DE10048256A1 - Bundlager und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Abstract

Bundlager werden herkömmlicherweise durch punktförmiges Verschweißen von Lagerschalen mit Schulterhalbringen hergestellt. Durch die punktförmigen Verschweißungen werden innere Spannungen und Verformungen hervorgerufen, die sich sowohl auf die Festigkeit als auch auf die einzuhaltenden Toleranzen des Bundlagers negativ auswirken. DOLLAR A Um dem entgegenzuwirken, wird ein Bundlager (1) vorgeschlagen, bei dem mindestens eine Anlaufscheibe (3) auf der äußeren Umfangsfläche einer Lagerschale (2) befestigt ist. Der Radius des inneren Umfangs der Anlaufscheibe (3) entspricht dabei dem Radius des äußeren Umfangs der Lagerschale (2) über im wesentlichen dem gesamten Umfang der Lagerschale (2). Die mindestens eine Anlaufscheibe (3) ist an der Lagerschale (2) lasergeschweißt.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Bundlager mit Lagerschalen und mindestens einer Anlaufscheibe, wobei die mindestens eine Anlaufscheibe auf der äußeren Umfangsfläche der Lagerschale befestigt ist. Außerdem bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung eines Bundlagers mit Lagerschale und mindestens einer Anlaufscheibe, wobei die mindestens eine Anlaufscheibe auf der äußeren Umfangsfläche der Lagerschale befestigt wird.

Für zahlreiche Zwecke, insbesondere für die Lagerung der Kurbelwelle einer Verbrennungskraftmaschine werden mit seitlichen Anlaufscheiben versehene Radiallagerschalen verwendet.

Um die Montage der Bundlager zu vereinfachen, können einstückig mit den Anlaufscheiben gefertigte Lagerschalen verwendet werden. Die Herstellung solcher Bundlager ist auf Grund der Stanz- und Umformschnitte aufwendig.

Um die Fertigungskosten zu senken, wurde auch bereits vorgeschlagen, die Lagerschalen und die beiden Anlaufscheiben getrennt zu fertigen und die drei Teile dann formschlüssig miteinander zu verbinden. Das Herstellen der formschlüssigen Verbindungen bewirkt jedoch beträchtliche Verformungen der einzelnen Teile.

Daher bedürfen sowohl mit den Anlaufscheiben einstückig gefertigte als auch formschlüssig mit den Anlaufscheiben verbundenen Lagerschalen nach der Formgebung einer aufwendigen Nach- und Endbearbeitung.

Um dem abzuhelfen, wurde in der DE-OS 25 28 576 vorgeschlagen, einen mit einer Lagerauskleidung versehenen Lagerschalenstützkörper und einen mit einer Lagerauskleidung versehenen Anlaußcheibenstützkörper durch Punktschweißen an örtlich begrenzten Stellen miteinander zu verbinden. Vorzugsweise weist einer der Stützkörper radial gerichtete Lappen auf, welche die örtlich begrenzten Stellen für die Schweißverbindung zwischen den Stützkörpern bilden. Dabei befinden sich die Lappen am Anlaufscheibenstützkörper und im Lagerschalenstützkörper sind Schlitze zur Aufnahme jeweils eines der Lappen ausgebildet. Durch die Verschweißung der Lappen an der Stirnfläche der Lagerschale wird eine starre Verbindung gebildet. Da sie auf örtlich begrenzte Stellen beschränkt ist, wirken dort im Betrieb große Kräfte, die gegebenenfalls zum Bruch der Schweißstellen führen können.

Bezüglich von mit Flansch versehenen Buchsen ist aus der DE 198 23 316 A1 bekannt, auf die Stirnfläche eines rohrförmigen Abschnitts einen ausgestanzten, kreisringförmigen Flansch mittels Laserschweißen aufzuschweißen. Diese Buchsen weisen den Nachteil auf, daß die durch das Schweißen auftretenden thermischen Verspannungen so groß sind, daß die Flansch immer nachbearbeitet werden müssen, um die Fertigungstoleranzen einhalten zu können. Dies liegt insbesondere an der Anordnung der Schweißnaht zwischen Stirnfläche und Flansch sowie an der Form der miteinander verschweißten Einzelteile.

Gemäß der DE 34 25 180 A1 werden ein Paar Schulterhalbringe und die Lagerschale in der richtigen Stellung relativ zueinander durch Buckelschweißung oder Kondensator-Entladungsschweißung miteinander verbunden. Dabei sind die Schulterhalbringe derart gefertigt, daß der Radius ihres inneren Umfangs in einem mittleren Bereich dem Radius des äußeren Umfangs der Lagerschale in einem entsprechenden Befestigungsbereich desselben entspricht, während zwei an einem mittleren Bereich anschließende seitliche Bereiche des inneren Umfangs einen größeren Radius als der genannte Bereich haben. Vorzugsweise weisen die Halbringe Vorsprünge zum Ausführen der Buckelschweißung auf und die Lagerschale versenkte Sitzbereiche für die Aufnahme und das Anschweißen der Schulterhalbringe. Man erhält Lagerschalen, bei denen die Halbringe durch punktförmige Verschweißungen mit der Stirnfläche der Lagerschale verbunden sind. Es hat sich allerdings herausgestellt, daß sich beim Betrieb in Verbrennungsmotoren die Anlaufscheiben durch die Axialkraft der Kurbelwelle lösen. Sie können also lediglich als Montagehilfe dienen.

Die zuletzt beschriebenen Bundlager weisen den Nachteil auf, daß einerseits die im Betrieb auf die Anlaufscheiben wirkenden Kräfte die Punkt- oder Buckelschweißstellen stark beanspruchen, andererseits bei Widerstandpreßschweißmethoden wie z. B. dem Punktschweißen oder dem Buckelschweißen innere Spannungen und Verformungen hervorgerufen werden können, die sich sowohl auf die Festigkeit der Bundlager als auch auf die einzuhaltenden Toleranzen, insbesondere bezüglich des Wangenmaßes, d. h. dem Abstand zwischen den äußeren Umfangsflächen der Anlaufscheiben bzw. des Zwischenbundmaßes, d. h. dem Abstand zwischen der inneren Umfangsflächen der Anlaufscheiben, negativ auswirken. Auch diese Bundlager müssen unter Umständen nachbearbeitet werden.

Vor diesem Hintergrund ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Bundlager bzw. ein Verfahren zu dessen Herstellung bereitzustellen, bei dem die oben genannten Nachteile vermieden werden.

Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Bundlager gemäß Anspruch 1 sowie durch ein Verfahren zur Herstellung eines Bundlagers gemäß Anspruch 9.

Bei dem erfindungsgemäßen Bundlager verläuft die Schweißnaht über im wesentlichen den gesamten Umfang des Bundlagers. Dadurch werden die Kräfte, die auf die Anlaufscheiben wirken, gleichmäßig auf die gesamte Schweißnaht verteilt, was zur Erhöhung der Bruchfestigkeit führt. Die Tatsache, daß die mindestens eine Anlaufscheibe mit der Lagerschale laserverschweißt ist, führt dazu, daß die Verbindung zwischen Lagerschale und der mindestens einer Anlaufscheibe trotz hoher Stabilität flexibel und elastisch ist. Insbesondere axiale Kräfte werden von dem erfindungsgemäßen Bundlager aufgefangen, ohne daß es zu einem Ablösen der mindestens einen Anlaufscheibe von der Lagerschale kommt.

Es hat sich herausgestellt, daß die erfindungsgemäße Bundlager nach dem Schweißen nicht nachbearbeitet werden müssen. Denn beim Laserschweißen läßt sich der Wärmeeintrag so genau einstellen, daß die Schweißnaht möglichst schmal ist und sich daher unerwünschte Verformungen weitestgehend vermeiden lassen. Dies läßt sich insbesondere dadurch ausnutzen, daß die mindestens eine Anlaufscheibe an der äußeren Umfangsfläche der Lagerschale lasergeschweißt wird.

In einer bevorzugten Ausführungsform des Bundlagers ist die mindestens eine Anlaufscheibe über im wesentlichen den gesamten Umfang der Lagerschale lasergeschweißt. Dies erhöht die Stabilität des Bundlagers.

Als Lagerschalen können herkömmlich gefertigte Lagerschalen verwendet werden, die nicht speziell bearbeitet werden müssen. Als Anlaufscheiben können einfach ausgestanzte Formteile verwendet werden. Da die Anlaufscheiben, wie sie bei dem erfindungsgemäßen Bundlager vorhanden sind oder im erfindungsgemäßen Verfahren verwendet werden, eine denkbar einfache Form haben, bietet es sich an, sie durch Ausstanzen herzustellen. Die einzige Bedingung, die sie erfüllen müssen, ist, daß der Radius ihres inneren Umfangs mit dem Radius des äußeren Umfangs der Lagerschale über im wesentlichen den gesamten Umfang übereinstimmt. Die Lagerschalen müssen vor dem Schweißen nicht besonders bearbeitet werden. Das erfindungsgemäße Bundlager läßt sich also kostengünstig und als Massenartikel herstellen.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist die mindestens eine Anlaufscheibe rechtwinklig gegenüber der äußeren Umfangsfläche der Lagerschale angebracht. Insbesondere bei der Verwendung des erfindungsgemäßen Bundlagers in Verbrennungsmotoren wird dadurch eine einfachere Montage und eine bessere Anpassung an den Motorblock bzw. die Kurbelwelle ermöglicht.

Als vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn die Lagerschale auf ihrer inneren Umfangsfläche, insbesondere an deren Rand in Umfangsrichtung Nuten aufweist. Dadurch wird die Querschnittsfläche insbesondere an der Schweißnaht zur mindestens einer Anlaufscheibe hin reduziert. Dies hat zur Folge, daß das Bundlager, wenn auf die mindestens eine Anlaufscheibe insbesondere in axialer Richtung eine Kraft wirkt, flexibler ist bzw. nachfedern kann.

Insbesondere für die Verwendung in Verbrennungsmotoren von Fahrzeugen, bei denen z. B. durch die Kupplung höhere Axialkräfte über die Kurbelwelle auf die Lager ausgeübt werden, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die mindestens eine Anlaufscheibe in Umfangsrichtung länger als die Lagerschale ist. Dadurch wird die axiale Lauffläche vergrößert und das Bundlager hält höheren Belastungen stand. Dies kann auch den Vorteil haben, daß als komplementäres Lager kein zweites Bundlager sondern eine herkömmliche Lagerschale verwendet werden kann.

In einer besonderen Ausführungsform weist die mindestens eine Anlaufscheibe an ihren in Umfangsrichtung entgegengesetzten Enden Abschrägungen auf. Dadurch lassen sich ohne Beinträchtigung der Stabilität der Bundlager Materialkosten einsparen. Bei Anwendungen, bei denen ein Bundlager und ein Hauptlager mit zwei Anlaufscheiben gegenüber angeordnet werden, können die Schrägen von zwei Anlaufscheiben, die sich gegenüber stehen, derart ausgeführt sein, daß sie ineinandergreifen. Dadurch wird gewährleistet, daß das Bundlager nicht falsch eingebaut wird. Außerdem dienen diese Schrägen nach dem Einbau als Verdrehsicherung.

Um Material und Kosten einzusparen und dabei die Flexibilität der Verbindung zwischen der mindestens einen Anlaufscheibe und der Lagerschale zu erhöhen, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die mindestens eine Anlaufscheibe längs ihres inneren Umfangs Ausstanzungen aufweist. Vorzugsweise sind diese Ausstanzungen gleichgroß und äquidistant über den inneren Umfang verteilt.

Falls das Bundlager in einer Umgebung mit flüssigen Schmiermitteln eingesetzt werden soll, weist es vorteilhafterweise auch Nuten auf der Außenfläche der mindestens einen Anlaufscheibe auf. Diese Nuten verlaufen dabei von der Lagerscheibe weg, damit sich Schmiermittelpolster bilden können.

Bezüglich des Verfahrens hat es sich als vorteilhaft erwiesen, das Schweißen derart durchzuführen, daß der Laserstrahl auf die Grenze der Stirnseite der Lagerschale mit der mindestens eine Anlaufscheibe gerichtet wird, also von außen her geschweißt wird. Dadurch läßt sich der Wärmeeintrag und die damit verbundene thermische Verspannungen am effektivsten minimieren.

Vorzugsweise wird die mindestens eine Umlaufscheibe unter einem Winkel α ± ∈ zwischen der mindestens einen Anlaufscheibe und der äußeren Umfangsfläche der Lagerschale vorgehalten, wobei ∈ der aus dem Wärmeeintrag durch den Laserstrahl resultierenden Verformung des Bundlagers und α dem Sollwinkel zwischen der mindestens einen Anlaufscheibe und der äußeren Umfangsfläche der Lagerschale entspricht. Falls von außen her geschweißt wird, wird unter einem Winkel α + ∈ vorgehalten.

Somit lassen sich Bundlager herstellen, die, obwohl sie nicht nachbearbeitet werden müssen, nach dem Zusammenschweißen nur geringe Fertigungstoleranzen aufweisen. Dazu wird ausgenutzt, daß sich über die Dicke der Anlaufscheibe hinweg ein Wärmegradient bildet, wobei, falls von außen her geschweißt wird, nach außen hin mehr Material mit Wärme beaufschlagt wird als nach innen hin, was zur Folge hat, daß nach außen hin das Material eher aufweicht und die mindestens eine Anlaufscheibe relativ zur Lagerschale etwas nach außen kippt. Indem nun die mindestens eine Anlaufscheibe unter einem etwas kleineren, falls von außen her geschweißt wird, als den gewünschten Winkel beim Laserschweißen vorgehalten wird, wird genau diese Verformung kompensiert.

Vorzugsweise wird die mindestens eine Anlaufscheibe über im wesentlichen den gesamten Umfang der Lagerschale an die Lagerschale lasergeschweißt.

Die Erfindung wird anhand der nun folgenden Figuren näher erläutert werden. Dazu zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Bundlagers mit segmentartiger Schweißnaht;

Fig. 2 ein Bundlager in Seitenansicht gemäß einer weiteren Ausführungsform;

Fig. 3 das Bundlager aus Fig. 2 im Schnitt;

Fig. 4a eine Detaildarstellung im Schnitt nach dem Schweißen;

Fig. 4b eine Detaildarstellung im Schnitt vor dem Schweißen;

Fig. 5 ein Bundlager für Fahrzeuge mit erhöhter Axiallast;

Fig. 6 ein weiteres Bundlager und

Fig. 7 ein Bundlager und ein Hauptlager mit zwei Anlaufscheiben.

Fig. 1 zeigt ein erfindungsgemäßes Bundlager 1 aus einer Lagerschale 2 und zwei Anlaufscheiben 3. Die Anlaufscheiben 3 entsprechen bis auf die Schrägen an ihren Enden 7 in ihrer Innenkontur exakt der Außenkontur der Lagerschale 2. Bis auf den Endbereich, in dem sich die Schrägen 7 befinden, sind die Anlaufscheiben 3 durch Laserschweißen mit der Lagerschale 2 über eine segmentartige Schweißnaht 8 verbunden. Dadurch ist das Bundlager 1 sowohl stabil als auch flexibel. Die Flexibilität des Bundlagers wird durch die Nuten 4 am Rande der inneren Umfangsfläche der Lagerschale 2 in Umfangrichtung noch erhöht. Durch die Nuten 4 wird der Querschnitt der Lagerschale verringert, was die Elastizität des Bundlagers erhöht. Damit sich bei Gebrauch des Bundlagers 1 Schmieröl gut verteilen kann und einen Schmierfilm bilden kann, sind die Nuten 5 in der Außenfläche der Anlaufscheiben 3 sowie die Nuten 6 in der Innenumfangsfläche der Lagerschale 2 vorgesehen. Die Schrägen 7 der Anlaufscheiben 3 dienen bei dem hier gezeigten Beispiel lediglich der Materialeinsparung und damit Kostenreduzierung. Gerade bei Massenartikeln wie dem erfindungsgemäßen Bundlager können sich auch noch so geringe Materialeinsparungen signifikant auf die Kosten auswirken.

In Fig. 2 ist ein Bundlager 1 mit einer zusammenhängenden Schweißnaht 8' in Seitenansicht dargestellt. Der dazugehörige Schnitt längs der Geraden III-III ist in Fig. 3 dargestellt. In Fig. 3 ist zu erkennen, daß die Anlaufscheiben 3 auf der äußeren Umfangsfläche der Lagerschale 2 befestigt sind. Bezüglich der Fertigungstoleranzen sind insbesondere das Zwischenbundmaß Z und das Wangenmaß W von Bedeutung. Diese beiden Maße sollten über den gesamten Anlaufscheibenbereich konstant sein. Daher beträgt der Sollwinkel zwischen Anlaufscheibe 3 und der äußeren Umlauffläche der Lagerschale 2, wie im Ausschnitt aus Fig. 4a dargestellt 90°. Als Toleranz wird eine Abweichung ±1° zugelassen. Aus Fig. 4a ist außerdem ersichtlich, daß sich die Schweißnaht 8 nicht über die gesamte Breite der Anlaufscheibe 3 erstreckt, sondern daß die Anlaufscheibe 3 gegenüber der Lagerschale 2 etwas vorsteht. Dadurch wird verhindert, daß bei zu großem Abrieb der Anlaufscheibe 3 zu schnell die Stirnfläche der Lagerschale 2 angegriffen wird, die häufig nicht mit reibungsmindernden Material beschichtet ist.

In Fig. 4b ist angedeutet, wie die Anlaufscheibe 3 vor dem Schweißen vorgehalten werden sollte, um nach dem Schweißen ohne Nachbearbeiten einen Winkel von α = 90° aufzuweisen. Beim Laserschweißen wird der Laserstrahl von außen, d. h. in Bildebene links, auf die Grenzfläche zwischen Lagerschale 2 und Anlaufscheibe 3 eingestrahlt. Die Laserleistung ist dabei derart einzustellen, daß der Wärmeeintrag über die gesamte Breite der Anlaufscheibe 3 erfolgt. Es läßt sich aber nicht verhindern, daß der Wärmeeintrag an der äußeren Seite größer ist als auf der inneren Seite der Anlaufscheibe 3. Das hat zur Folge, daß das Material an der Außenseite stärker aufweicht und die Anlaufscheibe 3 gegenüber der äußeren Umlauffläche der Lagerschale 2 nach außen kippt. Indem nun die Anlaufscheibe 3 unter einem Winkel von α - ∈, welcher kleiner 90° ist, vorgehalten wird, wird dieses Nachaußenkippen beim Laserschweißen kompensiert. Dadurch erhält man ohne nach dem Schweißen Nachzubearbeiten nicht nur einen rechten Winkel zwischen Anlaufscheibe und äußerer Umfangfläche der Lagerschale sondern auch ein konstantes Zwischenbundmaß und ein konstantes Wangenmaß.

In Fig. 5 ist ein Bundlager 1 für den Einsatz in Motoren von Kraftfahrzeugen mit hoher Axiallast dargestellt. Bei Kraftfahrzeugen mit Kupplung wirken besonders große axiale Kräfte von der Kurbelwelle auf die Anlaufscheiben 3 des Bundlagers 1. Um diese Kräfte auffangen zu können, sind die Anlaufscheiben 3 über den Umfang der Lagerschale 2 hinaus verlängert. Diese verlängerten Anlaufscheiben 3 erhöhen die Belastbarkeit des Bundlagers 1 derart, daß kein weiteres Bundlager gegenüber diesem Bundlager 1 angeordnet werden muß, sondern eine herkömmliche Lagerschale verwendet werden kann.

In Fig. 6 ist ein Bundlager 1 dargestellt, bei dem die Anlaufscheibe 3 an ihrem inneren Umfang Ausstanzungen 9 aufweisen. Die Ausstanzungen 9 haben alle die gleiche Größe und sind äquidistant zueinander angeordnet. Durch die Ausstanzungen wird die Flexibilität des Bundlagers 1 noch weiter erhöht. Derartige Bundlager eignen sich vor allen Dingen für Anwendungen, bei denen die Bundlager 1 ständigen Vibrationen ausgesetzt sind, die insbesondere in axialer Richtung wirken.

Anhand der Fig. 7 soll die Verwendung der Schrägen 7 an den Enden der Anlaufscheiben 3 als Montagehilfe bzw. Verdrehschutz gezeigt werden. Es sind ein Bundlager 1 und ein Hauptlager 1' mit zwei separaten Anlaufscheiben 3' einander gegenüber angeordnet. Alle vier Anlaufscheiben 3, 3' weisen Schrägen 7a, 7a', 7b, 7b', 7c, 7c', 7d (7d' hier nicht sichtbar) auf. Zwei sich gegenüberliegende Schrägen 7a, 7a', 7b, 7b', 7c, 7c' sind derart ausgeführt, daß beim Einbau der Lager 1, 1' und der Anlaufscheiben die Schrägen 7a, 7a', 7b, 7b', 7c, 7c' miteinander formschlüssig in Eingriff stehen. Zusätzlich sind die Schrägen von zwei Anlaufscheiben 3, die zu einem Bundlager 1 gehören wie z. B. die Schrägen 7a und 7b, derart ausgeführt, daß sie in entgegengerichteter Richtung angeschrägt sind. Dadurch wird verhindert, daß einmal eingebaute Lagerschalen 2, 2' sich gegeneinander verdrehen.

Claims (12)

1. Bundlager mit Lagerschale und mindestens einer Anlaufscheibe, wobei die mindestens eine Anlaufscheibe auf der äußeren Umfangsfläche der Lagerschale befestigt ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Radius des inneren Umfangs der Anlaufscheibe (3) dem Radius des äußeren Umfangs der Lagerschale (2) über im wesentlichen den gesamten Umfang der Lagerschale (2) entspricht und daß die mindestens eine Anlaufscheibe (3) an der Lagerschale (2) lasergeschweißt ist.

2. Bundlager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Anlaufscheibe (3) über im wesentlichen den gesamten Umfang der Lagerschale (2) an der Lagerschale (2) lasergeschweißt ist.

3. Bundlager nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die mindestens eine Anlaufscheibe (3) im wesentlichen rechtwinklig zur äußeren Umfangsfläche der Lagerschale (2) angeordnet ist.

4. Bundlager nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Lagerschale (2) Nuten (4, 6) auf der inneren Umfangsfläche, insbesondere an deren Rand in Umfangsrichtung aufweist.

5. Bundlager nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die mindestens eine Anlaufscheibe (3) in Umfangsrichtung länger als die Lagerschale (2) ist.

6. Bundlager nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die mindestens eine Anlaufscheibe (3) an ihrem Ende (7, 7a, 7b, 7c, 7d) angeschrägt ist.

7. Bundlager nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die mindestens eine Anlaufscheibe (3) in ihrer Außenfläche Nuten (5) aufweist.

8. Bundlager nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die mindestens eine Anlaufscheibe (3) an ihrem inneren Umfang Ausstanzungen (9) aufweist.

9. Verfahren zur Herstellung eines Bundlagers mit Lagerschale und mindestens einer Anlaufscheibe, wobei die mindestens eine Anlaufscheibe auf der äußeren Umfangsfläche der Lagerschale befestigt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die mindestens eine Anlaufscheibe mittels Laserschweißen mit der äußeren Umfangsfläche der Lagerschale verschweißt wird, wobei der Radius des inneren Umfangs der mindestens einen Anlaufscheibe dem Radius des äußeren Umfangs der Lagerschale über im wesentlichen den gesamten Umfang der Lagerschale entspricht.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Laserstrahl auf die Grenze der Stirnseite der Lagerschale mit der mindestens eine Anlaufscheibe gerichtet wird.

11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die mindestens eine Anlaufscheibe unter einem Winkel α ± ∈ zwischen der mindestens eine Anlaufscheibe und der äußeren Umfangsfläche der Lagerschale vorgehalten wird, wobei ∈ der aus dem Wärmeeintrag durch den Laserstrahl resultierenden Verformung des Bundlagers und ∈ dem Sollwinkel zwischen der mindestens einen Anlaufscheibe und der äußeren Umfangsfläche der Lagerschale entspricht.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die mindestens eine Anlaufscheibe über im wesentlichen den gesamten Umfang der Lagerschale an die Lagerschale geschweißt wird.