DE10021723C2 - Werkzeugkopf - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Werkzeugkopf gemäß der im Oberbegriff des Patentanspruches 1 angegebenen Art.

Ein solcher Werkzeugkopf ist beispielsweise aus der DE 197 12 238 A1 bekannt. Hierbei ist innerhalb einer Hauptspindel eine darin exzentrisch zur Hauptspindel gelagerte Betätigungswelle gelagert, die an ihren dem Werkzeug entfernt gelegenem Ende über ein Kegelradge­ triebe mit einem konzentrisch innerhalb der Hauptspin­ del gelagerten Antriebswellenabschnitt verbunden ist. Der Antriebswellenabschnitt mit der daran angeschlosse­ nen Betätigungswelle wird durch einen ersten Antrieb und die Hauptspindel von dem zweiten Antrieb angetrie­ ben.

Für den Fall, dass die Schneideneinstellung dem Soll­ wert entspricht, werden die Hauptspindel auf er einen Seite und die Betätigungswelle mit dem Antriebswellen­ abschnitt auf der anderen Seite mit gleicher Drehzahl betrieben, sodass keine Relativbewegung zwischen der Hauptspindel und der Betätigungswelle mit dem Antriebs­ wellenabschnitt erfolgt. Die Schneideneinstellung wird somit beibehalten und eine Bohrung mit konstantem Durchmesser ausgebildet.

Soll nun die Schneide verstellt werden, beispielsweise zur Veränderung des Bohrungsdurchmessers zur Kompensa­ tion von Produktionsfehler, so wird die Drehzahl des Zustellmotors soweit verändert, bis sich eine bestimmte Differenzdrehzahl im Betriebswellenabschnitt der Haupt­ spindel einstellt, wodurch die Stellbewegung der Schneide erfolgt. Nach Erreichen eines gewünschten Sollwertes werden die Hauptspindel und die Betätigungs­ welle wieder mit der gleichen Drehzahl angetrieben, so­ dass keine Relativbewegung zwischen der Betätigungswel­ le und der Hauptspindel erfolgt.

Die Verstellung der radialen Lage des Schneidwerkzeugs erfolgt somit über zwei Antriebe, die für die Verände­ rung der radialen Lage eine Differenzdrehzahl aufwei­ sen. Dies erfordert einen erheblichen reglungstechni­ schen Aufwand. Zudem ist auch der doppelte Antrieb zu einem für die Hauptspindel sowie zum anderen für die Betätigungswelle äußert aufwendig.

Es ist ein großer Bedarf vorhanden, insbesondere Zylin­ dermantelflächen möglichst maßgenau herzustellen. Für die reine Werkzeugkorrektur wird hierbei eine Auslen­ kung von ca. 0,1 mm benötigt. Des Weiteren sollen aber auch kleinere Einstiche und Hinterdrehungen möglich sein, für die jedoch ein Stellweg von 2 bis 3 mm ge­ braucht wird. Dieser Stellbereich ist jedoch mit den bekannten Werkzeugköpfen kaum reproduzierbar zu ver­ wirklichen.

Aus der DE 299 17 510 U1 ist eine Spindeleinheit einer Werkzeugmaschine mit einer drehbar gelagerten Haupt­ spindel bekannt. Innerhalb dieser Hauptspindel ist ex­ zentrisch zur Hauptspindel eine Werkzeugaufnahme dreh­ bar gelagert. Durch eine Relativbewegung der Werkzeug­ aufnahme gegenüber der Hauptspindel erfolgt die Werk­ zeugschneidenverstellung.

Nachteilig an dieser Konstruktion ist, dass zum Ver­ stellen der radialen Lage des Schneidwerkzeugs die Spindel auf alle Fälle angehalten werden muss. Zudem ist der Werkzeugwechsel äußerst aufwendig, da mit dem Werkzeugwechsel die radiale Lage der Werkzeugschneide neu bestimmt werden muss.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Werk­ zeugkopf gemäß der im Oberbegriff des Patentanspruches 1 angegebenen Art derart weiterzubilden, dass eine ein­ fache Verstellmöglichkeit der Werkzeugschneide in radi­ aler Richtung geschaffen wird, die sowohl größere Ver­ stellbeträge als auch eine von der Rotationsachse ent­ fernt gelegene Verstellung zulässt.

Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruches 1 in Verbindung mit den Oberbeg­ riffsmerkmalen gelöst.

Die Unteransprüche bilden vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung.

Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass durch Übertragung des aus einem anderen Bereich bekannten Einstellverfahrens über exzentrisch zueinander angeordnete Lager auf einen Werkzeugkopf sich größere Ein­ stellmöglichkeiten der Werkzeugschneide mit höherer Präzision und weitere konstruktive Möglichkeiten erge­ ben. Zudem werden dadurch Werkzeugköpfe einfach aufge­ baut.

Nach der Erfindung ist der Grundkörper mit dem ersten Lager innerhalb einer Mitnehmerhülse und der Werkzeug­ aufnahmekörper mit dem zweiten Lager innerhalb der Mit­ nehmerhülse gelagert, wobei die Mitnehmerhülse die Werkzeugaufnahme umgreift und um die Rotationsachse zum Einstellen der radialen Lage der Werkzeugschneide dreh­ bar ist, die Rotationsachse und die Exzenterachse auf einer Führungslinie liegen und der Werkzeugaufnahmekör­ per und der Grundkörper über eine radiale Führung dreh­ sicher und entlang der Führungslinie verschiebbar so aneinander gekoppelt sind, dass der Abstand zwischen dem Werkzeugaufnahmekörper und dem Grundkörper und somit zwischen der Rotationsachse und der Exzenterachse durch Bewegen der Mitnehmerhülse um die Rotationsachse sich verändert.

Auf einfache Weise können hierdurch radiale Stellbewe­ gungen durchgeführt werden, ohne dass es zu axialen Än­ derungen der Lage der Werkzeugschneide kommt. Die radi­ alen Stellbewegungen können nach diesem Prinzip auch größere Stellwege umfassen. Der maximale Abstand der Exzenterachsen entspricht dabei einer halben Umdrehung. Zum Beispiel beträgt der maximale Abstand 0,1 mm. Dann beträgt die Einstellmöglichkeit 0,1 mm/360°. Dies er­ gibt eine hohe Auflösung mit einer guten Feineinstel­ lung.

Durch Drehen der Mitnehmerhülse über einen Winkel von 90° ändert sich der Abstand der Rotationsachse von der Exzenterachse zwischen 0 und maximal, beispielsweise 3 mm.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ist die Mit­ nehmerhülse als Handhabe zum manuellen Drehen um die Rotationsachse ausgebildet. Dies ermöglicht eine schnelle manuelle Verstellung, wobei die Mitnehmerhülse eine Skalierung aufweist, um die Verdrehbewegung zu er­ fassen. Eine Verstellung ist hierbei nur bei Stillstand des Werkzeugkopfes möglich.

Alternativ oder ergänzend hierzu wirkt die Mitnehmer­ hülse mit einem, insbesondere elektrischen, Antrieb zu­ sammen. Hierdurch ist es dann möglich, Feinverstellun­ gen auch während des Umlaufs des Werkzeugkopfes vorzu­ nehmen.

Beispielsweise umfasst der elektrische Antrieb eine Ro­ torscheibe, die auf der Außenseite der Mitnehmerhülse angeordnet ist, und eine oberhalb und unterhalb der Ro­ torscheibe angeordnete Antriebsspule, die jeweils mit dem Bohrkopf verbunden ist. Durch Erregung der An­ triebsspulen kann nunmehr in einfacher Weise die Mit­ nehmerhülse über die Rotorscheibe in die eine oder an­ dere Richtung bewegt und somit die radiale Lage des Werkzeugaufnahmekörpers und der Werkzeugschneide einge­ stellt werden.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ist zwischen erstem Lager und der Werkzeugaufnahme und dem zweiten Lager und dem Grundkörper eine gemeinsame Feder, insbe­ sondere eine Parallelfeder, vorgesehen, die eine radia­ le Relativbewegung der Werkzeugaufnahme gegenüber dem Grundkörper zulässt. Hierdurch können besondere Formen von Werkzeugaufnahmen und besondere Konstruktionen für die axiale Sicherung der Werkzeugaufnahme verwendet werden. Die Feder dient dabei als Übertragungsglied der Stellbewegung auf den Werkzeugaufnahmekörper. Die Feder umgreift den Werkzeugaufnahmekörper und den Grundkörper bereichsweise vollständig.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist die Feder im Querschnitt eine erste parallel zur Rotationsachse verlaufende erste Aufnehmung auf, zu der sich senkrecht eine zweite Ausnehmung erstreckt. Insbe­ sondere ist die zweite Ausnehmung zur Innenseite hin offen.

Damit die Feder auch axiale Kräfte übertragen kann, ist in die zweite Ausnehmung eine Ausgleichsscheibe einge­ bracht. Die Ausgleichsscheibe ist vorzugsweise zum bes­ seren Gleiten beschichtet und/oder oberflächenbehan­ delt. Sie kann aber auch Rollenführungen aufweisen.

Um die Kräfte von der den Werkzeugkopf antreibenden Spindel spielfrei auf das Werkzeug zu übertragen und um zu vermeiden, dass es zu keinen toleranzbedingten Schneidenverstellungen kommt, sind der Werkzeugaufnah­ mekörper und der Grundkörper in axialer Richtung ein­ stellbar miteinander verspannt.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung erzeugt der Antrieb eine oszillierende Winkelbewegung. Hierdurch können auf einfache Weise unrunde Bohrungen geschaffen werden.

Der Antrieb für die Mitnehmerhülse kann auch mechanisch ausgebildet sein, wobei dieser insbesondere zur Fein­ verstellung der Mitnehmerhülse ein Reibrad, eine Zahn­ stange oder ein Klinkenrad umfasst.

Vorzugsweise ist der Grundkörper integraler Bestandteil der Spindel.

Weitere Vorteile und Merkmale ergeben sich aus der fol­ genden Beschreibung dreier Ausführungsformen der Erfin­ dung im Zusammenhang mit der Zeichnung. Es zeigen:

Fig. 1 eine Schnittansicht eines Werkzeugkopfs mit angedeutetem Werkzeug und zu bearbeitendem Werkstück gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 2 eine Draufsicht einer schematischen Darstel­ lung der Lager des Werkzeugsaufnahmekörpers und des Grundkörpers von Fig. 1;

Fig. 3 eine Schnittansicht eines Werkzeugkopfs gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung, und

Fig. 4 eine Schnittansicht eines Werkzeugkopfs gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung.

In Fig. 1 ist in einer Querschnittsansicht ein Werk­ zeugkopf 10 dargestellt, der in eine Werkzeugspindel 12 eingebracht ist. Der Werkzeugkopf 10 weist einen Grund­ körper 14 sowie einen in den Grundkörper 14 eingreifen­ den Werkzeugaufnahmekörper 16 auf. In den Werkzeugauf­ nahmekörper 16 ist ein eine Werkzeugschneide 18 aufwei­ sendes Werkzeug 20 eingebracht. Das Werkzeug 20 ist strichpunktiert dargestellt. Die Werkzeugschneide 18 dient zum spanenden Bearbeiten eines Werkstückes 22, insbesondere einer in das Werkstück 22 eingebrachten Bohrung 24.

Die Werkzeugspindel 12 und der Werkzeugkopf 10 sind fest miteinander verbunden und um eine Rotationsachse 24 drehbar.

Der Grundkörper 14 ist mit einer Bohrung 26 versehen. In diese Bohrung 26 greift der Werkzeugaufnahmekörper 16 bereichsweise ein, wobei dieser in der Bohrung 16 ein radiales Spiel hat.

Von der dem Werkzeugaufnahmekörper 16 entfernt gelege­ nen Seite der Bohrung 26 greift eine Spannschraube 28 in die Bohrung 26 ein. Der Kopf 30 der Spannschraube 28 liegt auf einem am Grundkörper 14 anliegenden Kugella­ ger 32 auf.

Die Spannschraube 28 greift konzentrisch in einer mit­ tig im Werkzeugaufnahmekörper 16 angeordnete Gewinde­ bohrung 34 mit einem Gewindeabschnitt 36 ein. Sie ist zusammen mit dem Werkzeugaufnahmekörper 16 in der Boh­ rung 26 aus ihrer konzentrischen Lage in Bezug auf die Rotationsachse 24 versetzt.

An dem Werkzeugaufnahmekörper 16 liegt seitlich ein Ku­ gellager 38 und an dem Grundkörper 14 liegt seitlich ein Kugellager 40 an.

Das Kugellager 38 und das Kugellager 40 sind zueinander versetzt. Das Kugellager 40 ist konzentrisch zur Rota­ tionsachse 24 und das Kugellager 38 konzentrisch zu ei­ ner Exzenterachse 42 angeordnet. Das Kugellager 38 und das Kugellager 40 sind fest über eine Mitnehmerhülse 44 verbunden, die oben und unten jeweils mit einem Deckel 46 die Lager 38 bzw. 40 abdeckt.

Der Versatz der Kugellager 38 und 40 zueinander, also die Exzentrizität des Kugellagers 38 gegenüber dem Ku­ gellager 40 und somit der Abstand der Rotationsachse 24 von der Exzenterachse 42, ist entscheidend für die ma­ ximale radiale Verstellbarkeit der Werkzeugschneide 18 mit dem Werkzeugaufnahmekörper 16 gegenüber dem Grund­ körper 14 und der Rotationsachse 24, wie weiter unten noch näher ausgeführt wird.

Auf der dem Werkzeugaufnahmekörper 16 zugewandten Seite des Grundkörpers 14 ist in eine Bohrung ein Führungs­ stift 48 eingebracht, dessen Kopf in eine Nut 50 im Werkzeugaufnahmekörper 16 hineinragt. Die Nut 50 er­ streckt sich in Richtung einer Führungslinie 52, die senkrecht zur Rotationsachse 24 und zur Exzenterachse 42 verläuft und diese verbindet, siehe Fig. 2. Hier­ durch ist der drehbar gegenüber dem Grundkörper 14 ge­ lagerte Werkzeugaufnahmekörper 16 gegen ein Verdrehen gesichert. Es ist nur mehr eine radiale Bewegung ent­ lang der Nut 50 möglich.

Fig. 1 zeigt den maximalen Abstand zwischen der Rotati­ onsachse 24 und der Exzenterachse 42. Da nun die Mit­ nehmerhülse 44 sowohl mit dem Lager 38 als auch mit dem Lager 40 fest verbunden ist und sich die maximale Ex­ zentrizität des Lagers 38 gegenüber dem Lager 40 an der jeweiligen Innenseite der Mitnehmerhülse 44 in der Formgebung widerspiegelt, wird mit Drehen der Mitneh­ merhülse 44 die Lage des Werkzeugaufnahmekörpers 16 ge­ genüber dem Grundkörper 14 verändert. Hierbei drückt die Innenseite der Mitnehmerhülse 44 das Lager 38 in bezug auf die Rotationsachse 24 entsprechend ein- bzw. aus, da über den Führungsstift 48 und die Nut 50, wie oben erwähnt, lediglich eine radiale Bewegung des Werk­ zeugaufnahmekörpers 16 gegenüber dem Grundkörper 14 zu­ gelassen wird. Durch Drehen der Mitnehmerhülse 44 über 90° wird der Werkzeugaufnahmekörper aus seiner maxima­ len Exzentrizität, wie sie in Fig. 1 dargestellt ist, soweit in Richtung Rotationsachse 44 eingerückt, das die Exzenterachse 42 und die Rotationsachse 24 de­ ckungsgleich verlaufen.

Die Mitnehmerhülse 44 ist als Handhabe zum manuellen Verstellen ausgebildet und weist eine Skalierung auf. Für ein Verstellen des Werkzeugaufnahmekörpers 16 ge­ genüber dem Grundkörper 14 und somit der Werkzeug­ schneide 18 in bezug auf die Rotationsachse 24 muss der Werkzeugkopf 10 und somit die Werkzeugspindel 12 still­ stehen.

In Fig. 2 sind die Lager 38 und 40 in der Draufsicht dargestellt, wobei M1 den Mittelpunkt für das Lager 40 und somit den Durchstich der Rotationsachse 42 zeigt und M2 den Mittelpunkt des Lagers 38 und somit den Durchstich der Exzenterachse 42. Zudem ist die Nut 50 mit dem Kopf des Führungsstiftes 48 erkennbar.

In Fig. 3 ist eine weitere Ausführungsform der Erfin­ dung dargestellt. Sie entspricht im wesentlichen der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform, jedoch ist der Werkzeugkopf 10 ohne Werkzeug 20 und zu bearbeitendes Werkstück 22 dargestellt.

Die Mitnehmerhülse 44 ist mit einer Rotorscheibe 54 an ihrer äußeren Seite versehen. Die Rotorscheibe 54 um­ greift vollständig die Mitnehmerhülse 44.

Oberhalb und unterhalb der Rotorscheibe 54 ist jeweils eine Antriebsspule 56 vorgesehen, die jeweils ebenfalls umlaufend um die Rotorscheibe 54 angeordnet und mit der Antriebsspindel 12 verbunden ist. Über den elektrischen Antrieb aus Rotorscheibe 54 und Antriebsspule 56 kann die Verstellung der Mitnehmerhülse 44 und somit die Ex­ zentrizität Z, also der Abstand der Rotationsachse 24 zur Exzenterachse 42, einfach eingestellt werden. Ent­ sprechend der gewünschten Verstellung wird der Antrieb betätigt und die Rotorscheibe 54 gegenüber der An­ triebsspule 56 und somit die Mitnehmerhülse 44 bewegt.

Mit einem einfachen Steuerungsaufwand ist es möglich, dass die Mitnehmerhülse 44 oszillierende Winkelbewegun­ gen mit Hilfe des elektrischen Antriebs aus Rotorschei­ be 54 und Antriebsspulen 56 während des Drehens des Werkzeugkopfes 10 durchführt. Hiermit können dann auch unrunde Bohrungen auf einfache Weise erzeugt werden.

In Fig. 4 ist eine weitere Ausführungsform der Erfin­ dung dargestellt. Zusätzlich ist hier zwischen Werk­ zeugaufnahmekörper 16 und Grundkörper 14 eine Parallel­ feder angeordnet. An der Außenseite der Parallelfeder 58 sind die Kugellager 38 und 40 angeordnet sowie die Mitnehmerhülse 44 mit der Rotorscheibe 54. Aus Gründen der Übersicht ist die Antriebsspule 56 nicht darge­ stellt.

Die Parallelfeder 58 weist eine erste Ausnehmung 60 auf, die im wesentlichen parallel zur sowie umlaufend um die Rotationsachse 24 verläuft. Senkrecht hierzu er­ streckt sich eine zweite Ausnehmung 62, die zum Werk­ zeugaufnahmekörper 16 hin offen ist. Hierdurch ist die Parallelfeder 58 zweigeteilt ausgeführt, nämlich in ei­ nen dem Werkzeugaufnahmekörper 16 zugeordneten Teil so­ wie in einen dem Grundkörper 14 zugeordneten Teil. Bei­ de Teile werden durch einen Steg 64 miteinander verbunden, der sich durch die Ausbildung der Ausnehmungen 60 und 62 ergibt. In die zweite Ausnehmung 62 ist zur Auf­ nahme von axialen Kräften eine Gleitscheibe 66 einge­ bracht.

Die Parallelfeder 58 dient zur Übertragung der Stellbe­ wegung auf dem Werkzeugaufnahmekörper 16, wenn dieser eine besondere Form - hier konisch - aufweist. Zudem ist eine Zugstange 68 vorgesehen, die den Werkzeugauf­ nahmekörpers 16 mit dem Grundkörper 14 verspannt, der Teil der Antriebsspindel 12 ist.

Mit dem Werkzeugkopf 10 wird eine Werkzeugkorrekturmög­ lichkeit zum Feinverstellen von Werkzeugschneiden auch während der Rotation geschaffen. Die Verstellung er­ folgt entweder mechanisch oder elektrisch durch die ex­ zentrisch zueinander angeordneten Kugellager 38 und 40. Die maximale Exzentrizität der beiden Kugellager 38 und 40 entspricht dem gewünschten Korrektur- oder Nach­ stellbereich der Werkzeugschneide 18.

Die Besonderheit der Exzenter-Feinverstellung ist der robuste und einfache Aufbau und die Verstellung über die Mitnehmerhülse 44. Alle bisher bekannten Exzente­ rantriebe werden axial angetrieben und sind daher nicht für den Einsatz in Bearbeitungszentren einsetzbar, da z. B. dort axiale Werkzeugspannvorrichtungen vorgesehen sind.

Die Ausführungsform gemäß Fig. 1 ist manuell einstell­ bar. Hierfür ist die Mitnehmerhülse 44 skaliert. Die Feinverstellung ist dabei nur im Stillstand möglich.

Gemäß weiterer hier nicht dargestellter Ausführungsfor­ men ist aber auch eine halbautomatische Feinverstellung der Mitnehmerhülse 44 über ein Reibrad, eine Zahnstange oder ein Klinkenrad möglich. Für alle drei Antriebsva­ rianten fährt der Stellantrieb radial von außen über die Mitnehmerhülse 44. Auch bei diesen Antrieben er­ folgt die Feinverstellung nur im Stillstand der Spindel 12.

Die automatische Feinverstellung bei rotierender Spin­ del 12 und rotierendem Werkzeug 20 ist mit den Ausfüh­ rungsformen gemäß Fig. 3 und 4 möglich. Die Mitnehmer­ hülse 44 ist über die Rotorscheibe 44 an einen Torque- oder Linearmotors angekoppelt, welcher fest an der Spindel 12 befestigt ist. Über eine elektrische An­ triebsregelung ergibt sich ein Winkel für eine entspre­ chende Änderung der Exzentrizität, also eine entspre­ chende Änderung der Lage der Werkzeugschneide 18. Bei einem entsprechend schnellen Antrieb ist eine oszillie­ rende Winkelbewegung möglich, um so auch unruhende Boh­ rungen fertigen zu können.

Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass sie ein­ fach aufgebaut ist und eine hohe Präzision bei der Ein­ stellung der Lage der Werkzeugschneide 18 aufweist.

Bezugszeichenliste

10

Werkzeugkopf

12

Werkzeugspindel

14

Grundkörper

16

Werkzeugaufnahmekörper

18

Werkzeugschneide

20

Werkzeug

22

Werkstück

24

Rotationsachse

26

Bohrung des Grundkörpers

28

Spannschraube

30

Kopf der Spannschraube

32

Kugellager

34

Gewindebohrung des Werkzeugaufnahmekörpers

36

Gewindeabschnitt

38

Kugellager-Werkzeugaufnahmekörper

40

Kugellager-Grundkörper

42

Exzenterachse

44

Mitnehmerhülse

46

Deckel

48

Führungsstift

50

Nut

52

Führungslinie

54

Rotorscheibe

56

Antriebsspule

58

Parallelfeder

60

erste Ausnehmung

62

zweite Ausnehmung

64

Steg

66

Gleitscheibe

68

Zugstange
M1 Durchstich Rotationsachse
M2 Durchstich Exzenterachse
Z Abstand Rotationsachse-Exzenterachse

Claims (17)

1. Werkzeugkopf (10), der um eine Rotationsachse (24) drehbar ist, mit einer aus einem Grundkörper (14) und einem mit dem Grundkörper (14) triebschlüssig verbun­ denen Werkzeugaufnahmekörper (16) bestehende Werk­ zeugaufnahme für ein eine Werkzeugschneide (18) auf­ weisendes Werkzeug (20), mit einer mit der Werkzeug­ aufnahme verbundenen Antriebsspindel (12) und mit ei­ ner Einrichtung (38, 40, 44) zum Einstellen der in bezug auf die Rotationsachse (24) radialen Lage der Werkzeugschneide (18), wobei der Grundkörper (14) um die Rotationsachse (24) in einem ersten Lager (40) und der Werkzeugaufnahmekörper (16) um eine exzent­ risch sowie parallel zur Rotationsachse (24) gelegene Exzenterachse (42) in einem zweiten Lager (38) dreh­ bar gelagert ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (14) mit dem ersten Lager (40) innerhalb einer Mitnehmerhülse (44) und der Werkzeugaufnahme­ körper (16) mit dem zweiten Lager (38) innerhalb der Mitnehmerhülse (44) gelagert ist, wobei die Mitneh­ merhülse (44) die Werkzeugaufnahme umgreift und um die Rotationsachse (24) zum Einstellen der radialen Lage der Werkzeugschneide drehbar ist, die Rotations­ achse (24) und die Exzenterachse (42) auf einer Füh­ rungslinie (52) liegen und der Werkzeugaufnahmekörper (16) und der Grundkörper (14) über eine radiale Füh­ rung (48, 50) verdrehsicher und entlang der Führungs­ linie (52) verschiebbar so aneinander gekoppelt sind, dass der Abstand zwischen dem Werkzeugaufnahmekörper (16) und dem Grundkörper (14) und somit zwischen der Rotationsachse (24) und der Exzenterachse (42) durch Bewegen der Mitnehmerhülse (44) um die Rotationsachse (24) sich verändert.

2. Werkzeugkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mitnehmerhülse (44) als Handhabe zum manuel­ len Drehen um die Rotationsachse (24) ausgebildet ist.

3. Werkzeugkopf nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, dass die Mitnehmerhülse (44) zur Einstel­ lung der radialen Lage des Werkzeugaufnahmekörpers (16) gegenüber der Rotationsachse (24) mit einer Ska­ lierung versehen ist.

4. Werkzeugkopf nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mitnehmerhülse (44) mit einem Antrieb (54, 56) zusammenwirkt.

5. Werkzeugkopf nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch einen elektrischen Antrieb (54, 56).

6. Werkzeugkopf nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der elektrische Antrieb (54, 56) eine Rotor­ scheibe (54), die auf der Außenseite der Mitnehmer­ hülse (44) angeordnet ist, und eine oberhalb und un­ terhalb der Rotorscheibe (54) angeordnete Antriebs­ spule (56) umfasst, die mit einer mit dem Werkzeugkopf (10) zusammenwirkenden Spindel (12) o. ä. verbun­ den ist.

7. Werkzeugkopf nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem zweiten La­ ger (38) und dem Werkzeugaufnahmekörper (16) und dem ersten Lager (40) und dem Grundkörper (14) eine ge­ meinsame Feder (58), insbesondere eine Parallelfeder, vorgesehen ist, die eine radiale Relativbewegung des Werkzeugaufnahmekörpers (16) gegenüber dem Grundkör­ per (14) zulässt.

8. Werkzeugkopf nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet dass die Feder (58) den Werkzeugaufnahmekörper (16) und den Grundkörper (14) bereichsweise vollständig umgreift.

9. Werkzeugkopf nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Feder (58) im Querschnitt eine erste paral­ lel zur Rotationsachse (24) verlaufende erste Ausneh­ mung (60) aufweist, zu der sich senkrecht eine zweite Ausnehmung (62) erstreckt.

10. Werkzeugkopf nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Ausnehmung (62) zur Innenseite hin offen ist.

11. Werkzeugkopf nach Anspruch 10, dadurch gekennzeich­ net, dass in die zweite Ausnehmung (62) eine Aus­ gleichsscheibe (66) eingebracht ist.

12. Werkzeugkopf nach Anspruch 11, dadurch gekennzeich­ net, dass die Ausgleichsscheibe (66) zum besseren Gleiten beschichtet und/oder oberflächenbehandelt ist.

13. Werkzeugkopf nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkzeugaufnahmekör­ per (16) und der Grundkörper (14) in axialer Richtung einstellbar miteinander verspannt sind.

14. Werkzeugkopf nach einem der Ansprüche 4 bis 13, da­ durch gekennzeichnet, dass der Antrieb (54, 56) eine oszillierende Winkelbewegung erzeugt.

15. Werkzeugkopf nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch einen mechanischen Antrieb (54, 56).

16. Werkzeugkopf nach Anspruch 15, dadurch gekennzeich­ net, dass der mechanische Antrieb (54, 56) zur Fein­ verstellung der Mitnehmerhülse (44) ein Reibrad, eine Zahnstange oder ein Klinkenrad umfasst.

17. Werkzeugkopf nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (14) in­ tegraler Bestandteil der Spindel (12) ist.