DE10025591B4

DE10025591B4 - Dichte Verbindung zweier Teile, wovon jedes rechtwinklig zusammenstoßende Verbindungsoberflächen besitzt

Info

Publication number: DE10025591B4
Application number: DE10025591A
Authority: DE
Inventors: Takaya Yokohama Watanabe; Shinji Yokohama Kawai; Shinichirou Yokohama Hirayama
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 1999-05-24
Filing date: 2000-05-24
Publication date: 2006-09-14
Anticipated expiration: 2020-05-25
Also published as: US6517274B1; JP2000337317A; DE10025591A1; JP3598876B2

Abstract

Verbindungsstruktur, die ein Paar Vorsprünge (8) aufweist, die an einer ersten inneren Verbindungsoberfläche (S1) eines ersten Teils (2, 4) mit erster und zweiter innerer Verbindungsoberfläche (S1, S2) vorgesehen sind, wobei die Verbindungsoberflächen (S1, S2) rechtwinklig zusammenstoßen, und ein Paar Vertiefungen (9) aufweist, die an einer ersten äußeren Verbindungsoberfläche (S3) eines zweiten Teils (3) mit erster und zweiter äußerer Verbindungsoberfläche (S3, S4) vorgesehen sind, wobei die Verbindungsoberflächen (S3, S4) rechtwinklig zusammenstoßen, und das Paar Vorsprünge (8) an Stellen vorgesehen ist, die den Vertiefungen (9) entsprechen, um in die Vertiefungen (9) eingeschoben zu werden und dadurch das zweite Teil (3) relativ zum ersten Teil (2, 4) derart zu positionieren, dass die ersten und zweiten inneren Verbindungsoberflächen (S1, S2) mit den ersten bzw. zweiten äußeren Verbindungsoberflächen (S3, S4) durch Einbringen von Dichtungsmasse dazwischen verbunden werden, um dadurch zwischen einem Paar aus der ersten inneren Verbindungsoberfläche (S1) und der ersten äußeren Verbindungsoberfläche (S3) und...

Description

Die Erfindung betrifft eine dichte Verbindungsstruktur zum Verbinden mechanischer oder konstruktiver Teile durch Einfügen von Dichtungsmasse zwischen die Teile und insbesondere eine verbesserte dichte Verbindung zweier Teile, wovon jedes rechtwinklig zusammenstoßende Verbindungsoberflächen, die gleichzeitig abgedichtet werden müssen, besitzt, und ein Verfahren zum Verbinden derartiger Teile.

Die US 2 251 733 zeigt eine Klemmscheibe zum Verbinden von Eisenbahnschwellen mit einem entsprechenden Träger, wobei Eisenbahnschwellen und Träger rechtwinklig zusammenstoßende Verbindungsoberflächen besitzen.

Mit Hinblick auf einen Kraftfahrzeugmotor besitzt dieser mehrere Nockenträger (auch Lagerdeckel genannt), die an einer oberen Verbindungsoberfläche eines Zylinderkopfes fest angebracht sind, um dazwischen eine Nockenwelle zu unterstützen, wie beispielsweise aus der JP 10-47019-A oder der DE 37 35 509 A1 bekannt ist.

In einigen Kraftfahrzeugmotoren ist an der Stirnseite eines Zylinderkopfes eine Frontabdeckung angeordnet, an der ein Nockenträger befestigt ist.

Die 8 bis 10 zeigen eine Struktur zum Verbinden eines Nockenträgers 3 an einem Zylinderkopf 2 und an einer Frontabdeckung 4. Bei einer solchen Struktur wird auf die obere Verbindungsoberfläche S1 des Zylinderkopfes 2 eine Dichtungsmasse aufgebracht, woraufhin der Nockenträger 3 und der Zylinderkopf 2 relativ zueinander mittels einer Vertiefung 9 des Nockenträgers 3 und eines Vorsprungs 8 des Zylinderkopfes 2 positioniert und miteinander verbunden werden, wie in 9 gezeigt ist, wobei sich dazwischen die Dichtungsmasse befindet (in Wirklichkeit sind zwei Paare Vorsprünge 8 und Vertiefungen 9 vorgesehen, obwohl nur ein Paar gezeigt ist).

Dann wird auf eine Verbindungsoberfläche S2 der Frontab deckung 4 eine Dichtungsmasse aufgebracht, woraufhin die Frontabdeckung 4 mit dem Zylinderkopf 2 und mit dem Nockenträger 3 verbunden wird, wie in 10 gezeigt ist, wobei dazwischen Dichtungsmasse eingebracht wird.

Die Abdichtung des Nockenträgers 3 in bezug auf die Verbindungsoberflächen S1 und S2 ist erforderlich, um ein Austreten oder Durchsickern von der Schmierung eines Lagerabschnitts des Nockenträgers 3 dienendem Schmiermittel aus dem Nockenträger 3 zu verhindern.

Ein Problem der obigen Verbindungsstruktur besteht darin, daß in dem Fall, in dem der Nockenträger 3 entfernt wird, um eine Nockenwelle zu entnehmen, nachdem sie einmal zusammengefügt worden sind, die erneute Installation des Nockenträgers 3 die Entfernung der Frontabdeckung 4 erfordert, da die Abdichtprozeßschritte in der gleichen Reihenfolge wie bei der ersten Zusammenfügung ausgeführt werden müssen.

Dies hat den folgenden Grund: Um den Nockenträger 3 neu zu installieren, ohne die Frontabdeckung 4 wie in 11 gezeigt zu entfernen, nachdem die Dichtungsmasse auf die Verbindungsoberflächen S1 und S2 des Zylinderkopfes 2 bzw. der Frontabdeckung 4 aufgebracht worden ist, muß der Nockenträger 3 nach unten bewegt und dabei in Kontakt mit der Verbindungsoberfläche S2 der Frontabdeckung 4 gehalten werden, wodurch die Dichtungsmasse auf der Verbindungsoberfläche S2 abgekratzt wird und daher eine fehlerhafte Dichtung verursacht wird. Um daher eine erwünschte Dichtung zwischen der Frontabdeckung 4 und dem Nockenträger 3 bei der erneuten Installation des Nockenträgers 3 zu erzielen, ist die Abnahme der Frontabdeckung 4 unvermeidlich, wodurch die für die erneute Installation erforderliche Arbeitszeit länger wird.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine neue und verbesserte Struktur zum Verbinden eines Paars erster und zweiter Teile zu schaffen, mit der eine gute und gleichzeitige Dichtung zwischen zwei Paaren von jeweils rechtwinklig zusammenstoßenden Verbindungsoberflächen dieser Teile erhalten werden kann, wobei an einer der Verbindungsoberflächen ein Paar Positionierungsvorsprünge vorgesehen ist, um die ersten und zweiten Teile relativ zueinander zu positionieren.

Der Erfindung liegt die weitere Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Verbinden der beiden obengenannten Teile zu schaffen, mit dem eine gute und gleichzeitige Dichtung zwischen den beiden Paaren von jeweils rechtwinklig zusammenstoßenden Verbindungsoberflächen erzielt werden kann.

Diese Aufgaben werden erfindungsgemäß gelöst durch eine Verbindungsstruktur nach Anspruch 1 oder 13, eine Positionierungsanordnung nach Anspruch 8 bzw. ein Verfahren nach Anspruch 14. Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden deutlich beim Lesen der folgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen, die auf die beigefügte Zeichnung Bezug nimmt; es zeigen:
1 eine schematische, teilweise geschnittene Teilseitenansicht einer Brennkraftmaschine gemäß einer Ausführungsform der Erfindung;
2A eine vergrößerte Ansicht einer Vertiefung mit einer Führungsnut, die in einem Nockenträger der Brennkraftmaschine nach 1 ausgebildet ist;
2 eine Schnittansicht längs der Linie B-B in 2A;
2C eine Ansicht in Richtung des Pfeils 2C in 2A;
3 eine vergrößerte perspektivische Ansicht der Vertiefung der 2A bis 2C;
4A eine Ansicht ähnlich wie in 2A, die jedoch eine weitere Ausführungsform zeigt;
4B eine Schnittansicht längs der Linie 4B-4B in 4A;
4C eine Ansicht in Richtung des Pfeils 4C in 4A;
5–7 Darstellungen der Prozeßschritte für die erneute Installation eines Nockenträgers;
8–10 die bereits erwähnten Darstellungen der Prozeßschritte für die erneute Installation eines Nockenträgers, bei denen das durch die Erfindung zu lösende Problem besteht; und
11 eine Darstellung eines weiteren Prozeßschrittes für die erneute Installation eines Nockenträgers, bei dem ein durch die Erfindung zu lösendes Problem besteht.
Wie in 1 gezeigt ist, umfaßt eine Kraftfahrzeug-Brennkraftmaschine einen Zylinderblock 1, einen auf dem Zylinderblock 1 installierten Zylinderkopf 2, einen auf dem Zylinderkopf 2 installierten Nockenträger 3, um dazwischen eine (nicht gezeigte) Nockenwelle zu unterstützen, eine an den vorderen Enden des Zylinderblocks 1, des Zylinderkopfes 2 und des Nockenträgers 3 befestigte Frontabdeckung 4 sowie eine Ölwanne 5, die an den unteren Enden des Zylinderblocks 1 und der Frontabdeckung 4 befestigt ist.
Der Zylinderkopf 2 und die Frontabdeckung 4 sind so beschaffen, daß sie ein erstes Teil bilden, das ein Paar innerer Verbindungsoberflächen S1 und S2, die rechtwinklig zusammenstoßen, besitzt. Das heißt, daß das erste Teil einen angewinkelten Buchsenverbindungsabschnitt besitzt, der durch die inneren Verbindungsoberflächen S1 und S2 gebildet ist. Der Nockenträger 3 bildet ein zweites Teil, das ein Paar äußerer Verbindungsoberflächen S3 und S4, die rechtwinklig zusammenstoßen, besitzt. Somit besitzt das zweite Teil einen angewinkelten Steckverbindungsabschnitt, der durch das Paar äußerer Verbindungsoberflächen S1 und S2 gebildet ist.
Hierbei ist die Verbindungsoberfläche S1 des Zylinderkopfes 2 mit einem Paar Gewindebohrungen 6 (wovon nur eine gezeigt ist) versehen, um den Nockenträger 3 am Zylinderkopf 2 zu befestigen. Der Nockenträger 3 ist an den Gewindebohrungen 6 entsprechenden Stellen mit einem Paar Durchgangsbohrungen 7 (wovon nur eine gezeigt ist) für die Aufnahme von Schraubbolzen 12 versehen.
Weiterhin ist der Zylinderkopf 2 am oberen oder äußeren Ende jeder der Gewindebohrungen 6 mit einer konzentrischen Bohrung 6a (siehe 5) versehen, deren Durchmesser größer als derjenige der Gewindebohrung 6 ist. In jeder Bohrung 6a ist ein ringförmiger Kranz oder ein Führungsring 8 in der Weise angebracht, daß er die Gewindebohrung 6 umgibt und einen oberen Endabschnitt besitzt, der von der Verbindungsoberfläche S1 des Zylinderkopfes 2 vorsteht, um einen Vorsprung für die Positionierung des Nockenträgers 3 zu bilden. Der untere Endabschnitt jeder Durchgangsbohrung 7 besitzt einen erweiterten Durchmesser, um an einer jedem Führungsring 8 entsprechenden Stelle eine Vertiefung 9 zu bilden.
Bei der Installation des Nockenträgers 3 am Zylinderkopf 2 wird zunächst auf die Verbindungsoberfläche S1 des Zylinderkopfes 2 ein flüssiges Dichtungsmaterial oder eine Dichtungsmasse 13 (siehe 5) gleichmäßig aufgebracht. Dann werden die Vertiefungen 9 an den Vorsprüngen (Führungsringen) 8 angeordnet, um den Nockenträger 3 und den Zylinderkopf 2 relativ zueinander zu positionieren, wobei die untere Verbindungsoberfläche S3 des Nockenträgers 3 mit der Verbindungsoberfläche S1 des Zylinderkopfes 2 verbunden wird, indem dazwischen die Dichtungsmasse 13 eingebracht wird. Danach werden die Schraubbolzen 12 durch die Bohrungen 7 in die Gewindebohrungen 6 geschraubt und festgezogen.
Die Installation der Frontabdeckung 4 erfolgt, indem zunächst auf die Verbindungsoberfläche S4 eine Flüssigkeitsdichtung oder eine Dichtungsmasse 13 (siehe 5) gleichmäßig aufgebracht wird und dann die Oberfläche S4 mit der Verbindungsoberfläche S2 des Nockenträgers 3 verbunden wird.
Falls der Nockenträger 3 entfernt worden ist, um beispielsweise die (nicht gezeigte) Nockenwelle zu entnehmen, nachdem sie bereits in der Brennkraftmaschine installiert worden waren, muß er mit dem Zylinderkopf 2 und mit der Frontabdeckung 4 erneut verbunden werden, indem zum Zeitpunkt der erneuten Installation dazwischen Dichtungsmasse eingebracht wird. Das heißt, daß das erste Teil (d. h. die Einheit aus Zylinderkopf 2 und Frontabdeckung 4) mit zwei inneren Verbindungsoberflächen S1 und S2, die rechtwinklig zusammenstoßen, und das zweite Teil (d. h. der Nockenträger 3), der zwei äußere Verbindungsoberflächen S3 und S4 besitzt, die rechtwinklig zusammenstoßen, durch Verbinden des Paars Verbindungsoberflächen S3 und S4 mit dem Paar Verbindungsoberflächen S1 und 52 verbunden werden müssen, indem dazwischen Dichtungsmasse eingebracht wird.
Hierzu wird die folgende Struktur empfohlen.
Wie in den 2A bis 2C und 3 gezeigt ist, ist an einer inneren Umfangsfläche jeder Vertiefung 9 des Nockenträgers 3 eine schräge Führungsnut 10 vorgesehen. Die schräge Führungsnut 10 befindet sich zwischen jeder Vertiefung 9 und einer Kante L, bei der die Verbindungsoberflächen S3 und S4 zusammenstoßen, um jede Vertiefung 9 radial und zunehmend in Richtung zu einem offenen Ende jeder Vertiefung 9 zu erweitern. Mit anderen Worten, die schräge Führungsnut 10 befindet sich auf seiten der Kante L jeder Vertiefung 9 und besitzt einen schrägen, ebenen Boden mit einem inneren Ende, das mit der inneren Umfangsfläche jeder Vertiefung 9 zusammentrifft, und einem äußeren Ende, das mit der Verbindungsoberfläche S3 zusammentrifft.
Der Neigungswinkel der Führungsnut 10 beträgt ungefähr 45 Grad. Der geneigte Boden ist eine ebene Oberfläche, er kann jedoch ein Abschnitt einer konischen Oberfläche sein, wie in 4 gezeigt ist.
Wie in 7 gezeigt ist, ist die schräge Führungsnut 10 so konstruiert und angeordnet, daß die Führungsnut 10 und eine innere Umfangsfläche jeder der Vertiefungen 9 miteinander verbunden sind, um einen Steg zu bilden, der mit einem oberen Ende jedes der Vorsprünge 8 in Kontakt gebracht wird, wenn die äußere Verbindungsoberfläche S3 des Nockenträgers 3 mit der Verbindungsoberfläche S3 des Zylinderkopfes 2 in Kontakt gebracht wird. Dies ist sehr wirksam, um die Verbindungsoberflächen S3 und S4 mit den Verbindungsoberflächen S1 bzw. S2 nahezu gleichzeitig in Kontakt zu bringen.
Die 5 bis 7 zeigen Prozeßschritte für die erneute Installation des Nockenträgers 3, der Vertiefungen 9 besitzt, in denen Führungsnuten 10 ausgebildet sind.
Zunächst wird ein flüssiges Dichtungsmaterial oder eine Dichtungsmasse 13 (siehe 5) auf die Verbindungsoberfläche S1 des Zylinderkopfes S2 und auf die Verbindungsoberfläche S2 der Frontabdeckung 4 gleichmäßig aufgebracht.
Dann wird der Nockenträger 3 in einer Position angeordnet oder gehalten, wie sie in 5 gezeigt ist, um das obere oder äußere Ende der Führungsnut 10 jeder der Vertiefungen 9 mit dem oberen Ende jedes Vorsprungs (Führungsring) 8 in Kontakt zu bringen.
Ausgehend von diesem Zustand wird der Nockenträger 3 schräg in Richtung des Zylinderkopfes 2 bewegt, um in dem Zustand, in dem die einzelnen Vorsprünge 8 durch die jeweiligen Führungsnuten 10 geführt werden, einen Winkel von 45 Grad mit der Verbindungsoberfläche S1 zu bilden, so daß jedes Paar zusammengefügter Oberflächen (d. h. S1 und S3, S2 und S4) in endgültigen gegenseitigen Kontakt gebracht werden, wie in 7 gezeigt ist.
Dadurch wird der Nockenträger 3 mit der Verbindungsoberfläche S1 des Zylinderkopfes 2 und mit der Verbindungsoberfläche S2 der Frontabdeckung 4 nahezu gleichzeitig in Kontakt gebracht, wodurch keinerlei Dichtungsmasse 13, die auf die Verbindungsoberflächen S1 und S2 aufgebracht ist, abgekratzt wird, wodurch eine gute Dichtung zwischen dem Nockenträger 3 und dem Zylinderkopf 2 sowie zwischen dem Nockenträger 3 und der Frontabdeckung 4 erhalten werden kann.
Aus der vorangehenden Beschreibung wird deutlich, daß erfindungsgemäß die obenbeschriebenen ersten und zweiten Teile miteinander durch die schräge Bewegung eines der ersten und zweiten Teile relativ zum anderen verbunden werden können, wobei diese Bewegung durch die Führung des Einschiebens der Vorsprünge mittels der Führungsnuten ermöglicht wird, wodurch ein Aneinanderreiben der Verbindungsoberflächen beseitigt werden kann und somit ein Abkratzen der Dichtungsmasse von den Verbindungsoberflächen vermieden werden kann. Daher kann eine verbesserte Zuverlässigkeit der Dichtung an den Verbindungsabschnitten ebenso wie ein verbesserter Arbeitswirkungsgrad bei der Verbindung der Teile, auf die die Dichtungsmasse vor ihrer Verbindung aufgebracht worden ist, erzielt werden.
Der gesamte Inhalt von JP P11-143619-A ist hiermit durch Literaturhinweis eingefügt.
Obwohl die Erfindung mit Bezug auf bestimmte Ausführungsformen beschrieben worden ist, ist sie nicht auf diese Ausführungsformen eingeschränkt. Dem Fachmann werden angesichts der obigen Lehre Abwandlungen und Änderungen der Ausführungsformen deutlich. Beispielsweise kann die Erfindung auf eine Struktur, wie sie in 1 gezeigt ist, angewendet werden, wobei der Zylinderblock 1 und die Ölwanne 5 das obenerwähnte erste Teil bilden, die Frontabdeckung 4 das obenerwähnte zweite Teil bilden, ein Vorsprung (ohne Bezugszeichen) am Zylinderblock 1 vorgesehen ist und eine Vertiefung (ohne Bezugszeichen) an der Frontabdeckung 4 vorgesehen ist, die mit dem Vorsprung zusammenwirkt, um eine Positionierungseinrichtung 11 zu bilden. Der Umfang der Erfindung ist durch die folgenden Ansprüche definiert.

Claims

Verbindungsstruktur, die ein Paar Vorsprünge (8) aufweist, die an einer ersten inneren Verbindungsoberfläche (S1) eines ersten Teils (2, 4) mit erster und zweiter innerer Verbindungsoberfläche (S1, S2) vorgesehen sind, wobei die Verbindungsoberflächen (S1, S2) rechtwinklig zusammenstoßen, und ein Paar Vertiefungen (9) aufweist, die an einer ersten äußeren Verbindungsoberfläche (S3) eines zweiten Teils (3) mit erster und zweiter äußerer Verbindungsoberfläche (S3, S4) vorgesehen sind, wobei die Verbindungsoberflächen (S3, S4) rechtwinklig zusammenstoßen, und das Paar Vorsprünge (8) an Stellen vorgesehen ist, die den Vertiefungen (9) entsprechen, um in die Vertiefungen (9) eingeschoben zu werden und dadurch das zweite Teil (3) relativ zum ersten Teil (2, 4) derart zu positionieren, dass die ersten und zweiten inneren Verbindungsoberflächen (S1, S2) mit den ersten bzw. zweiten äußeren Verbindungsoberflächen (S3, S4) durch Einbringen von Dichtungsmasse dazwischen verbunden werden, um dadurch zwischen einem Paar aus der ersten inneren Verbindungsoberfläche (S1) und der ersten äußeren Verbindungsoberfläche (S3) und zwischen einem Paar aus der zweiten inneren Verbindungsoberfläche (S2) und der zweiten äußeren Verbindungsoberfläche (S4) eine dichte Verbindung zu schaffen, gekennzeichnet dadurch, dass ein Paar schräger Führungsnuten (10), die an den inneren Umfangsflächen der Vertiefungen (9) vorgesehen sind, um das Einschieben der Vorsprünge (8) in die jeweiligen Vertiefungen (9) zu führen, wobei jede der Führungsnuten (10) zwischen jeder der Vertiefungen (9) und einer Kante (L), an der die ersten und zweiten äußeren Verbindungsoberflächen (S3, S4) zusammenstoßen, angeordnet und so ausgebildet ist, dass jede der Vertiefungen (9) sich in Richtung zu ihrem offenen Ende zunehmend erweitert.
Verbindungsstruktur nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Neigungswinkel der Führungsnut (10) in Bezug auf die erste äußere Verbindungsoberfläche (S3) ungefähr 45 Grad beträgt.
Verbindungsstruktur nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsnut (10) eine schräge, ebene Oberfläche aufweist.
Verbindungsstruktur nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsnut (10) eine schräge, teilkonische Oberfläche aufweist.
Verbindungsstruktur nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jeder der Vorsprünge (8) hohl und zylindrisch ist und jede der Vertiefungen (9) einen kreisförmigen Querschnitt besitzt.
Verbindungsstruktur nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass jede der Führungsnuten (10) und eine innere Umfangsfläche jeder der Vertiefungen (9) so verbunden sind, dass sie einen Steg bilden, der mit einem oberen Ende jedes der Vorsprünge (8) in Kontakt gebracht wird, wenn die ersten und zweiten äußeren Oberflächen (S3, S4) mit den ersten bzw. zweiten inneren Oberflächen (S1, S2) in Kontakt gebracht werden.
Verbindungsstruktur nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jede der Führungsnuten (10) so angeordnet ist, dass sie sich von jeder der Vertiefungen (9) zu der Kante (L) erstreckt.
Verbindungsstruktur nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Teil (2, 4) ein Paar Gewindebohrungen (6) aufweist, die zu den entsprechenden Vorsprüngen (8) konzentrisch sind, und das zweite Teil (3) ein Paar Durchgangsbohrungen (7) aufweist, die zu den entsprechenden Vertiefungen (9) konzentrisch sind, und das erste Teil (2, 4) und das zweite Teil (3) miteinander durch ein Paar Schraubbolzen (12), die durch die Durchgangsbohrungen (7) hindurch in die Gewindebohrungen (6) geschraubt sind, verbunden sind.
Verfahren zum Verbinden eines ersten Teils (2, 4), das ein Paar erster und zweiter innerer Verbindungsoberflächen (S1, S2), die rechtwinklig zusammenstoßen, besitzt, und eines zweiten Teils (3), das ein Paar erster und zweiter äußerer Verbindungsoberflächen (S3, S4), die rechtwinklig zusammenstoßen, besitzt, derart, dass die ersten und zweiten inneren Verbindungsoberflächen (S1, S2) mit den ersten bzw. zweiten äußeren Verbindungsoberflächen (S3, S4) durch Einbringen von Dichtungsmasse dazwischen miteinander verbunden werden können, um dadurch eine Dichtung zwischen einem Paar aus der ersten inneren Verbindungsoberfläche (S1) und der ersten äußeren Verbindungsoberfläche (S3) und zwischen einem Paar aus der zweiten inneren Verbindungsoberfläche (S2) und der zweiten äußeren Verbindungsoberfläche (S4) zu schaffen, und das zweite Teil (3) eine Kante (L) besitzt, an der die ersten und zweiten äußeren Verbindungsoberflächen (S3, S4) zusammenstoßen, wobei ein Paar Vorsprünge (8) an der ersten inneren Verbindungsoberfläche (S1) vorgesehen sind und ein Paar Vertiefungen (9) an der ersten äußeren Verbindungsoberfläche (S3) an Stellen, die den Vorsprüngen (8) entsprechen, vorgesehen sind und mit den Vorsprüngen (8) in Eingriff gelangen können, um das zweite Teil (3) relativ zum ersten Teil (2, 4) zu positionieren, gekennzeichnet dadurch, dass das Verfahren folgende Schritte umfasst: Versehen jeder der Vertiefungen (9) mit einer schrägen Führungsnut (10), die sich zwischen jeder der Vertiefungen (9) und der Kante (L) des zweiten Teils (3) befindet und so ausgebildet ist, dass sich jede der Vertiefungen (9) in Richtung zu ihrem offenen Ende erweitert, und Geführtes Einschieben der Vorsprünge (8) in die Vertiefung (9) durch die Führungsnuten (10) in der Weise, dass die ersten und zweiten äußeren Verbindungsoberflächen (S3, S4) mit den ersten bzw. zweiten inneren Verbindungsoberflächen (S1, S2) nahezu gleichzeitig in Kontakt gebracht werden.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt des geführten Einschiebens das Halten des zweiten Teils (3) an einer Position, an der jeder der Vorsprünge (8) mit einer schrägen Oberfläche jeder der Führungsnuten (10) in Kontakt ist, und das Bewegen des zweiten Teils (3) schräg in Richtung zur ersten inneren Verbindungsoberfläche (S1) des ersten Teils (2, 4), während jeder der Vorsprünge (8) mit der schrägen Oberfläche jeder der Führungsnuten (10) in Kontakt gehalten wird, umfasst.