DE10042478B4

DE10042478B4 - Verfahren zum Aufschmelzen von Polymergranulat sowie Abschmelzelement

Info

Publication number: DE10042478B4
Application number: DE10042478A
Authority: DE
Inventors: Rudolf Geier; Theodor JÜRGENS
Original assignee: Buehler AG
Current assignee: Polymetrix AG
Priority date: 2000-08-29
Filing date: 2000-08-29
Publication date: 2007-03-15
Anticipated expiration: 2020-08-30
Also published as: CN1449459A; WO2002018681A2; CN1312333C; DE10042478A1; US20040012116A1; EP1313898A2; WO2002018681A3; AU2002214959A1

Abstract

Verfahren zum Aufschmelzen von Polymergranulat (12) auf einem rostartigen Abschmelzelement (32) zum anschliessenden Verspinnen des aufgeschmolzenen Granulats, dadurch gekennzeichnet, dass als Abschmelzelement (32) ein solches mit zur Unterseite sich konisch verjüngenden Öffnungen (30) verwendet wird, denen kugelförmige Partikel als Granulat (12) mit einem mittleren Durchmesser D₃ zugeführt werden, der sich verhält zum eintrittsseitigen Durchmesser D₁ der Öffnung (30) wie 2·D₃ ≥ D₁ ≥ D₃.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Aufschmelzen von Polymergranulat auf einem rostartigen Abschmelzelement und anschliessendes Verspinnen des aufgeschmolzenen Granulats. Ferner nimmt die Erfindung Bezug auf ein rostartiges Abschmelzelement zum Aufschmelzen von Granulat insbesondere Polymergranulat, vorzugsweise bestimmt für Schmelzspinnen. Schliesslich zielt die Erfindung auf eine Anordnung zum Schmelzspinnen ab.
Beim Schmelzspinnen wird makromolekularer Rohstoff aufgeschmolzen und versponnen, wobei die Verfestigung der Faser durch Abkühlen erfolgt. Aus der Praxis sind im Wesentlichen zwei unterschiedliche Schmelzspinnverfahren bekannt, nämlich das Aufarbeiten des Rohstoffs mit Abschmelzrosten oder über Extruder, wobei jeweils der Rohstoff als Granulat vorliegt. Beim zuerst genannten Verfahren gelangt das eine Zylinderform aufweisende Granulat unter Stickstoffatmosphäre aus einem Vorratsbehälter auf den Abschmelzrost. Dieser kann aus nebeneinander liegenden Rohren bestehen, die beheizt werden. Von dem Rost tropft die Schmelze in einen Sumpf, von dem mittels Pumpen eine Förderung der Schmelze zu Spinndüsen erfolgt.
Dieses Aufschmelzen mittels Abschmelzrosten, die auch als Rostspinnköpfe bezeichnet werden, gelangte insbesondere im Zeitraum zwischen 1940 bis in die 50iger Jahre zur Anwendung. Aus Gründen der Wirtschaftlichkeit und zur Erzielung höherer Abschmelzleistung, um also höhrere Durchsätze in Spinnereien zu erzielen, gelangten bei der Faserherstellung sodann Extruder zum Einsatz. Dieses sogenannte Extruderspinnen hat sich auf grund grösserer Abschmelzleistungen und Anlagendurchsätze insbesondere bei mittelviskosen Schmelzen im Bereich zwischen 0,6 und 0,7 Intrinsic-Viskosität durchgesetzt.

Aus der DD 44 624 A ist eine Vorrichtung zum Schmelzspinnen von Formgebilden nach dem Rostspinnverfahren bekannt. Ein zum Aufschmelzen von schnitzelförmigen Hochpolymeren bestimmter Aufschmelzkörper weist Bohrungen auf, die zuführseitig trichterförmig ausgebildet sind.

Zum Aufschmelzen von organischen Verbindungen zum Herstellen von Garn wird nach der GB 719,062 eine aus Silber bestehende Platte mit einer Vielzahl von Bohrungen vorgeschlagen, die einlassseitig trichterförmig erweitert sind.

Das Buch "Synthetische Fasern, Herstellung und Vorbereitung" von Franz Fourné, Wissenschaftliche Verlagsgesellschaft mbH, Stuttgart, 1964 offenbart in Abb. II.28 (Seite 77) ein Abschmelzelement (Grillrost) zum Aufschmelzen von Granulat, das rostartig ist und sich zu dessen Unterseite verjüngende Öffnungen aufweist.

In den letzten Jahren werden immer höhere Anforderungen an die Qualität der technischen Game gestellt. Gleichzeitig soll eine kostengünstige Produktion erfolgen. Allerdings können bei der Verarbeitung von Granulat erhebliche Schäden auftreten, so z.B.

– hydrolytische Schädigung: haftet zuviel Feuchtigkeit dem Granulat an, wird beim Aufschmelzen die Viskosität reduziert, wodurch die Festigkeit Einbussen erfährt. Diese Schädigung kann dadurch umgangen werden, dass man das Granulat bis zu einer Restfeuchte von 12 ppm trocknet;
– oxidative Schädigung: beim Aufschmelzen von Granulat führt die Anwesenheit von Sauerstoff zu einer Oxidation und somit zu einer Festigkeitsverringerung. Abhilfe kann geschaffen werden, indem das Aufschmelzen in Inertgas- insbesondere in N₂-Atmosphäre erfolgt;
– mechanische Schädigung: durch den Einsatz von Extrudern zum Aufschmelzen des Granulats treten Scherkräfte auf, durch die die Molekülketten verkürzt bzw. durchtrennt werden;
– thermische Schädigung: bei zu langen Verweilzeiten des aufgeschmolzenen Granulates, z.B. durch Transport in Rohren zu Spinndüsen, tritt ein Viskositätsabbau mit der Folge einer Festigkeitsreduzierung auf. Diese langen Verweilzeiten sind mit zunehmender Anlagengrösse durch komplexere Schmelzeverteilersysteme und hierdurch hervorgerufene länger werdende Verweilzeiten bedingt. Daher müssen immer mehr statische Mischer bei komplexerem Verteilersystem eingebaut werden, um die Entmischung der Schmelze bei laminarer Strömung zu verhindern. Entsprechende Mischer verursachen jedoch erhebliche Druckverluste, die wiederum durch höhere Extruderantriebsleistungen und Friktionen zu kompensieren sind.

Der vorliegenden Erfindung liegt das Problem zu Grunde, ein Verfahren bzw. Abschmelzelement der eingangs genannten Art so weiterzubilden, dass mechanische und thermische Schädigungen des aufgeschmolzenen Granulates weitgehend vermieden werden, so dass die Qualität der herzustellenden Game verbessert werden kann.

Erfindungsgemäss wird das Problem bei einem Verfahren zum Aufschmelzen von Polymergranulat mit einem rostartigen Abschmelzelement dadurch gelöst, dass als Abschmelzelement ein solches mit konisch zur Unterseite des Abschmelzelementes sich verjüngenden Öffnungen verwendet wird, denen kugelförmige Partikel als Granulat mit einem mittleren Durchmesser D₃ zugeführt werden, der sich verhält zum eintrittsseitigen Durchmesser D₁ der Öffnung wie 2 × D₃ ≥ D₁ ≥ D₃.

Erfindungsgemäss werden kugelförmige Partikel als Granulat verwendet, die insbesondere eine Restfeuchte von ≤ 12 ppm, vorzugsweise ≤ 5 ppm und einen Durchmesser zwischen 0,5 und 2 mm aufweisen. Die Intrinsic-Viskosität sollte zwischen 0,75 und 1,3 liegen. Durch die Verwendung kugelförmigen Granulats kann in den düsenförmigen sich zur Unterseite hin verjüngenden Öffnungen, die eine Geometrie eines Kegelstumpfes aufweisen, ein optimaler Wärmeübergang und somit Aufschmelzen des Granulates erfolgen, ohne dass das Abschmelzelement auf Temperaturen einzustellen ist, die erheblich über der Schmelztemperatur des Granulats selbst liegen. Gleichzeitig ist die Kontaktzeit des kugelförmigen Granulats mit dem Abschmelzelement reduziert. Folglich wird die Gefahr einer thermischen Schädigung minimiert. Eine mechanische Schädigung kann gleichfalls nicht auftreten, da beim Aufschmelzen keine Scherkräfte einwirken.

Mit anderen Worten erfolgt in überaus kurzer Zeit ungeachtet der geringen Wärmeleitfähigkeit des Granulats ein Aufschmelzen dieses, wobei in Weiterbildung der Erfindung vor gesehen ist, dass innerhalb der Öffnung des Abschmelzelementes ein Wärmeübergang auf kugelförmige Partikel mit einem Ausgangsvolumen V_A derart erfolgt, dass dessen unaufgeschmolzenes Restvolumen V_R beim Austritt aus der Öffnung in etwa 0,02 V_A oder kleiner als 0,02 V_A beträgt. Der so verbleibende Restfestkörper wird sodann in dem unterhalb des Abschmelzelementes vorhandenen Schmelzesumpf aufgeschmolzen.

Das Abschmelzelement sollte auf eine Temperatur T₁ eingestellt werden, die in etwa 5°C bis 20°C, insbesondere 5°C bis 10°C höher als die Schmelztemperatur des Granulats liegt. Somit ist gewährleistet, dass thermische Schädigungen weitgehend ausgeschlossen sind.

Ein Abschmelzelement zum Aufschmelzen von Granulat, insbesondere Polymergranulat, vorzugsweise bestimmt für Schmelzspinnen, zeichnet sich dadurch aus, dass das plattenförmige Abschmelzelement zu dessen Unterseite hin sich verjüngende Öffnungen aufweist, die eintrittsseitig einen Durchmesser D₁ und austrittsseitig einen Durchmesser D₂ mit 4·D₂ ≤ D₁ ≤ 6·D₂ aufweisen, wobei D₁ ≤ 2·D₃ ist und D₃ der mittlere Durchmesser der kugelförmigen Partikel des Granulat ist, die dem Abschmelzelement zugeführt werden.

Der Abschmelzelement selbst ist auf eine Temperatur T₁ einstellbar, die in etwa 5°C bis 20°C höher als die Schmelztemperatur T₂ des Granulats ist. Des Weiteren sollten die düsensartigen Öffnungen eine Höhe h aufweisen, die in etwa dem 1- bis 3-fachem des Eintrittsdurchmessers D₁ entspricht.

Ferner ist die Erfindung geprägt durch eine Anordnung zum Schmelzspinnen von Polymergranulat mit einem Vorratsbehälter zur Aufnahme von dem Granulat und zumindest eine über ein erstes Förderaggregat mit dem Vorratsbehälter verbundene Spinnstelle, umfassend ein mit Inertgas beaufschlagtes Gehäuse, das kopfseitig eine das Granulat zuführbare Dosiereinrichtung aufweist, ein in dem Gehäuse angeordnetes platten- bzw. rostartiges Abschmelzelement, das sich zu seiner Unterseite hin verjüngende kegelstumpfförmige Öffnungen aufweist, einen im bodenseitigen Gehäuse vorhandenen Sumpfbereich zur Aufnahme aufgeschmolzenen Granulats, eine dem Sumpfbereich nachgeordnete zweite Fördereinrichtung zum Zuführen der Schmelze zu Spinndüsen, wobei das Abschmelzelement insbesondere auf eine Temperatur T₁ eingestellt ist, die in etwa 5°C bis 20°C höher als die Schmelztemperatur T₂ des Granulats ist.

Dabei besteht vorzugsweise die zweite Fördereinrichtung aus zwei hintereinander geschalteten Zahnraddosierpumpen, die jeweils mit konstanter, jedoch voneinander abweichender Drehzahl betreibbar sind. Die gehäuseseitige Zahnraddosierpumpe kann dabei mit einer Drehzahl N₁ und die nachgeordnete Zahnraddosierpumpe mit einer Drehzahl N₂ mit N₁ < N₂ betrieben werden.

Die Dosiereinrichtung kann in Abhängigkeit von der Füllstandshöhe des Schmelzesumpfes geregelt werden. Dies kann über Stickstoffperlstandsmessungen oder mechanische bzw. elektromechanische Füllstandseinrichtungen erfolgen. Mittels eines mechanischen bzw. pneumatischen Antriebs kann die Dosiereinrichtung wie Dosierventil betätigt werden.

Die von dem Vorratsbehälter zu der Spinnstelle führende erste Fördereinrichtung kann eine mit Stickstoff beaufschlagte Vibrationsfördereinrichtung sein.

Weitere Einzelheiten, Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich nicht nur aus den Ansprüchen, den diesen zu entnehmenden Merkmalen – für sich und/oder in Kombinatio –, sondern auch aus der nachfolgenden Beschreibung eines den Zeichnungen zu entnehmenden bevorzugten Ausführungsbeispiels.
Es zeigen:
1 eine Prinzipdarstellung einer Anordnung zum Aufschmelzen von Granulat,
2 eine Draufsicht auf ein Aufschmelzelement,
3 einen Querschnitt durch das Aufschmelzelement nach 2,
4 eine perspektivische Darstellung einer Öffnung des Aufschmelzelementes gemäss 2 und
5 eine Prinzipdarstellung einer Öffnung des Aufschmelzelementes nach 2 mit in dieser aufschmelzendem Granulat.
Um unter weitgehender Eliminierung von mechanischen und thermischen Schädigungen makromolekulare Rohstoffe aufzuschmelzen und zu verspinnen, werden von einem Vorratsbehälter 10 kugelförmige Granulatpartikel aus Polymer, sogenannte Pellets 12 über erste Fördereinrichtungen 14, 16, 18, 20 zu Spinnstellen 22, 24, 26, 28 gefördert. Die Pellets 12 weisen dabei insbesondere eine Restfeuchte von insbesondere weniger als 12 ppm, vorzugsweise weniger als 5 ppm und einen Durchmesser im Bereich zwischen 0,5 mm und 2 mm auf, wobei der mittlere Durchmesser von der Dimensionierung von Öffnungen 30 eines nachstehend näher zu beschreibenden plattenförmigen Aufschmelzelementes 32 abhängig ist, das aus Gründen der Vereinfachung nachstehend als Abschmelzrost oder auch nur als Rost bezeichnet wird.
Bei den Fördereinrichtungen 14, 16, 18, 20 handelt es sich vorzugsweise um mit Stickstoff beaufschlagte Vibrationsförderrinnen.
Die Spinnstellen 22, 24, 26, 28 sind im Wesentlichen gleich aufgebaut, so dass die Spinnstelle 22 näher erläutert wird. Von der zu der Spinnstelle 22 führenden Vibrationsförderrinne 14 gelangen die Pellets 12 zu einem über einen Schieber 34 absperrbaren Trichter 36, der im Kopfbereich 38 eines mit Stickstoff oder einem anderen Inertgas beaufschlagten Gehäuses 40 angeordnet ist. Der Trichter 36 ist gehäuseseitig mit einem Dosierventil 42 verschliessbar, um in nachstehend beschriebener Art und Weise Pellets in das Gehäuse 40 zum Aufschmelzen dieser zu dosieren.
Über den Querschnitt des Gehäuses 40 erstreckt sich der plattenförmige Abschmelzrost 32, mittels dessen die Pellets 12 aufgeschmolzen und sodann in einen Schmelzesumpf 44 im Bodenbereich des Gehäuses 38 tropfen. In Abhängigkeit von der in dem Schmelzesumpf 44 angesammelten Schmelzemenge wird das Dosierventil 42 geregelt. Dabei kann das Dosier ventil 42 durch bekannte Methoden bzw. Messeinrichtungen angetrieben und gesteuert werden, d.h. direkt und mechanisch mittels Niveaumesser, die im Schmelzesumpf 44 angeordnet sind. Alternativ besteht die Möglichkeit, dass mittels einer sogenannten Perlstandsmessung mit Stickstoff eine Druckdifferenz 46 des Sumpfniveaus ermittelt wird. Das Dosierventil 12 kann selbst über z.B. einen pneumatischen Antrieb im erforderlichen Umfang geöffnet bzw. verschlossen werden.
Die Schmelze wird aus dem Schmelzesumpf 44 über zwei hintereinander geschaltete Zahnraddosierpumpen 48, 50 als Förderaggregate über kurze Verteilerleitungen 52 und somit kurze Verweilzeiten einer gewünschten Anzahl von Spinndüsen 54, 56 zugeführt.
Der Abschmelzrost 32 weist konisch sich zur Unterseite hin verjüngende Öffnungen 30 auf, die eine Kegelstumpf-Geometrie aufweisen und einen Eintrittsdurchmesser D₁ und einen Austrittsdurchmesser D₂ besitzen. Dabei ist der Durchmesser D₁ maximal 2-mal dem Durchmesser D₃ der ungeschmolzenen Pellets und der Austrittsdurchmesser D₂ in etwa 0,25 bis 0,15 des Durchmessers D₃. Hierdurch bedingt behindern sich die aufzuschmelzenden Pellets 12 beim Durchtreten der Öffnung 30 gegenseitig nicht. Vielmehr erfolgt ein guter Wärmekontakt zwischen den Pellets 12 und Innenwandung 58 der Öffnung 30 mit der Folge, dass ungeachtet einer schlechten Wärmeleitfähigkeit der Pellets 12 diese in hinreichendem Umfang und relativ schnell aufschmelzen, ohne dass es einer unerwünscht hohen Erwärmung des Abschmelzrostes 32 bedarf. Vielmehr kann dieser auf eine Temperatur T₁ eingestellt werden, die in etwa 5°C bis 20°C höher als die Schmelztemperatur T₂ der Pellets 12 ist.
Bei der Verwendung von PET(Polyäthylenterephtalat)-Kugeln als Pellets 12, die eine Schmelztemperatur von ca. 265°C aufweisen, genügt es, wenn der Abschmelzrost 32 auf eine Temperatur von 270°C bis 280°C erwärmt wird. Dies kann mittels Heizspiralen 60 erfolgen, die zwischen den Öffnungen 30 verlaufen.
Die Höhe der Öffnung 30 selbst sollte in etwa dem 3- bis 5-fachen des Durchmessers D₃ der aufzuschmelzenden Pellets 12 betragen.
Durch die erfindungsgemässe Lehre ergibt sich ein kleiner Temperaturgradient zwischen den Pellets 12 und der Kontaktfläche 58 der Öffnungen 30, also dem Abschmelzrost 32, da bei kleinsten Volumen die grösste Heizfläche zur Verfügung steht. Hierdurch bedingt ist eine negative thermische Belastung der Pellets 12 weitgehend ausgeschlossen. Durch die minimale Verweilzeit der die Öffnung 30 durchtretenden Pellets 12 ist insbesondere ein Einsatz für Hochviskositätsprodukte geeignet.
Auch die Verweilzeit im Sumpf wird minimiert, wobei eine optimale Anpassung zwischen den über das Dosierventil 42 abgegebenen Pellets und der über der Fördereinrichtung wie die Zahnraddosierpumpen 48, 50 abgezogene Schmelze aufgrund der Sumpfniveau-Überwachung insbesondere durch Perlstandsmessung möglich ist.

Claims

Verfahren zum Aufschmelzen von Polymergranulat (12) auf einem rostartigen Abschmelzelement (32) zum anschliessenden Verspinnen des aufgeschmolzenen Granulats, dadurch gekennzeichnet, dass als Abschmelzelement (32) ein solches mit zur Unterseite sich konisch verjüngenden Öffnungen (30) verwendet wird, denen kugelförmige Partikel als Granulat (12) mit einem mittleren Durchmesser D₃ zugeführt werden, der sich verhält zum eintrittsseitigen Durchmesser D₁ der Öffnung (30) wie 2·D₃ ≥ D₁ ≥ D₃.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Abschmelzelement (32) auf eine Temperatur T₁ eingestellt wird, die in etwa 5°C bis 20°C, insbesondere 5°C bis 10°C höher als die Schmelztemperatur T₂ des kugelförmigen Partikels liegt.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb der Öffnung (30) des Abschmelzelementes (32) ein Wärmeübergang auf das kugelförmige Partikel (12) mit einem Ausgangsvolumen V_A derart erfolgt, dass dessen unaufgeschmolzenes Restvolumen V_R nach Verlassen der Öffnung in etwa 0,02 V_A oder kleiner als 0,02 V_A beträgt.
Verfahren nach zumindest einem der zuvor genannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Granulat (12) ein solches mit einer Restfeuchte ≤ 12 ppm, insbesondere ≤ 5 ppm verwendet wird.
Verfahren nach zumindest einem der zuvor genannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Granulat (12) kugelförmige Partikel mit einem Durchmesser zwischen 0,5 mm und 2,0 mm verwendet werden.
Verfahren nach zumindest einem der zuvor genannten Ansprüche, dadurch ge kennzeichnet, dass als Granulat (12) ein solches mit einer Intrinsic-Viskosiatät zwischen 0,75 und 1,3 verwendet wird.
Abschmelzelement (32) zum Aufschmelzen von Granulat (12), insbesondere Polymergranulat, vorzugsweise bestimmt für Schmelzspinnen, dadurch gekennzeichnet, dass das rostartige Abschmelzelement (32) sich zu dessen Unterseite hin konisch verjüngende, eine Kugelstumpfgeometrie aufweisende Öffnungen (30) aufweist.
Abschmelzelement nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Abschmelzelement (32) auf eine Temperatur T₁ einstellbar ist, die in etwa 5°C bis 20°C höher als die Schmelztemperatur T₂ des Granulats (12) ist.
Abschmelzelement nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die sich konisch verjüngende, eine Kegelstumpfgeometrie aufweisende Öffnung (30) des plattenförmigen Abschmelzelementes (32) einen Eintrittsdurchmesser D₁ und einen Austrittsdurchmesser D₂ mit 4·D₂ ≤ D₁ ≤ 6·D₂ und 2·D₃ ≥ D₁ ≥ D₃ aufweist, wobei D₃ der mittlere Durchmesser der dem Abschmelzelement zugeführten kugelförmigen Partikel (12) des Granulats ist.
Abschmelzelement nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die düsenartigen Öffnungen (30) eine Höhe h aufweisen, die in etwa 1- bis 5-fachem des Eintrittsdurchmessers D₁ entspricht.
Anordnung zum Schmelzspinnen von Polymergranulat (12) umfassend einen Vorratsbehälter (10) zur Aufnahme von dem Granulat, zumindest eine mit dem Vorratsbehälter (10) über ein erstes Förderaggregat (14, 16, 18, 20) verbundene Spinnstelle (22, 24, 26, 28) mit einem mit Intertgas beaufschlagten Gehäuse (40), dem kopfseitig über eine Dosiereinrichtung (42) das Granulat (12) zuführbar ist, ein in dem Gehäuse (40) angeordnetes rost- oder plattenförmiges Abschmelzelement (32) mit zu dessen Unterseite sich verjüngenden, jeweils eine Kegelstumpfgeometrie aufweisenden Öffnungen (30), einen bodenseitig im Gehäuse (40) vorhandenen Sumpfbereich (44) zur Aufnahme aufgeschmolzenen Granulats (12) und eine dem Sumpfbereich nachgeordnete zweite Fördereinrichtung (48, 50) zum Zuführen von Schmelze zu den Spinndüsen (54, 56).
Anordnung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Abschmelzelement (32) auf eine Temperatur T₁ einstellbar ist, die in etwa 5°C bis 20°C höher als die Schmelztemperatur T₂ des Granulats (12) ist.
Anordnung nach einem der Ansprüche 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Fördereinrichtung zwei hintereinander geschaltete Zahnraddosierpumpen (48, 50) umfasst, die jeweils mit konstanter, jedoch voneinander abweichenden Drehzahlen (N₁, N₂) betreibbar sind.
Anordnung nach Anspruch 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die gehäuseseitig angeordnete Zahnraddosierpumpe (48) mit einer Drehzahl N₁ und die nachgeordnete Zahnraddosierpumpe (50) mit einer Drehzahl N₂ betreibbar ist, wobei N₁ < N₂ ist.
Anordnung nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die das Granulat (12) an das Gehäuse abgebende Dosiereinrichtung (42) über die in dem Schmelzesumpf (44) angesammelte Schmelze regelbar ist.