DE10035924A1 - Imprägnat und Verfahren zur Herstellung und Verwendung des Imprägnats - Google Patents
Imprägnat und Verfahren zur Herstellung und Verwendung des ImprägnatsInfo
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Imprägnat und ein Verfahren zur Herstellung des Imprägnats sowie eine Verwendung des Imprägnats. Das zugrundeliegende technische Problem, das Imprägnat sowie dessen Herstellungsverfahren so zu verbessern, daß die Oberflächeneigenschaften verbessert werden, wird durch ein Verfahren gelöst, bei dem mindestens ein härtbarer Harz auf ein Basispapier aufgebracht wird, wobei erfindungsgemäß Polytetrafluorethylen (PTFE) auf das Basispapier aufgebracht wird. DOLLAR A Das Problem wird auch durch ein Imprägnat, bestehend aus einem Basispapier, einem Anteil mindestens eines härtbaren Harzes und einem Anteil aus Polytetrafluorethylen (PTFE) gelöst.
Description
Die Erfindung betrifft ein Imprägnat und ein Verfahren
zur Herstellung des Imprägnats sowie eine Verwendung des
Imprägnats.
Imprägnate sind ein wichtiges Vorprodukt der Holzwerk
stoffindustrie für die Herstellung von Beschichtungen und
von Laminaten. Unter Imprägnaten versteht man ein Basis
papier, das entweder aus Zellulosepapier, aus Natron
kraftpapier oder aus anderen, auch mit unterschiedlich
sten Motiven bedruckten Spezialpapieren besteht und das
mit zumeist thermisch härtbaren Harzen und verschiedenen
Additiven getränkt und anschließend getrocknet wird.
Das fertige Imprägnat ist ein Vorprodukt, das unter Ein
wirkung von Druck, bspw. zwischen 10 und 70 kg/cm2, und
Wärme, bspw. zwischen 150 und 200°C, in ein oder mehreren
Lagen auf den zu beschichteten Holzwerkstoffplatten wie
bspw. eine Span- oder mitteldichte Faserplatte (MDF-
Platte) direkt aufgepreßt wird. Man erhält eine chemisch,
thermisch und mechanisch hoch belastbare Beschichtung.
Das Imprägnat kann entweder im Kurztaktverfahren oder im
Durchlaufverfahren mit dem Holzwerkstoff verpreßt werden.
Kombiniert man zumindest ein Natronkraftpapier-Imprägnat
als Kernlage mit einem weiteren Imprägnat, bspw. ein De
korpapier, und läßt darauf Druck und Wärme einwirken, so
erhält man ein Laminat, welches in einem weiteren Verar
beitungsschritt auf einen Trägerwerkstoff unter Einwir
kung von Druck, bspw. wenige kg/cm2, und Wärme, bspw. 70
bis ca. 120°C, aufkaschiert werden kann. Das Laminat kann
im Taktverfahren (HPL - high pressure laminate) oder in
einem kontinuierlichen Prozeß (CPL - continuous pressure
laminate) hergestellt werden.
Als industrielle Anlagen für die Herstellung der Imprä
gnate finden sogenannte Imprägnierkanäle Anwendung, in
denen eine kontinuierliche Herstellung möglich ist. Dabei
durchläuft das Basispapier ein oder mehrere mit Imprä
gnierfluiden gefüllte Wannen bzw. es wird die Flüssigkeit
über Walzen und Rakel oder auch über Düsen kontrolliert
aufgebracht. Das so imprägnierte Basispapier erfährt un
mittelbar im Anschluß daran eine Trocknung, um das über
schüssige Wasser oder Lösungsmittel zu verdunsten und ein
trockenes, lagerstabiles und maschinell verarbeitbares
Vorprodukt zu erhalten. Es ist auch Stand der Technik,
mehrere solche Imprägniervorgänge bestehend aus Fluidauf
trag und anschließender Trocknung hintereinander zu
schalten, um einen höheren und mehrschichtigen Fluidauf
trag zu erhalten. Am Ende des Imprägnierungskanals wird
das Endlos-Imprägnat entweder zu Blättern geschnitten
(Maße bspw. 2 × 5 m2) oder auf Haspeln zu Rollen mit mehreren
100-Laufmetern gewickelt.
Das Fluid weist bspw. wässrige Kondensationsharze wie
Harnstoff-Formaldehyd-Harz (UF), Melamin-Formaldehyd-Harz
(MF) oder Phenol-Formaldehyd-Harz (PF) und Mischungen
derselben, verschiedene Additiven wie Netzmittel und
Trennmittel und einem Härter bspw. auf der Basis von Pa
ratoluolsulfonsäure (PTSA) auf. Neben den klassischen
Kondensationsharzen sind aber auch Harze auf Acrylatbasis
aus dem Stand der Technik bekannt, die entweder durch
Einwirkung von ionisierender Strahlung, bspw. Elektronenstrahlbeschleuniger,
oder in Kombination mit katalytisch
wirkenden Härtern zur Vernetzung gebracht werden.
Je nach Verwendung des Imprägnates werden verschiedene
Kombinationen von Basispapier und Harztyp hergestellt.
Kernpapiere für Laminate bestehen bspw. aus Natronkraft
papier, die mit PF-Harzen imprägniert werden. Dekorpapie
re bestehen aus mit bspw. Titanoxiden gefüllten und mit
verschiedensten Motiven bedruckten Zellulosepapieren, die
zumeist mit UF- und MF-Harzen in zwei Imprägnierschritten
hergestellt werden. Overlay-Imprägnate bestehen aus rei
nen Zellulosepapieren, die zumeist mit reinem MF-Harz im
prägniert sind. Zur Verbesserung der Abriebeigenschaften
kommen auch bereits mit Pulvern aus äußerst harten Ver
bindungen wie bspw. Korund (Aluminiumoxid) gefüllte Zel
lulosepapiere zum Einsatz bzw. ist es Stand der Technik,
den Korund im Fluid zu dispergieren und mit diesem ge
meinsam auf das Basispapier aufzutragen. Die verwendeten
MF- und UF-Harze bzw. Acrylate werden im Zuge des Ver
pressens unter Einwirkung von Druck und Temperatur hoch
transparent, so daß bei der fertigen Beschichtung bzw.
beim Laminat das Druckmotiv voll sichtbar wird. Over
laypapiere werden beim Verpressen zur Gänze transparent
und können daher als eine oder mehrere Lage über Dekorpa
pieren aufgebracht werden mit dem Ziel, eine erhöhte Be
ständigkeit gegenüber einer chemischen, thermischen und
mechanischen Beanspruchung zu erhalten.
Die Flächengewichte der Basispapiere werden an die ge
stellten Anforderungen angepaßt, dasselbe gilt für die
aufgebrachte Menge an Harzen. Übliche Flächengewichte be
wegen sich zwischen 30 und 300 g/m2, übliche Beharzungs
grade liegen im Bereich zwischen 40 und 300 Gew.-%, be
rechnet als Festharz bezogen auf das Papiergewicht.
Additive wie bspw. Netzmittel und Trennmittel werden nur
in äußerst geringen Mengen dem Fluid zugesetzt - zumeist
deutlich unter 1 Gew.-% bezogen auf Festharz. Diese sol
len sowohl die Benetzbarkeit und die Penetration des Ba
sispapiers während des Imprägniervorganges begünstigen,
als auch die Entformung der fertig beschichteten Platte
vom Preßblech unterstützen.
Aus dem Stand der Technik der EP 0 329 154, EP 0 732 449,
EP 0 715 935 und EP 0 006 112 sind verschiedene Ausge
staltungen der zuvor beschriebenen Verfahren bekannt.
Bei den zuvor beschriebenen Herstellungsverfahren treten
Probleme bei der Ablösung des Imprägnates während der
Weiterverarbeitung beim Ablösen von den Preßflächen auf.
Daher werden zwar besondere Additive wie zuvor beschrie
ben eingesetzt, jedoch keine zufriedenstellende Ergebnis
se erzielt.
Sämtlichen Imprägnaten, die nach den zuvor beschriebenen
Verfahren hergestellt werden, weisen zudem Nachteile in
der Oberflächenbeschaffenheit auf. Insbesondere die
Schmutz- und Wasserabweisung sowie die elektrostatische
Aufladbarkeit spielen dabei eine Rolle.
Der Erfindung liegt daher das technische Problem zugrun
de, das aus dem Stand der Technik bekannte Imprägnat so
wie dessen Herstellungsverfahren so zu verbessern, daß
die nachteiligen Oberflächeneigenschaften verbessert wer
den.
Das zuvor aufgezeigte technische Problem wird zunächst
durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 gelöst. Erfindungsgemäß
wird mindestens ein härtbarer Harz auf ein Basispa
pier aufgebracht. Zusätzlich wird Polytetrafluorethylen
(PTFE) auf das Basispapier aufgebracht, wobei bevorzugt
das PTFE in Form von Teflon eingesetzt wird. Dabei können
das mindestens eine Harz und das PTFE in mehreren nach
einander ablaufenden Arbeitsschritten aufgetragen werden,
zwischen denen das Basispapier jeweils getrocknet wird.
Die besonderen chemischen Eigenschaften von PTFE liegen
darin, daß es weder von Lösungsmitteln noch von anderen
aggressiven Chemikalien angegriffen wird. PTFE zeigt nach
Kontakt mit den meisten Chemikalien keinerlei Verände
rung. Seine Oberfläche ist so glatt und gleitfähig, daß
kaum eine Fremdsubstanz daran haften bleibt. Feuchtigkeit
und UV-Strahlung verursachen weder Volumenänderungen noch
Verwitterung oder Versprödung.
Die besonderen thermischen Eigenschaften liegen darin,
daß PTFE ist kältebeständig bis -200°C und ist dauerwär
mebeständig bis +260°C ist.
Durch den Zusatz des PTFE zum Imprägnat während des Her
stellungsverfahrens wird erfindungsgemäß zum einen er
reicht, daß sich das Imprägnat bei der Weiterverarbeitung
leichter von Preßflächen löst und somit die Oberfläche
einer soeben hergestellten beschichteten Holzwerkstoff
platte oder Laminats nicht beschädigt wird.
Weiterhin wird durch den Zusatz von PTFE im Imprägnat er
reicht, daß dessen Oberfläche bzw. die Oberfläche der da
mit hergestellten beschichteten Holzwerkstoffplatte oder
des Laminats stärker schmutz- und wasserabweisend ist.
Der Antihaft-Effekt für Schmutzpartikel wird also erhöht
und die Benetzungsfähigkeit mit Wasser verringert. Diese
Oberflächeneigenschaften spielen in vielen Einsatzberei
chen der beschichteten Holzwerkstoffplatten, bspw. Ober
flächen von Möbeln und Wand- oder Fußbodenbelägen, eine
große Rolle. Daher werden deren Eigenschaften durch das
erfindungsgemäße Verfahren verbessert.
Schließlich wird durch die Zugabe an PTFE erreicht, daß
die elektrostatischen Eigenschaften des Imprägnats bzw.
der damit hergestellten beschichteten Holzwerkstoffplatte
oder des Laminats verbessert werden. Denn PTFE sorgt für
eine elektrostatische Isolierung und verhindert somit ein
elektrostatisches Aufladen der Holzwerkstoffplatte oder
des Laminats.
In bevorzugter Weise ist mindestens ein Harz ein Konden
sationsharz wie Harnstoff-Formaldehyd-Harz (UF), Melamin-
Formaldehyd-Harz (MF), Phenol-Formaldehyd-Harz (PF) oder
eine Mischung derselben. Dieser Harz kann während der
Durchführung des Verfahrens das PTFE in unterschiedlicher
Weise zugefügt werden.
Bei einer ersten Alternative ist es bevorzugt, daß minde
stens ein Harz in Form von mindestens einem Fluid aufge
bracht wird und daß in mindestens einem der Fluide das
Polytetrafluorethylen gelöst oder dispergiert wird. Ist
bspw. nur eine Auftragseinrichtung zum Auftragen des Har
zes auf das Basispapier vorhanden, so wird das PTFE mit
dem gleichen Fluid auf das Basispapier wie der Harz auf
gebracht. Sind mehrere Auftragseinrichtungen vorhanden,
mit denen mehrfach nacheinander Harze oder auch andere
Additive auf das Basispapier aufgebracht werden, so kann
mit mindestens einer der Auftragseinrichtungen gemeinsam
mit dem damit aufgebrachten Harz und/oder Additiv das
PTFE auf das Basispapier aufgebracht werden. Somit kann
gezielt die Position der PTFE enthaltenden Imprägnie
rungslage innerhalb des Schichtaufbaus verschiedener Im
prägnierungslagen eingestellt werden.
Eine zweite Alternative besteht darin, daß das Poly
tetrafluorethylen in einem separaten Fluid gelöst oder
dispergiert wird und mit dem Fluid auf das Basispapier
aufgebracht wird. Dadurch ist zwar mindestens eine zu
sätzliche Auftragseinrichtung erforderlich, die neben der
mindestens einen Auftragseinrichtung eingesetzt wird, mit
der der mindestens eine Harz und ggf. weitere Additive
auf das Basispapier aufgebracht werden. Dadurch ist es
jedoch möglich, eine im wesentlichen harzfreie Imprägnie
rungslage mit PTFE zu erzeugen, wodurch die Oberflä
cheneigenschaften weiter beeinflußt werden können.
In weiter bevorzugter Weise wird mindestens ein Poly
tetrafluorethylen enthaltendes Fluid durch Tauchen, Auf
streichen oder Aufsprühen auf das Basispapier aufge
bracht. Dadurch werden die gleichen Auftragsverfahren an
gewendet, die auch für das Auftragen des mindestens einen
Harzes angewendet werden, so daß diese in der zuvor be
schriebenen Weise kombiniert werden können.
Weiterhin wird in vorteilhafter Weise die Konzentration
des Polytetrafluorethylens in dem dieses enthaltenen
Fluids im Bereich von 5 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 10
bis 25 Gew.-% eingestellt. Dadurch ist ein leichtes Ver
arbeiten des Fluids gewährleistet.
Darüber hinaus wird vorzugsweise das Gewichtsverhältnis
des aufgebrachten Polytetrafluorethylens zum aufgebrach
ten Harz auf einen Wert im Bereich von 0,1 bis 10%, vor
zugsweise 0,5 bis 5%, insbesondere 1 bis 3% eingestellt.
Dabei ist zu berücksichtigen, daß zu geringe Ge
wichtsanteile an PTFE dessen Effekt stark verringern. Zu
hohe Gewichtsanteile an PTFE dagegen beeinträchtigen die
härtende Wirkung des Harzes und führen zu erhöhten Her
stellungskosten. Dabei hat sich eine untere Grenze von
0,1% und eine obere Grenze von 10% herausgestellt. Gute
Ergebnisse ergeben sich bei Werten zwischen 0,5 und 5%,
während die besten Resultate im Bereich von 1 bis 3% er
reicht werden.
Das oben aufgezeigte technische Problem wird auch durch
ein Imprägnat mit den Merkmalen des Anspruches 8 gelöst.
Dieses besteht zumindest aus einem Basispapier und einem
Anteil mindestens eines härtbaren Harzes, wobei ein An
teil aus Polytetrafluorethylen vorgesehen ist. Mit diesem
Imprägnat werden die oben erwähnten besonderen Eigen
schaften des Imprägnates erzielt.
In bevorzugter Weise ist mindestens ein Harz ein Konden
sationsharz wie Harnstoff-Formaldehyd-Harz (UF), Melamin-
Formaldehyd-Harz (MF), Phenol-Formaldehyd-Harz (PF) oder
eine Mischung derselben. Der Anteil an PTFE kann in un
terschiedlicher Weise dem Imprägnat verteilt angeordnet
sein.
Eine Alternative besteht darin, daß der Anteil des Poly
tetrafluorethylens in einer Imprägnierungslage vorliegt,
die mindestens einen Harz aufweist. Dieses wird - wie
oben beschrieben - durch Aufbringen des PTFE mit einem
Fluid erreicht, das auch Harz aufweist.
Eine andere Alternative besteht darin, daß der Anteil des
Polytetrafluorethylens zumindest teilweise in einer harz
freien Imprägnierungslage vorliegt. Dieses wird - wie
oben beschrieben - durch ein Auftragen mit einem separa
ten Fluid erreicht, das keinen Harzanteil aufweist.
In weiter bevorzugter Weise liegt das Gewichtsverhältnis
des Polytetrafluorethylens zum Harz im Bereich von 0,1
bis 10%, vorzugsweise 0,5 bis 5%, insbesondere 1 bis 3%
liegt. Die damit zu erzielenden Eigenschaften des Im
prägnates sind oben beschrieben.
Darüber hinaus wird das oben aufgezeigte technische Pro
blem auch durch eine Verwendung eines Imprägnates der zu
vor beschriebenen Art für die Herstellung eines beschich
teten Holzwerkstoffes gelöst. Dazu wird das erfindungsge
mäße Imprägnat nach einem der eingangs beschriebenen Ver
fahren verarbeitet.
Dieses gilt ebenso für eine Verwendung eines erfindungs
gemäßen Imprägnates der zuvor beschriebenen Art für die
Herstellung eines Laminats, wobei das erfindungsgemäße
Imprägnat mit mindestens einem weiteren Imprägnat unter
Anwendung von Druck und Wärme zu dem Laminat verbunden
wird. Dieses Laminat läßt sich dann für die Herstellung
einer beschichteten Holzwerkstoffplatte verwenden.
Der bei allen zuvor beschriebenen Verwendungen des erfin
dungsgemäßen Imprägnates hergestellte Holzwerkstoff,
bspw. Spanplatten oder MDF-Platten, erhält somit Oberflä
cheneigenschaften, wie sie zuvor ausführlich beschrieben
worden sind und insbesondere vorteilhaft im Bereich der
Möbelherstellung und der Herstellung von Wand- und Fußbo
denoberflächen eingesetzt werden können.
Claims (15)
1. Verfahren zur Herstellung eines Imprägnates, insbe
sondere für die Beschichtung von flächigen Holzpro
dukten,
bei dem mindestens ein härtbarer Harz auf ein Basis papier aufgebracht wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß Polytetrafluorethylen (PTFE) auf das Basispapier aufgebracht wird.
bei dem mindestens ein härtbarer Harz auf ein Basis papier aufgebracht wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß Polytetrafluorethylen (PTFE) auf das Basispapier aufgebracht wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
bei dem mindestens ein Harz ein Kondensationsharz
wie Harnstoff-Formaldehyd-Harz (UF), Melamin-
Formaldehyd-Harz (MF), Phenol-Formaldehyd-Harz (PF)
oder eine Mischung derselben ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
bei dem mindestens ein Harz in Form von mindestens
einem Fluid aufgebracht wird und bei dem in minde
stens einem der Fluide das Polytetrafluorethylen ge
löst oder dispergiert wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
bei dem das Polytetrafluorethylen in einem separaten
Fluid gelöst oder dispergiert wird und mit dem Fluid
auf das Basispapier aufgebracht wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
bei dem mindestens ein Polytetrafluorethylen enthal
tendes Fluid durch Tauchen, Aufstreichen oder Auf
sprühen auf das Basispapier aufgebracht wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
bei dem die Konzentration des Polytetrafluorethylens
in dem dieses enthaltenen Fluids im Bereich von 5
bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 25 Gew.-% einge
stellt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
bei dem das Gewichtsverhältnis des aufgebrachten Po
lytetrafluorethylens zum aufgebrachten Harz auf ei
nen Wert im Bereich von 0,1 bis 10%, vorzugsweise
0,5 bis 5%, insbesondere 1 bis 3% eingestellt
wird.
8. Imprägnat, insbesondere für die Beschichtung von
flächigen Holzprodukten, zumindest bestehend aus:
einem Basispapier und
einem Anteil mindestens eines härtbaren Harzes,
dadurch gekennzeichnet,
daß ein Anteil aus Polytetrafluorethylen vorgesehen ist.
einem Basispapier und
einem Anteil mindestens eines härtbaren Harzes,
dadurch gekennzeichnet,
daß ein Anteil aus Polytetrafluorethylen vorgesehen ist.
9. Imprägnat nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß mindestens ein Harz ein Kondensationsharz wie
Harnstoff-Formaldehyd-Harz (UF), Melamin-
Formaldehyd-Harz (MF), Phenol-Formaldehyd-Harz (PF)
oder eine Mischung derselben ist.
10. Imprägnat nach Anspruch 8 oder 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Anteil des Polytetrafluorethylens in einer
Imprägnierungslage vorliegt, die mindestens einen
Harz aufweist.
11. Imprägnat nach Anspruch 8 oder 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Anteil des Polytetrafluorethylens zumindest
teilweise in einer harzfreien Imprägnierungslage
vorliegt.
12. Imprägnat nach einem der Ansprüche 8 bis 11,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Gewichtsverhältnis des Polytetrafluorethy
lens zum Harz im Bereich von 0,1 bis 10%, vorzugs
weise 0,5 bis 5%, insbesondere 1 bis 3% liegt.
13. Verwendung eines Imprägnates nach einem der Ansprü
che 8 bis 11 für die Herstellung eines beschichteten
Holzwerkstoffes.
14. Verwendung eines Imprägnates nach einem der Ansprü
che 8 bis 11 für die Herstellung eines Laminates,
wobei das Imprägnat mit mindestens einem weiteren
Imprägnat unter Anwendung von Druck und Wärme zu dem
Laminat verbunden wird.
15. Verwendung eines nach Anspruch 14 hergestellten La
minats für die Herstellung einer beschichteten Holz
werkstoffplatte.
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