) | Maschine zum spanenden bearbeiten ruhender zylindrischer werkstuecke | |
EP3790702B1 (de) | Kugelbahn-fräsmaschine mit drehhalter mit wenigstens zwei drehpositionier-vorrichtungen | |
DE3620410A1 (de) | Werkzeugmaschine zur spanenden bearbeitung einer zylindrischen oberflaeche | |
DE1577465C (de) | Vorrichtung fur die Feinstbearbeitung von Umfangsnllen mit kreisbogenformigem Profil in ringförmigen Werkstucken |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OP8 | Request for examination as to paragraph 44 patent law | ||
8139 | Disposal/non-payment of the annual fee |