DE10022405B4

DE10022405B4 - Verfahren zur Herstellung eines Textilschlauches für die Ummantelung von Rohren

Info

Publication number: DE10022405B4
Application number: DE2000122405
Authority: DE
Inventors: Peter Boettcher
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2000-05-09
Filing date: 2000-05-09
Publication date: 2004-07-29
Anticipated expiration: 2020-05-10
Also published as: DE10022405A1

Abstract

Verfahren zur Herstellung eines Textilschlauches für die Ummantelung von Rohren, gekennzeichnet dadurch, dass eine Textilbahn (3) mit durch Nadeln austragbaren Faserteilen durch Falten von einem oder von beiden Seitenrändern, ein oder zwei Außenrundungen (4) bildend, oder durch flächiges Übereinanderlegen zweier Textilbahnen (3) auf einer Nadelmaschine, in deren Nadelbrett oder Nadelbrettern (5) sich parallel zur Arbeitsrichtung der Nadelmaschine ein oder mehrere Nadelreihen (6) befinden, deren Breite jeweils 10 mm bis 40 mm beträgt und deren Abstand von einer benachbarten Nadelreihe (6) oder vom durch Falten gebildeten Seitenrand mit Außenrundung (4) dem Innendurchmesser des herzustellenden Textilschlauches entsprechend gewählt ist, so vernadelt wird, dass in der oder den Textilbahnen (3) durch die durchstechenden Nadelreihen (6) fortlaufend Faserpfropfennähte (2) entstehen, und dass sofort oder in einem separaten Arbeitsgang diese streifenförmig vernadelte Textilbahn (3) jeweils in der Mitte der Faserpfropfennaht (2) geschnitten wird, um Textilschläuche (1; 8) auszubilden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Textilschlauches für die Ummantelung von Rohren vorzugsweise im Bauwesen, in der Landwirtschaft und in der Landschaftsgestaltung zum Schützen, Filtern, Dämmen, Isolieren oder dgl.
Für den Schutz von erdverlegten Ton-, Kunststoff-, Metall- oder Glasrohren im Bauwesen, der Landwirtschaft oder dgl. vor Beschädigungen, beispielsweise durch das aufzufüllende Erdaushubmaterial, ist das Auffüllen mit gesteinsfreiem Material, zum Beispiel Sand oder Kies, bis zu bestimmten Schichtdicken vorgeschrieben.
Zur rationellen Verlegeweise von Rohren einschließlich Materialeinsparung von gesteinsfreien Materialien, wie Sand oder dgl., werden seit langem auch textile Materialien, z. B. auch voluminöse Vliesstoffe aus Reißfasern eingesetzt.

Die DD 221 768 beschreibt beispielsweise die Herstellung eines textilen Flächengebildes mit eingelagertem Füll- oder Armierungsmaterial, indem direkt bei der mechanischen Bildung eines Quervlieses textile Sekundärrohstoffe in Form von Textilschnitzeln und/oder streifenförmigen Materialien, wie grobe Fäden, Bänder oder dgl. einschichtig zwischen die Florlagen eingelegt werden. Anschließend wird dieses Quervlies in an sich bekannter Weise durch Nadeln, Nähwirken oder Kleben verfestigt.

Auch der Einsatz von strangförmigen Materialien aus textilen Sekundärrohstoffen für den Einsatz von Abdicht- und Dämmzwecken bzw. in der Drainagetechnik ist bereits bekannt. Wie in DD 211 592 beschrieben, werden dafür Abfalltextilien zerkleinert und die Textilschnitzel und/oder Fasern anschließend mit einem vorgebildeten Material umhüllt und durch Kleben, Schweißen, Nähen oder dgl. fixiert. Nachteilig beim Einsatz dieser aufgeführten Rohrabdeckungen sind die hohen Materialdichten über dem gesamten Teil des zu bedeckenden Rohrumfanges.

Glasrohrleitungen werden zur Verbesserung des Havarieverhaltens nach DD 219 546 mit einer straffen, durchbrochenen elastischen Maschenstruktur umgeben, die zwar einen wirksamen Splitterschutz sichert, jedoch keine Wärmedämmung ermöglicht. Die in den DD 207 450 und 207 451 beschriebenen Verfahren und Vorrichtungen zum Umwickeln von Rohren, insbesondere Glasrohren, besitzen den Nachteil, dass durch das straffe Umwickeln mit zusätzlicher Imprägnierung eine kompakte Hülle mit nur wenig Lufteinschlüssen entsteht.

Weiterhin sind bahnenförmige Dränrohrumhüllungen aus filternd wirkendem Vliesstoff bekannt. Dabei wird an der Einbringstelle des Dränrohres dieses textile Bahnenmaterial diagonal fortlaufend um das Rohr gewickelt oder das textile Bahnenmaterial wird auf den Bodenuntergrund ausgelegt, das Dränrohr darauf verlegt und die seitlichen Bahnenteile um das Oberteil des Dränrohres umgeschlagen. Die Aufgabe der filternd wirkenden Vliesstoffumhüllung ist die Verhinderung des Einschwemmens von Erdstoffteilen in das Dränrohrinnere, das langfristig zur Reduzierung der geforderten Entwässerungsleistung führt. Diese praktizierte Umhüllung mit bahnenförmigem, textilem Filtermaterial, aus speziellen Vliesstoffen ist material- und zeitaufwendig.

In DE 37 05 573 A1 wird eine Ummantelungsvorrichtung zum Ummanteln von Dränrohren beschrieben, bei der das Dränrohr in einem gesonderten. Arbeitsgang mit bahnenförmigem Textilmaterial umfasst und diese Lage durch Bindefadenmaschen fixiert wird.

Auch die in DD 294 987 , DE 36 02 305 und DE 40 37 396 beschriebenen Lösungen zur Filtermaterialummantelung basieren darauf, dass ein Dränrohr aus Kunststoff oder ein Dränstrang aus textilem oder nichttextilem Material mit einer filternd wirkenden textilen Hülle, deren Breite größer als der Rohrumfang ist, umlegt ist, und dass diese Hülle mit parallel zur Rohrachse verlaufenden Maschenreihen, die aus Bindefäden gebildet werden, befestigt wird. Als Nachteile sind hier hoher Materialaufwand durch die Hüllenüberlappung, das Bindefadensystem und die maschinelle Umhüllung fern der Baustelle und der Einbringstelle des Dränrohres zu sehen.

Bekannt ist auch als Kontex-Verfahren das Herstellen von nahtlosen textilen Rohren oder Schläuchen durch radiales Vernadeln von Faservliesen. Dabei entstehen sehr kostenintensive textile Schläuche.

Aufgabe der Erfindung ist, ein Verfahren zur Herstellung eines "Textilschlauches für die Ummantelung von Rohren mit den Funktionen des Schützens, Dämmens, Isolierens und Filterns zu schaffen, bei dem ein dem Rohrumfang angepasster minimaler Materialaufwand und kein zusätzliches Verbindungs- oder Fixiermaterial erforderlich sind und der Textilschlauch direkt am Einsatzort der Rohre auf diese aufgezogen und jeder Rohrlänge problemlos angepasst werden kann. Die Aufgabe wird mit den Merkmalen des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 1 gelöst.

Erfindungsgemäß wird eine zum Schlauch zu formende Textilbahn in speziell gelegter Form auf einer Nadelmaschine mit spezieller Anordnung der Nadeln im Nadelbrett von denen so durchstochen, dass durch die durchstechenden Nadeln Faserteile aus einer oberen Vliesstofflage als vertikale Faserpfropfen fest verbindend in den Querschnitt einer unteren Vliesstofflage eingetragen werden. Anschließend wird das streifenförmig vernadelte Vliesstoffmaterial im entstandenen Faserpfropfennahtbereich zerschnitten, so dass schlauchförmige textile Gebilde mit einer oder zwei Faserpfropfennähten entstehen. Das Schneiden zu Schläuchen kann direkt am Ausgang der Nadelmaschine oder separat erfolgen.

Der nach dem erfindungegamäßen Verfahren hergestellte Textilschlauch kann aus jedem dafür hinsichtlich Faserstoffart und Faserstofffeinheit geeigneten Faser- oder Filamentvliesstoff gefertigt werden. Als besonders vorteilhaft erweisen sich die sparsamen Materialaufwendungen hinsichtlich geringer Überlappung der Fasernaht und der Verzicht auf artfremde Bindemittel, wie Bindefaden, Klebstoff o. ä. Das Aufziehen des Textilschlauches vor dem Einbau des Rohres, z. B. auf der Baustelle, und das Schneiden des Textilschlauches auf die erforderliche Länge einschließlich des problemlosen Verbindens der Stoßstellen zweier Textilschlauchstücke, z. B. durch einen analogen Vliesstoffstreifen, sind weitere Vorteile der Erfindung.

Die Erfindung wird nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen näher beschrieben. In den dazugehörigen Zeichnungen zeigen
1 den Querschnitt eines Textilschlauches mit einer Faserpfropfennaht,
2 den Querschnitt eines Textilschlauches mit zwei Faserpfropfennähten,
3 die schematische Darstellung des Vernadelns eines vorgelegten Vliesstoffes zu zwei Textilschläuchen mit je einer Faserpfropfennaht,
4 die schematische Darstellung des Vernadelns zweier Vliesstoffbahnen zu fünf Textilschläuchen mit je zwei Faserpfropfennähten,
5 die schematische Darstellung, des Vernadelns einer Vliesstoffbahn zu einem Textilschlauch mit einer Faserpfropfennaht und zu vier Textilschläuchen mit je zwei Faserpfropfennähten.
Im ersten Ausführungsbeispiel (3) werden aus einem durch Fasermaschen verfestigten Vliesstoff, z.B. des Types Malivlies, der aus 100% Polypropylenfasern besteht und ein Flächengewicht von 185 g/m² hat, auf einer Nadelmaschine mit einer Arbeitsbreite von 600 mm in einem Herstellungsdurchlauf zwei Textilschläuche 1 mit filternder Funktion für die Ummantelung eines Dränrohres DN 80 der Nennweite oder des Außendurchmessers 80 mm mit jeweils einer Faserpfropfennaht 2, wie in 1 gezeigt, hergestellt. Dazu wird eine 72 cm breite Vliesstoffbahn 3 so gefaltet, dass sich auf der Oberseite der Faltung die beiden Außenkanten des Vliesstoffes im Abstand von ca. 36 cm vor den jeweiligen Außenrundungen 4 treffen. Das Nadelbrett 5 der Nadelmaschine ist erfindungsgemäß parallel zur Arbeitsrichtung der Nadelmaschine im Mittelbereich mit einer Widerhakennadelreihe 6 der Breite von 30 mm ausgestattet. Es finden Widerhaken der Feinheit 15 × 18 × 38 × 3 C Anwendung. Beim Vernadeln durchstechen diese Nadeln die gefaltete Vliesstoffbahn 3 an dieser mittigen Verbindungsstelle der umgeschlagenen Außenkanten, tragen von der oberen Lage der Vliesstoffbahn Faserteile als verbindende Faserpfropfen in den Querschnitt des unteren Teiles ein, und diese bilden die ca. 30 mm breite Faserpfropfennaht 2. Dabei sind die Vernadelungsparameter Stichdichte und Stichtiefe unter Beachtung des Vliesstoffgewichtes so einzustellen, dass die Faserpfropfennaht eine Trennfestigkeit von mindestens 15 N/cm aufweist. Danach erfolgt ein Zerteilen dieser 30 mm breiten Faserpfropfennaht 2 durch ein direkt am Nadelmaschinenauslauf angeordnetes Messer oder durch einen separaten Schneidvorgang, und es entstehen zwei erfindungsgemäße Textilschläuche 1 mit einer Faserpfropfennaht 2, wie in 1 gezeigt. Der Textilschlauch 1 hat einen Innendurchmesser von ca. 15 cm und kann so auf das Dränrohr der Nennweite DN 80 aufgezogen werden.
Im zweiten Ausführungsbeispiel (4) werden aus einem durch Vernadeln verfestigtem Filament- oder Spinnvlies- oder Spunbond-Vliesstoff, der aus 100% Polyesterfasern besteht und ein Flächengewicht von 150 g/m² hat, auf einer Nadelmaschine der Arbeitsbreite von 2,6 m in einem Herstellungsdurchlauf 10 Textilschläuche 8 mit filternder Funktion für die Ummantelung eines Dränrohres DN 100 der Nennweite oder des Außendurchmessers 100 mm mit jeweils zwei Faserpfropfennähten 2, wie in 2 gezeigt, hergestellt. Dazu werden zwei 255 cm breite Vliesstoffstreifen 1 kantengerade übereinandergelegt der Nadelmaschine zugeführt. Das Nadelbrett 5 der Nadelmaschine ist erfindungsgemäß parallel zur Arbeitsrichtung der Nadelmaschine mit 11 Widerhakennadeln 6 versehen, die an den beiden Außenbereichen eine Streifenbreite von 40 mm und dann jeweils auf die Dränrohrnennweite von 100 mm abgestimmten Weitenabstand 7 von 220 mm eine Streifenbreite von 30 mm aufweisen. Beim Vernadeln mit Widerhakennadeln der Feinheit 15 × 18 × 38 × 3 M durchstechen diese Nadeln beide Vliesstofflagen und tragen dabei Faserteile aus der oberen Vliesstoffbahn 3 ein und bilden die ca. 30 mm breiten Faserpfropfennähte 2. Anschließend erfolgt ein Zerteilen an diesen Faserpfropfennähten durch direkt am Nadelmaschinenauslauf in der Mitte dieser Faserpfropfennähte angeordnete Schneidmesser in die einzelnen erfindungsgemäßen Textilschläuche 8 mit jeweils zwei Faserpfropfennähten 3.
Im dritten Ausführungsbeispiel (5) werden aus einem durch Vernadeln verfetigten Faservlies aus 100% Polypropylenfasern und mit einem Flächengewicht von 500 g/m2 auf einer Nadelmaschine der Arbeitsbreite von 2,6 m in einem Herstellungsdurchlauf ein Textilschlauch 1 mit einer Faserpfropfennaht 2, wie in 1 gezeigt, und neun Textilschläuche 8 mit je 2 Faserpfropfennähten, wie in 2 gezeigt, hergestellt. Diese Textilschläuche haben als Ummantelung von Tonrohren eines Außendurchmessers von 105 mm eine schützende Funktion in Form der Druckaufnahme von bei der Verfüllung einzubringender Steine, um das Tonrohr vor einer Zersplitterung zu bewahren. Dazu wird eine 500 cm breite Vliesstoffbahn mit mittiger Teilung übereinandergelegt der Nadel-maschine zugeführt. Das oder die Nadelbretter 5 der Nadelmaschine ist erfindungsgemäß parallel zur Arbeitsrichtung der Nadelmaschine mit 10 Widerhakennadelreihen 6 versehen, die jeweils eine Breite von 30 mm und untereinander einen Weitenabstand 7 von 220 mm aufweisen. Über der Außenrundung 4 der gefalteten Vliesstoffbahn 3 ist im Nadelbrett 5 kein Widerhakennadelstreifen 6. Beim Vernadeln mit Widerhakennadeln der Feinheit 15 × 18 × 36 × 3 C durchstechen diese Nadeln beide Vliesstofflagen und tragen dabei Faserteile aus dem oberen Teil der Vliesstoffbahn 3 als verbindende Pfropfen in den Querschnitt des unteren Vliesstoffbahnteiles 3 ein und bilden die ca. 30 mm breiten Faserpfropfennähte 2. Danach erfolgt das Zerteilen an diesen Faserpfropfennähten durch direkt am Nadelmaschinenauslauf in der Mitte dieser Faserpfropfennähte angeordnete Schneidmesser in neun erfindungsgemäße Textilschläuche 8 mit jeweils zwei Faserpfropfennähten 2 und einen Textilschlauch 1 mit einer Faserpfropfennaht 2.

1: Textilschlauch mit einer Faserpfropfennaht
2: Faserpfropfennaht
3: Textilbahn
4: Außenrundung einer gefalteten Vliesstoffbahn
5: Nadelbrett
6: Nadelreihe
7: Abstand zwischen den Außenkanten zweier benachbarter Widerhakennadelreihen
8: Textilschlauch mit zwei Faserpfropfennähten

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Textilschlauches für die Ummantelung von Rohren, gekennzeichnet dadurch, dass eine Textilbahn (3) mit durch Nadeln austragbaren Faserteilen durch Falten von einem oder von beiden Seitenrändern, ein oder zwei Außenrundungen (4) bildend, oder durch flächiges Übereinanderlegen zweier Textilbahnen (3) auf einer Nadelmaschine, in deren Nadelbrett oder Nadelbrettern (5) sich parallel zur Arbeitsrichtung der Nadelmaschine ein oder mehrere Nadelreihen (6) befinden, deren Breite jeweils 10 mm bis 40 mm beträgt und deren Abstand von einer benachbarten Nadelreihe (6) oder vom durch Falten gebildeten Seitenrand mit Außenrundung (4) dem Innendurchmesser des herzustellenden Textilschlauches entsprechend gewählt ist, so vernadelt wird, dass in der oder den Textilbahnen (3) durch die durchstechenden Nadelreihen (6) fortlaufend Faserpfropfennähte (2) entstehen, und dass sofort oder in einem separaten Arbeitsgang diese streifenförmig vernadelte Textilbahn (3) jeweils in der Mitte der Faserpfropfennaht (2) geschnitten wird, um Textilschläuche (1; 8) auszubilden.
Verfahren zur Herstellung eines Textilschlauches nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, dass die Nadelreihen (6) durch Widerhakennadeln gebildet sind.
Verfahren zur Herstellung eines Textilschlauches nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, dass die Nadelreihen (6) durch Gabelnadeln gebildet sind, die beim Durchstechen der Textilbahn (3) die Faserpfropfennaht (2) ausbilden.
Verfahren zur Herstellung eines Textilschlauches nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet dadurch, dass die Textilbahn eine Vliesstoffbahn (3) ist.
Verfahren zur Herstellung eines Textilschlauches nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet dadurch, dass die Oberfläche der Nadeln eine Temperatur von über 150° C aufweist, um beim Durchstechen der Textilbahn (3) darin enthaltene niedrig schmelzende Fasern an- oder aufzuschmelzen und eine verklebte Faserpfropfennaht (2) auszubilden.