DE10046387C1 - Verfahren zur Herstellung von Holzbetonerzeugnissen - Google Patents
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Holzbetonerzeugnissen aus Bindemitteln wie Zement, kleinstückigen Zuschlagstoffen aus Holz, Wasser, alkalischen Abbindereglern und ggf. sonstigen Zusätzen, die insbesondere zum Einsatz in tropischen und subtropischen Gebieten Afrikas bestimmt sind. DOLLAR A Erfindungsgemäß wird das durch ein Verfahren gelöst, bei dem DOLLAR A - als Bindemittel Portlandzemente, Zemente mit Zumahlstoffen oder Hochofenzemente in Mengen von 15 bis 50 Masse-%, DOLLAR A - kleinstückige und/oder feinteilige Holzteile aus afrikanischen Holzarten in Mengen von 30 bis 70 Masse-% DOLLAR A - Wasser in Mengen von 15 bis 30 Masse-% und DOLLAR A - Abbinderegler in Mengen von 0,35 bis 5 Masse-% DOLLAR A - wobei sonstige Zusätze bis zu 1% enthalten sein können, DOLLAR A - gemischt werden und DOLLAR A - das entstehende breiige Gemisch schichtweise in die gewünschten Formen gepreßt und anschließend DOLLAR A - getrocknet wird. DOLLAR A Auf Grund der sehr harten und trockenen afrikanischen Holzarten ist es meist erforderlich, daß die kleinstückigen oder feinteiligen Holzteile mit Wasser unter Zusatz von Tensiden vorbehandelt werden.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Holzbetonerzeugnissen aus
Bindemittel wie Zement, kleinstückigen Zuschlagsstoffen aus Holz, Wasser, alkali
schen Abbindereglern und ggfs. sonstigen Zusätzen. Sie sind insbesondere zum
Einsatz in tropischen und subtropischen Gebieten Afrikas bestimmt.
Holzbeton ist bereits als ein schwach verdichteter, zementgebundener
Holzspanwerkstoff bekannt, der als Leichtbeton mit einer Rohdichte zwischen 400
und 1000 kg/m3 als konstruktiv wärmedämmender Baustoff in Mitteleuropa
eingesetzt wird.
Als Einsatzstoffe werden Portlandzement als Bindemittel, Zuschlagstoffe aus
stückigen Holzarten, Wasser und Abbinderegler verwendet, die nach speziellen
Mischrezepturen verarbeitet werden. Anschließend werden sie zu Holzbetonsteinen
geformt und erhärtet.
Einsetzbare Holzarten sind europäische Kiefer, Fichte, Tanne und Pappel. Es sollen
auch andere Holzarten bis max. 20% des Holzanteils zulässig sein. Lärche wird als
nicht zulässig beschrieben.
An den Abbinderegler und eventuelle Zusatzstoffe werden besondere Anforderungen
gestellt. So gibt es spezielle Standards.
Aus GRAF (Über die Herstellung und über die Eigenschaften des Betons aus Zement
und Holzspänen, P.A. 352277, 18.07.1951) entnimmt der Fachmann u. a., dass für
Beton aus Zement und Holzspänen am geeignetsten Fichtenholz ist, auch
Kiefernholz soll bedingt geeignet sein. Andererseits erweisen sich Späne aus
Eichen- und Buchenholz als unbrauchbar. Ferner waren Platten mit Spänen aus
harzreicher Kiefer in allen Fällen erheblich weniger widerstandsfähig als Platten mit
harzarmen Kiefernholzspänen.
Die bekannten Rezepturen sind auf die tropischen und subtropischen Verhältnisse
Afrikas nicht übertragbar. Es fehlt bereits in ausreichender Menge an den bekannten
Nadelhölzern europäische Kiefer, Fichte und Tanne sowie Pappel. Die afrikanischen
Hölzer haben eine andere Faserdichte und sind für ihre außerordentliche Härte
bekannt. Außerdem enthalten sie ölige Bestandteile, die den weiteren Verarbei
tungsprozeß stören.
Die Aufgabe der Erfindung bestand darin, Möglichkeiten für den Einsatz afrikanischer
Holzarten zu finden. Wegen anderer Faserdichte, außerordentlicher Härte und öliger
Bestandteile waren die Erkenntnisse des Standes der Technik hierfür nur bedingt
nutzbar.
Nach GRAF mußte der Fachmann Zweifel an der Lösung dieser Aufgabe überhaupt
haben, da sich insbesondere harte Hölzer (Eiche) und harzreiche europäische
Kiefern als ungeeignet erwiesen hatten.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch ein Verfahren gelöst, bei dem
- - die Bestandteile einer Zusammensetzung, bestehend aus
- - Bindemittel in Form von Portlandzement, Zement mit Zumahlstoffen oder Hochofenzement in Mengen von 15 bis 50 Masse-%,
- - abgesiebte kleinstückige und/oder feinteilige Zuschlagstoffe in Form von Holzschnitzel, Hobel- und Sägespäne oder Sägemehl aus afrikanischen Holzarten in Mengen von 30 bis 70 Masse-%,
- - Wasser in Mengen von 15 bis 30 Masse-%,
- - alkalische Abbinderegler in Mengen von 0,35 bis 5 Masse-%,
- - sowie sonstige Zusätze von 0 bis zu 1 Masse-%,
gemischt werden,
- - wobei die kleinstückigen oder feinteiligen Holzteile vor dem Mischen mit den anderen Komponenten mit Wasser unter Zusatz von Tensiden vorbehandelt wurden,
- - das entstehende breiige Gemisch schichtweise in die gewünschten Formen gepresst
und
- - anschließend getrocknet wird,
- - wobei die sonstigen Zusätze auch nach der Trocknung aufgetragen werden können.
Vorzugsweise wird folgende Mischung eingesetzt:
- - Bindemittel in Mengen von 18 bis 45 Masse%,
- - kleinstückige und/oder feinteilige Holzteile in Mengen von 32 bis 60 Masse% und
- - Wasser in Mengen von 20 bis 25 Masse% und
- - Abbinderegler in Mengen von 0,4 bis 3,5 Masse%.
Auf Grund der sehr harten und trockenen afrikanischen Holzarten ist es erforderlich,
daß die kleinstückigen oder feinteiligen Holzteile vor dem Mischen mit den anderen
Komponenten mit Wasser unter Zusatz von Tensiden vorbehandelt werden. Dies
erfolgt in einem Bad mit Tensid-Anteilen, so daß das Holz hierdurch die Feuchtigkeit
für den folgenden Mischungsprozess besser aufnimmt und bei Wirkung der öligen
Bestandteile kompensiert wird.
Insbesondere die öligen Bestandteile, die Gerbstoffe (Tannine) und die Härte der
Hölzer erschweren den Aufschluss und die Verbindung mit dem Zement. Hierfür eine
Lösung zu finden, war neu und erfinderisch.
Auch der Einsatz von Eukalyptuszellstofffasern für den speziellen Einsatz als
Bewehrungsfasern gemäß DE 29 40 823 A nimmt weder die Neuheit des bean
spruchten Verfahrens vorweg, noch konnte es Anregungen geben, das bean
spruchte Verfahren zu entwickeln.
Als Tenside sind grundsätzlich alle handelsüblichen Stoffe geeignet, die die
Grenzflächenspannung herabsetzen. Das sind insbesondere Alkylbenzolsulfonate,
Alkansulfonate, Fettalkoholsulfonate, Fettalkoholethersulfonate, Fettalkoholyethoxy
late und Alkoxylate. Ihre optimale Dosierung kann für den bestimmten Anwendungs
fall einfach ermittelt werden. Sie sollte 1% der Gesamtmasse nicht übersteigen.
Alle anderen Teile werden dem Zement-Holzgemisch beigegeben. CaCl2 kann in
fester Form oder wässriger Lösung mit unterschiedlichen Konzentrationsgraden,
abhängig von der Holzart, dem Mischvorgang zugesetzt werden. Die Mischung kann
manuell, mechanisch oder über Zwangsmischer erfolgen. Die Formen sind
entsprechend vorzubereiten und sollen saubere und glatte plane Flächen aufweisen.
Als Abbinderegler werden vorzugsweise eingesetzt: Marmormehl als Beschleuniger
oder Calciumchlorid (CaCl2) als Verzögerer.
Die breiige Mischung soll nicht flüssig sein und wird in die gewünschten Formen
eingegeben, wobei Spezialkörper in die Mischung eingelegt werden können, um
Hohlräume zu schaffen. Nach endgültiger Formgebung sind diese zerstörungsfrei zu
entfernen. Ein Vollkörper ist ebenfalls möglich und erleichtert die Herstellung in einer
Form. Die ausgerichtete Masse, die in die Form gegeben wird, ist lagenweise zu
verdichten. Nach Entnahme des Holzbetonkörpers aus der Form ist dieser vor
Austrocknung zu schützen.
Mit üblichen Abbindebeschleunigern kann die Trockenzeit verringert werden, wobei
zwischen zu schneller Ab- und Austrocknung des Holzbetonsteines und der Abbinde
geschwindigkeit unterschieden werden muß.
Es kann zweckmäßig sein, daß bei hohen Temperaturen und geringer Luftfeuchtig
keit nochmals eine Nachfeuchtung des Holzbetonkörpers erfolgen muß, um die
erforderliche physikalische Abbindezeit einzuhalten. Die Abbindezeit gibt an, wie
lange der Aushärtungsprozeß andauern muß, damit die Steine die erforderliche
Festigkeit erhalten. Für den hier beschriebenen Holzbetonstein beträgt die Abbinde
zeit dazu 10 bis 25 Tage. Der gesamte physikalische Vorgang ist unter Einbeziehung
der Zusätze jedoch veränderbar, dabei spielen der Anteil und die Konzentration von
CaCl2 eine wichtige Rolle bei der Beschleunigung der Abbindezeit; ebenso der Grad
des möglichen Aufschlusses des Holzas im Tensidbad.
Bei der Herstellung der Holzbetonerzeugnisse aus afrikanischen Holzarten werden
solche aus Rosewood (Rosenholz), Mutando, Ebeoy und Mutunga, Mahagoni-Arten
oder Eukalyptus sowie einfache afrikanische Kiefernarten oder deren Gemische in
Spangrößen von 2 bis 4 cm Länge und 0,2 bis 0,6 cm Querschnitt eingesetzt.
Um eine bestimmte Spangröße sicher zu stellen, beispielsweise 2 cm × 0,2 cm × 0,5 cm,
sollten die Späne vor dem Einsatz entsprechend gesiebt werden.
Besonders bewährt hat sich 65% bis 85%, vorzugsweise 75%, Rosenholz und 35%
bis 15%, vorzugsweise 25% afrikanische Kiefer, wobei andere Querschnitte des
Spanes möglich sind, jedoch die Mischung von verschiedenen Hölzern angestrebt
wird.
Das Verfahren ist dadurch geprägt, daß die Hack-/Holzschnitzelteile zuvor in einem
Tensidbad eingeweicht werden. Der Zementanteil kann, muß aber nicht zu diesem
Zeitpunkt zugegeben werden. Üblicherweise ist nach dem Einweichen die Mischung
mit Zement und Feinteilen herzustellen, wobei im Mischwasser bereits Abbinderegler,
z. B. CaCl2-Anteile, und andere, z. B. Farbzusätze, enthalten sein können.
Der Mischung können sonstige Zusätze bis 1% zugesetzt werden. Dies können
Mittei gegen Insekten, Pheromone und/oder Farbstoffe sein. Um den Flammwider
stand zu erhöhen, können in den Zusätzen auch Wasserglasanteile beigemengt
werden.
Diese sonstigen Zusätze können auch erst nach der erfolgten
Trocknung mit einfachen Spritz-, Sprüh- oder Pinselaufstrichverfahren aufgebracht
werden. In diese dringen sie auf die Flächen der Holzbetonerzeugnisse dann zum
Teil ein.
Durch geringe Zusätze von Farbstoffen, die als Indikator eingesetzt werden, kann die
Beeinflussung der Farbe des Holzbetonsteines in Abhängigkeit von äußeren
Einflüssen gestaltet werden.
Der Anteil von CaCl2 im Gemisch ist möglichst gering zu halten, wenn in den
Holzbetonteilen Stähle eingelegt werden, wobei ein säurefester Anstrich der Stähle
kernen Einfluß auf die Qualität der Holzbetonsteine hat.
Ein Vorteil des Verfahrens besteht darin, daß fertige Holzbetonsteine, die beschädigt
sind (z. B. Transportschäden), wieder eingeweicht und bei der Herstellung neuer
Holzbetonsteine verwendet werden können. Der Anteil der Zusatzstoffe verringert
sich anteilig. Der Anteil am Neuprodukt kann bis 50% betragen.
In gut durchgemischter Form wird die Zement-Wasser-Holz und CaCl2-Mischung aus
dem Mischer oder einem Behältnis oder einer Maschine entnommen und in eine
vorbereitete Form umgefüllt.
Die Form ist sauber zu halten und darf keine Zementreste oder andere Ablagerungen
und Verschmutzungen an der Innenwand aufweisen. Die Form hat verschiedene
Fächer, wobei - je nach gewünschtem Ziegelformat - die Masse flüssig/breiig,
jedoch nicht dünnflüssig eingefüllt wird.
Unmittelbar nach der Füllung wird mittels Verdichter, dies können Vibratoren oder mit
der Hand zu betätigende Stoßhölzer sein, die Masse verdichtet, so daß ein plastisch
geformter Baustein entsteht, den man aus der Form entnehmen kann bzw. die Form
so entfernt, daß ein formstabiler feuchter Baustein entstanden ist.
Dieser Baustein ist vor Regen und Sonneneinwirkung direkt zu schützen, kann aber
im Freien abbinden. Die Trocknung im Freien sollte auf einem geschützten Platz
mittels Lufttrocknung erfolgen.
Die Holzbetonsteine sollten vorteilhafterweise Abmessungen von 15 cm bis 75 cm
Länge, 24 cm bis 32 cm Höhe und 4 cm bis 12 cm Breite aufweisen. Standardtypen
sind:
Typ 1 - Großformatstein 5/5 Länge: 75 cm, Breite: 15 cm, Höhe: 32 cm
Typ 2 - Großformatstein 4/5 Länge: 60 cm, Breite: 15 cm, Höhe: 32 cm
Typ 3 - Großformatstein 3/5 Länge: 45 cm, Breite: 15 cm, Höhe: 32 cm
Typ 4 - Großformatstein 2/5 Länge: 30 cm, Breite: 15 cm, Höhe: 32 cm
Typ 5 - Großformatstein 1/5 Länge: 15 cm, Breite: 15 cm, Höhe: 32 cm
Typ 6 - Großformatstein 10/5 Länge: 150 cm, Breite: 15 cm, Höhe: 32 cm
Typ 1 - Großformatstein 5/5 Länge: 75 cm, Breite: 15 cm, Höhe: 32 cm
Typ 2 - Großformatstein 4/5 Länge: 60 cm, Breite: 15 cm, Höhe: 32 cm
Typ 3 - Großformatstein 3/5 Länge: 45 cm, Breite: 15 cm, Höhe: 32 cm
Typ 4 - Großformatstein 2/5 Länge: 30 cm, Breite: 15 cm, Höhe: 32 cm
Typ 5 - Großformatstein 1/5 Länge: 15 cm, Breite: 15 cm, Höhe: 32 cm
Typ 6 - Großformatstein 10/5 Länge: 150 cm, Breite: 15 cm, Höhe: 32 cm
Mit diesen Steintypen ist die Errichtung von Wohnbauten bis zu 2 Geschossen
möglich.
Andere Maße sind möglich, und unterschiedliche Formen sind ebenfalls herstellbar,
wie z. B. Halbsteine, Anschlagsteine u. a. Bauplatte und andere.
Diese Holzbetonsteine haben im halbfeuchten Zustand ein Gewicht von 20 bis 30 kg.
Nach dem Trocknen erreichen sie 10 bis 20 kg.
Die Dimensionierung ist in Abhängigkeit der Stärke des Holzbetonsteines zu wählen
und statisch zu bestimmen.
Es kann Trinkwasser mittlerer Güte verwendet werden, auch industrielles Abwasser
ist geeignet, wenn es keine Giftstoffe enthält und nicht ölig ist. Aber auch Brak
wasser ohne großen Verschmutzungsanteil ist verwendbar, sobald es nicht aufgrund
seiner Bestandteile die Verbindung zwischen Holzhackschnitzel und Zement zerstört.
Bezüglich der Wasseranteile ist so zu verfahren, daß die Masse sich gut mischen
läßt, wobei schrittweise entsprechende Wasserzugabe erfolgen soll. Die breiige
Masse ist mit einfachen Mitteln in die Form einzubringen, wobei in kurzer Zeit eine
Formstabilität erreicht werden muß, um die Form zu entfernen.
Die Überschreitung der Wasseranteile würde dazu führen, nur beschränkt oder über
haupt keine Verdichtung vornehmen zu können die Abbindezeit wird gestört und der
Vorgang des Abbindens verzögert sich, und die Qualität wird negativ beeinflußt, so
daß sich die Dichtheit und die Widerstandsfähigkeit verringern. Außerdem soll die
Formstabilität durch einfache Schnittwerke (wie Sägen) erhalten bleiben.
Vorteile der Holzbetonerzeugnisse sind
- - hohe Wärmedämmung und gute Atmungsfähigkeit,
- - Energieaufwandsenkung bei der Klimatisierung,
- - dadurch gutes Wohnklima zu jeder Jahreszeit,
- - wirtschaftliche Ausführung durch kurze Bauzeit und rasches Austrocknen,
- - leichte Bearbeitung durch Nageln, Schrauben, Bohren und Sägen
- - paßgerechte und witterungsbeständige Blocksteine,
- - Resistenz gegen biologische Schädlinge (Insekten, Pilze).
Die Erfindung wird in folgenden Beispielen beschrieben, ohne darauf beschränkt zu
sein: Generell gilt dabei folgende Abfolge der Arbeitsschritte:
- 1. Zerkleinern des Rohholzes
- 2. Einlassen des Bades
- 3. Einmischen von CaCl2 und Tensiden
- 4. Baden der Holzzuschläge
- 5. Holzzuschläge entnehmen und abtropfen lassen
- 6. Mischen mit Zement, Abbindebeschleunigern und sonstigen Zusätzen und
- 7. Einbringen der Rohmasse schichtweise in die Schalung und schichtweises Verdichten derselben
- 8. Ausschalen der Steine
- 9. Transport und Einlagerung der Steine zum Aushärten
- 10. Gegebenenfalls Nachbehandlung durch Besprühen mit Wasser
Es wird Portlandzement in Mengen von 230 kg/m3 eingesetzt und dem Mischer
zugegeben. Die Zuschlagstoffe aus Holz, wie Hobelspäne und Holzhackschnitzel
haben etwa 8% Holzfeuchte. Sie werden in folgender Menge pro m3 eingesetzt und
dazu in Dosierbehältern abgemessen:
Hobelspäne | 440 kg, |
Holzhackschnitzel | 128 kg und |
Wasser | 206 kg bzw. l, abhängig von der Holzfeuchte |
Holzspäne haben eine Dimensionierung von:
Länge: 2 cm, Breite: 0,5 cm, Dicke: 0,5 cm.
Länge: 2 cm, Breite: 0,5 cm, Dicke: 0,5 cm.
Die Zuschlagstoffe aus Holz werden vor dem Mischvorgang in ein Bad gegeben, das
mit Wasser gefüllt ist, dem 3 Masse-% CaCl2 und Spuren von Tensiden zugegeben
sind. Die Zuschlagstoffe werden im richtigen Verhältnis für die spätere Verwendung
auf ein Sieb gegeben. Dieses wird für 10 Minuten in das Bad getaucht. Die
Zuschlagstoffe haben sich jetzt mit Wasser und CaCl2 vollgesaugt.
Die Zuschlagstoffe kommen durchfeuchtet zum Mischen mit dem Portlandzement.
Daher ist beim eigentlichen Mischvorgang nur sehr wenig Wasser zuzugeben.
Je nach Bedarf werden folgende Abbinderegler eingesetzt:
CaCl2 (Verzögerer) | 3% oder |
Marmormehl (Beschleuniger) | 5% |
Als sonstige Zuschläge werden Pestizide in Mengen von 0,01 Masse-% zur
Insektenabwehr zugesetzt. Die breiige Masse wird anschließend in die gewünschte
Form gefüllt.
Nachdem die Ausgangsstoffe gemischt worden sind, entsteht eine sämig breiige
Masse. Sie wird durch Verdichten formbeständig. Die Masse beträgt bei der
Formgebung 24 kg.
Die Rohmasse des Holzbetonsteines wird in eine Schaltung gegeben. Diese muß
zuvor gereinigt und dünn eingeölt worden sein. Dort wird die Rohmasse schichtweise
verdichtet und aufgerauht. Ist die Schaltung gefüllt und die Masse ausreichend ver
dichtet, wird der Stein ausgeschalt. Er ist nun formbeständig und kann transportiert
werden.
Es wird ein Gemisch von
Portlandzement | mit 28 Masse-%, |
Holzhackschnitzel und Hobelspänen | mit 44 Masse-% und |
Wasser | mit 23 bis 27 Masse-% |
eingesetzt, dem im Laufe des Verfahrens Marmormehl mit 1 Masse-% und/oder
CaCl2 bis 4 Masse-% zugesetzt werden.
Vorab wird in einem Bad mit bis 0,5 Masse-% Tensid-Anteilen (Alkansulfonat) die
Durchfeuchtung der Holzteile durchgehend so durchgeführt, daß das Holz besser
Wasser aufnimmt.
Der anschließende Mischvorgang erfolgt mechanisch und dauert mindestens 5
Minuten. Alle Zusätze, wie CaCl2-Lösung (Verzögerer) oder Marmormehl (Beschleu
niger), werden beim Mischen zugegeben.
Die Einfüllformen werden vor der Befüllung gereinigt und dünn mit Öl bestrichen oder
besprüht. Vor dem Befüllen werden Hohlraumschalungen in die Einfüllformen einge
setzt.
Die Mischung wird weder dünnflüssig noch steif, sondern sämig bis breiig hergestellt.
Danach wird die Form schichtweise befüllt. Die Mischung wird nun lagenweise mit
einem Stampfer (mechanisch oder manuell) verdichtet. Nach jeder Schicht wird die
Oberfläche etwas aufgerauht. Dies verbessert den Kontakt der einzelnen Lagen.
Die feucht geformten Körper in den Abmessungen 75 × 32 × 15 cm erreichen etwa
ein Gewicht von 22 kg mit Kammern.
Nach Fertigstellung des Steins wird er sonnengeschützt im Freien zur Aushärtung
gelagert. Mit Abbindebeschleunigern, wie Marmormehl, wird das Aushärten um etwa
36 Stunden verringert.
Bei hohen Temperaturen, geringer Luftfeuchte und starkem Wind werden die Holz
betonkörper nachträglich befeuchtet. Damit wird sichergestellt, daß die zum
Abbinden des Zements erforderliche Feuchte jederzeit vorhanden ist.
Nach erfolgter Aushärtung, die etwa 14 Tage dauert, werden die Holzbetonkörper
besprüht, gestrichen und farblich gestaltet.
Es wird ein Gemisch von
Hochofenzement | mit 29 Masse-%, |
Holzhackschnitzel und Hobelspänen | mit 44 Masse-%, |
Wasser | mit 22 Masse-%, |
Tenside | mit 0,5 Masse-% und |
CaCl2 | mit 4,5 Masse-% |
hergestellt.
Vorab wird in einem Bad mit den Tensid-Anteilen (Alkoxylate) die Durchfeuchtung
der Holzteile so durchgeführt, daß das Holz hierdurch größere Wassermengen
besser aufnimmt.
Die Holzteile werden mit dem Zement gemischt und alle anderen Teile werden dann
dem Zement-Holzgemisch beigegeben, so daß CaCl2 in flüssiger Form dem
Mischvorgang zugesetzt wird. Die Mischung wird mechanisch durchgeführt. Die
Einfüllformen sind wie in den vorhergehenden Beispielen vorzubereiten und sollen
saubere und glatte plane Flächen aufweisen.
Die breiige Mischung wird in entsprechende Einfüllformen eingegeben, wobei
Spezialkörper bei der Schüttung eingelegt werden, um Hohlräume zu schaffen. Nach
endgültiger Formgebung sind diese zerstörungsfrei zu entfernen.
Die eingegebene Mischung, die in die Form gebracht wird, ist lagenweise zu
verdichten. Man erhält einen feucht geformten Körper in den Abmessungen (75 × 32
× 15 cm) und einem Gewicht von 24 kg. Nach Entnahme des Holzbetonkörpers aus
der Form ist der Holzbetonstein vor schneller Austrocknung zu schützen.
Mit Abbindebeschleunigern wie Marmormehl wird die Trockenzeit um etwa 36
Stunden verringert, wobei die natürliche Abbindezeit - gemessen an den Werten des
Betonabbindeprozesses - nicht wesentlich unterschritten werden soll.
Bei hohen Temperaturen und geringer Luftfeuchtigkeit muß nochmals eine
Nachfeuchtung des Holzbetonkörpers erfolgen, um die erforderliche physikalische
Abbindezeit einzuhalten.
Nach erfolgter Trocknung werden zusätzlich mit einfachen Spritz- oder Pinselauf
strichverfahren Pheromone auf der Oberfläche aufgebracht.
Durch Zusätze von Farbstoffen, die als Indikator eingesetzt werden, erfolgt die Beein
flussung der Farbe des Holzbetonsteines.
Claims (8)
1. Verfahren zur Herstellung von Holzbetonerzeugnissen, bei dem
die Bestandteile einer Zusammensetzung bestehend aus
Bindemittel in Form von Portlandzement, Zement mit Zumahlstoffen oder Hochofenzement in Mengen von 15 bis 50 Masse-%,
abgesiebte kleinstückige und/oder feinteilige Zuschlagstoffe in Form von Holzschnitzel, Hobel- und Sägespäne oder Sägemehl aus afrikanischen Holzarten in Mengen von 30 bis 70 Masse-%,
Wasser in Mengen von 15 bis 30 Masse-%,
alkalische Abbinderegler in Mengen von 0,35 bis 5 Masse-%,
sowie sonstige Zusätze von 0 bis zu 1 Masse-%,
gemischt werden,
wobei die kleinstückigen oder feinteiligen Holzteile vor dem Mischen mit den anderen Komponenten mit Wasser unter Zusatz von Tensiden vorbehandelt wurden,
das entstehende breiige Gemisch schichtweise in die gewünschten Formen gepresst
und
anschließend getrocknet wird,
wobei die sonstigen Zusätze auch nach der Trocknung aufgetragen werden können.
die Bestandteile einer Zusammensetzung bestehend aus
Bindemittel in Form von Portlandzement, Zement mit Zumahlstoffen oder Hochofenzement in Mengen von 15 bis 50 Masse-%,
abgesiebte kleinstückige und/oder feinteilige Zuschlagstoffe in Form von Holzschnitzel, Hobel- und Sägespäne oder Sägemehl aus afrikanischen Holzarten in Mengen von 30 bis 70 Masse-%,
Wasser in Mengen von 15 bis 30 Masse-%,
alkalische Abbinderegler in Mengen von 0,35 bis 5 Masse-%,
sowie sonstige Zusätze von 0 bis zu 1 Masse-%,
gemischt werden,
wobei die kleinstückigen oder feinteiligen Holzteile vor dem Mischen mit den anderen Komponenten mit Wasser unter Zusatz von Tensiden vorbehandelt wurden,
das entstehende breiige Gemisch schichtweise in die gewünschten Formen gepresst
und
anschließend getrocknet wird,
wobei die sonstigen Zusätze auch nach der Trocknung aufgetragen werden können.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
das Bindemittel in Mengen von 18 bis 45 Masse-%,
die kleinstückigen und/oder feinteiligen Holzteile in Mengen von 32 bis 60 Masse-%,
Wasser in Mengen von 20 bis 25 Masse-% und
Abbinderegler in Mengen von 0,4 bis 3,5 Masse%,
eingesetzt werden.
das Bindemittel in Mengen von 18 bis 45 Masse-%,
die kleinstückigen und/oder feinteiligen Holzteile in Mengen von 32 bis 60 Masse-%,
Wasser in Mengen von 20 bis 25 Masse-% und
Abbinderegler in Mengen von 0,4 bis 3,5 Masse%,
eingesetzt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Zu
schlagstoffe Holzteile aus Rosewood, Mutando, Ebeoy und Mutunga,
Mahagoniarten oder Eukalyptus sowie afrikanische Kiefernarten oder deren
Gemische in Spangrößen von 2 bis 4 cm Länge und 0,2 bis 0,6 cm Querschnitt
eingesetzt werden.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, dass die kleinstückigen Holzteile eine Spangröße von etwa 2 cm
× 0,2 cm × 0,5 cm haben.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, dass ein Gemisch aus 65 bis 85% Rosewood und 15 bis 35%
afrikanische Kiefer eingesetzt wird.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, dass als sonstige Zusätze Insektizide, Pheromone und/oder
Farbstoffe zugegeben werden.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, dass als sonstige Zusätze Insektizide, Pheromone und/oder
Farbstoffe nach der Trocknung auf die Flächen der Holzbetonerzeugnisse
aufgetragen werden.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, dass Holzbetonsteine zerkleinert werden und bis zu 50 Masse-%
unter Zusatz der entsprechenden Wassermenge der Ausgangszusammensetzung für das
Verfahren zugesetzt werden.
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE10046387A DE10046387C1 (de) | 2000-09-20 | 2000-09-20 | Verfahren zur Herstellung von Holzbetonerzeugnissen |
ZA200100555A ZA200100555B (en) | 2000-09-20 | 2001-01-19 | Process for making wood concrete products. |
Applications Claiming Priority (1)
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