DE10020528A1 - Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Formteils - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Formteils

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Abstract

Die vorliegende Erfindung stellt ein Herstellungsverfahren für ein mehrschichtiges Formteil mit einem Hautmaterial, das mit wenigstens einem Teil der Oberfläche eines Substrats aus einem thermoplastischen Harz laminiert ist, bereit. Das Verfahren beinhaltet die Schritte: Zuführen des Hautmaterials zwischen ein Paar von Formhälften und Zuführen von geschmolzenem thermoplastischem Harz zwischen das Hauptmaterial und die Formoberfläche einer der Formhälften. Das Verfahren verwendet als Hautmaterial ein Hautmaterial, das wenigstens eine geschäumte Urethanschicht und eine nicht geschäumte Trägerschicht aufweist, wobei das Produkt aus der Dichte rho (g(cm·3·) der geschäumten Urethanschicht und dem Gewicht W (g/m·2·) der Trägerschicht wenigstens 2 beträgt. Dieses Verfahren verhindert das Zerdrücken der geschäumten Urethanschicht und kann ein mehrschichtiges Formteil mit gutem Erscheinungsbild ergeben.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Formteils mit einem Hautmaterial, das mit wenigstens einem Teil der Oberfläche eines Substrats aus z. B. einem thermoplastischen Harz laminiert ist.
Mehrschichtige Formteile, bei denen ein Hautmaterial mit einer geschäumten Schicht in einem Stück auf die Oberfläche eines Substrats aus einem thermoplastischen Harz laminiert ist, werden in vielen Gebieten weitverbreitet eingesetzt, wie Innenteile von Auto­ mobilen (beispielsweise Türverkleidungen und Armaturenbretter), Innen- und Außenteile von Haushaltsgeräten und dergleichen.
Bislang waren als Herstellungsverfahren für solche mehrschichtigen Formteile bei­ spielsweise bekannt: ein Verfahren, umfassend Laminieren und Verkleben eines Hautmaterials unter Verwendung von Klebstoff oder dergleichen an ein Substrat, das im vor­ aus mit einer Vielzahl von Verfahren, wie Spritzgießen und Pressen, hergestellt wurde, und ein Verfahren, umfassend Zuführen eines Hautmaterials zwischen ein Paar von Formhälften und danach Zuführen von geschmolzenem thermoplastischem Harz, wodurch dem geschmolzenen Harz eine gewünschte Gestalt verliehen wird, so dass es ein Substrat ergibt, und gleichzeitig das Hautmaterial in einem Stück mit der Oberfläche des Substrats laminiert wird.
Unter diesen Verfahren jedoch weist das erstere Verfahren komplexe Schritte auf und hat auch problematische Auswirkungen auf den menschlichen Körper, die Umwelt und der­ gleichen, welche durch ein im Klebstoff enthaltenes Lösungsmittel verursacht werden. Das letztere Verfahren hat den Vorteil, dass es ein Substrat ergeben und gleichzeitig ein Hautmaterial auf die Oberfläche des Substrats laminieren kann, hat aber auch ein Problem dahingehend, dass, wenn ein geschmolzenes thermoplastisches Harz mit hoher Temperatur und hohem Druck in eine Form zugeführt wird, das unter hohem Druck geschmolzene Harz mit dem Hautmaterial in Kontakt kommt und das Hautmaterial gegen die Formoberfläche gepresst wird, und als Folge davon werden die haptischen Eigenschaften des entstandenen Hautmaterials beeinträchtigt. Insbesondere gab es ein Problem dahingehend, dass, wenn ein Hautmaterial mit einer geschäumten Schicht verwendet wird, die geschäumte Schicht zerdrückt wird und sich die polsternden Eigenschaften verschlechtern.
Insbesondere im Falle eines Hautmaterials mit einer geschäumten Urethanschicht als geschäumter Schicht, wird die geschäumte Schicht merklich zerdrückt. Eine bekannte Maßnahme gegen dieses Problem ist die Verstärkung der geschäumten Schicht. Jedoch wurde bislang überhaupt keine Aufmerksamkeit auf die Beziehung zwischen der Dichte der geschäumten Urethanschicht und dem Gewicht der Trägerschicht gerichtet und die Trä­ gerschicht wurde so dünn wie möglich gemacht. Es besteht deshalb das Problem, dass die geschäumte Schicht nicht vollständig geschützt werden kann.
Eine Aufgabe der Erfindung ist, ein mehrschichtiges Formteil bei geringen Kosten unter Ausnutzung der Vorteile des Spritzgießens, Pressformens oder ähnlicher Verfahren, mit denen ein Substrat geformt und gleichzeitig ein Hautmaterial auf die Oberfläche des Substrats laminiert werden kann, und zwar ohne Verschlechterung der polsternden Eigenschaften, die durch Zerdrücken der geschäumten Schicht verursacht wird, selbst wenn ein Hautmaterial mit einer geschäumten Urethanschicht verwendet wird, bereitzustellen. Diese Aufgabe konnte auf der Basis des Befundes gelöst werden, dass die Beziehung zwischen der Dichte ρ der geschäumten Urethanschicht und dem flächenbezogenen Gewicht W der Trägerschicht sehr wichtig ist.
Gegenstand der Erfindung ist somit:
ein Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Formteils mit einem Hautmaterial, das mit wenigstens einem Teil der Oberfläche eines Substrats aus einem thermoplastischen Harz laminiert ist, wobei das Verfahren Zuführen eines Hautmaterials zwischen ein Paar von Formhälften und Zuführen von geschmolzenem thermoplastischem Harz zwischen Hautmaterial und Formoberfläche einer der Formhälften umfasst, wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass als Hautmaterial ein Hautmaterial verwendet wird, das wenigstens eine geschäumte Urethanschicht und eine nicht geschäumte Trägerschicht aufweist, wobei das Produkt aus der Dichte ρ (g/cm3) der geschäumten Ure­ thanschicht und dem Gewicht W (g/m2) der Trägerschicht wenigstens 2 beträgt; und
ein Verfahren zur Kontrolle des Zerdrückens einer geschäumten Urethanschicht in einem mehrschichtigen Formteil, das ein Hautmaterial mit geschäumter Urethanschicht aufweist, wobei das Hautmaterial mit wenigstens einem Teil der Oberfläche eines Substrats aus einem thermoplastischen Harz laminiert ist, wobei das Verfahren dadurch ge­ kennzeichnet ist, dass eine solche Trägerschicht auf die geschäumte Urethanschicht laminiert wird, dass das Produkt aus der Dichte ρ (g/cm3) der geschäumten Urethanschicht und dem Gewicht W (g/m2) der Trägerschicht wenigstens 2 beträgt.
Fig. 1 veranschaulicht an einem Querschnitt ein Beispiel für ein Hautmaterial, das in der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden soll.
Fig. 2-5 veranschaulichen erfindungsgemäße Herstellungsschritte anhand schemati­ scher Querschnittsansichten.
Fig. 6 veranschaulicht ein Beispiel für ein mehrschichtiges Formteil, das gemäß der vorliegenden Erfindung erhalten wurde, wobei hier das Hautmaterial auf die gesamte Oberfläche des Substrats laminiert ist.
Fig. 7 veranschaulicht ein Beispiel für ein mehrschichtiges Formteil, das gemäß der vorliegenden Erfindung erhalten wurde, wobei hier das Hautmaterial auf einen Teil der Oberfläche des Substrats laminiert ist.
Die Vorgehensweise und das Verfahren der vorliegenden Erfindung werden nachste­ hend beschrieben.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann jedes Verfahren sein, solange damit ein mehr­ schichtiges Formteil hergestellt werden kann, indem ein Hautmaterial zwischen ein Paar von Formhälften zugeführt wird und ein geschmolzenes thermoplastisches Harz zwischen Hautmaterial und eine der Formoberflächen einer der Formhälften zugeführt wird, wodurch das Hautmaterial auf wenigstens einen Teil der Oberfläche des Substrats aus thermoplastischem Harz laminiert wird. Es hat deshalb keine Begrenzungen hinsichtlich der Vorgehensweisen selbst, aber es ist wichtig, dass als Hautmaterial ein Hautmaterial verwendet wird, das wenigstens eine geschäumte Urethanschicht und eine nicht geschäumte Trägerschicht aufweist, wobei das Produkt aus der Dichte ρ (g/cm3) der geschäumten Urethanschicht und dem Gewicht W (g/m2) der Trägerschicht wenigstens 2 beträgt.
Im allgemeinen werden weiche oder halbsteife Polyurethanschäume als die geschäumte Urethanschicht verwendet, die in einem solchen Hautmaterial verwendet werden soll.
Auch wenn die geschäumte Urethanschicht hinsichtlich ihrer Dichte und Dicke nicht besonders beschränkt ist und diesbezüglich jede verwendet werden kann, werden im allgemeinen vorzugsweise diejenigen mit einer Dichte von 0,02 bis 0,08 g/cm3 eingesetzt.
Als Trägerschicht können nicht geschäumte Vliese, Platten und Folien aus Kunstharz und dergleichen verwendet werden. Es ist nicht erwünscht, dass die Trägerschicht geschäumt ist, da eine geschäumte Trägerschicht selbst durch Wärme und Druck zerdrückt wird und die geschäumte Urethanschicht stark beeinträchtigt wird.
Beispiele für Fasern, die das Vlies bilden, schließen Naturfasern, wie Baumwolle, Wolle, Seide und Hanf, und synthetische Fasern, wie Polyamid, Polyester und Nylon, ein. Vliese, die durch Verspinnen dieser Fasern allein oder in Kombination und Formen zu einem Vlies hergestellt wurden, können verwendet werden. Beispiele für solche Vliese schließen den Nadelstoß-Typ, Wärmebinde-Typ, Spinnbinde-Typ, Schmelzblas-Typ und Spinnlitzen- Typ ein.
Die Platten und Folien aus synthetischem Harz können aus einem thermoplastischen Harz, wie Polypropylen und Polyethylen, oder einem polyolefinischen thermoplastischen Elastomer sein. Es werden Materialien verwendet, die mit dem thermoplastischen Harz, das als Harz für das Substrat verwendet werden soll, verschweißbar sind.
Eine solche Trägerschicht besteht im allgemeinen aus einer Schicht, kann aber gegebe­ nenfalls aus zwei oder mehr Schichten bestehen. Im letzteren Fall bedeutet das Gewicht der Trägerschicht, auf das in der vorliegenden Erfindung Bezug genommen wird, das Gewicht für die Gesamtdicke der Trägerschicht.
Was das Hautmaterial betrifft, das in der vorliegenden Erfindung verwendet werden soll, so ist es wichtig, dass das Produkt aus der Dichte ρ (g/cm3) der geschäumten Urethanschicht und dem Gewicht W (g/m2) der Trägerschicht wenigstens 2 beträgt. Wenn in der Praxis ein Hautmaterial verwendet wird, werden die geschäumte Urethanschicht und die Trägerschicht passend ausgewählt und kombiniert, so dass die vorstehende Bedingung erfüllt wird.
Wenn das Produkt aus der Dichte ρ (g/cm3) der geschäumten Urethanschicht und dem Gewicht W (g/m2) der Trägerschicht weniger als 2 beträgt, wird die geschäumte Schicht leicht durch Wärme oder Druck zerdrückt, die zum Zeitpunkt der Zufuhr des geschmolzenen thermoplastischen Harzes ausgeübt werden, und folglich werden leicht die polsternden Ei­ genschaften des entstandenen Formteils beeinträchtigt oder es bilden sich Unregelmäßigkei­ ten an der Oberfläche des Produkts. Ein solcher Fall ist deshalb nicht erwünscht.
Das Hautmaterial, das in der vorliegenden Erfindung verwendet werden soll, weist im wesentlichen die vorstehend erwähnte geschäumte Urethanschicht und nicht geschäumte Trägerschicht auf und kann auch weiter gegebenenfalls eine Oberflächenschicht, die aus einer Schicht oder zwei oder mehr Schichten besteht, aufweisen. In vielen Fällen werden vorzugsweise Hautmaterialien mit drei oder vier oder mehr Schichten, einschließlich der Oberflächenschicht, der geschäumten Urethanschicht und der Trägerschicht, verwendet.
Wenn eine Oberflächenschicht verwendet wird, kann die Oberflächenschicht Gewebe oder Gewirk, wie Mokett und Trikot, Vlies, wie ein nadelgestoßener Teppich, eine Metallfo­ lie, eine Platte oder Folie aus thermoplastischem Harz oder thermoplastischem Elastomer sein.
Als thermoplastisches Harz, das in der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden soll, kann jedes thermoplastische Harz verwendet werden, das herkömmlicherweise beim Extrudieren, Spritzgießen, Pressformen oder ähnlichen Verfahren eingesetzt wird. Beispiele dafür schließen herkömmliche thermoplastische Harze ein, wie Polyethylen, Polypropylen, Acrylnitril/StyrolButadien-Copolymere, Polystyrol, Polyamid, wie Nylon, Polyvinylchlorid, Polycarbonat, Acrylharze und Styrol/Butadien-Blockcopolymere, thermoplastische Elastomere, wie EPM und EPDM und Gemische und Polymerlegierungen daraus. Diese Materialien können entweder schäumbar oder nicht schäumbar sein.
In ein solches thermoplastisches Harz können gegebenenfalls herkömmlicherweise verwendete Verstärkungsfasern, wie Glasfaser, und eine Vielzahl von Füllstoffen, wie anor­ ganische oder organische Füllstoffe, gemischt werden. Selbstverständlich kann auch eine Vielzahl von herkömmlicherweise verwendeten Zusatzstoffen, wie ein Pigment, ein Schmiermittel, ein Antistatikum und ein Stabilisator, angemessen zugemischt werden.
Als Formverfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen mehrschichtigen Formteils kann ein geeignetes Verfahren, wie Spritzgießen und Pressformen, angewendet werden und es ist nicht besonders beschränkt, solange es ein Verfahren ist, das Zuführen eines Hautmaterials zwischen ein Paar von Formhälften und Zuführen von geschmolzenem thermoplastischem Harz zwischen Hautmaterial und eine der Formoberflächen einer der Formhälften umfasst, wodurch das Hautmaterial auf wenigstens einen Teil der Oberfläche des Substrats aus thermoplastischem Harz laminiert wird. Im Fall von Spritzgießen wirken Wärme und Druck des geschmolzenen thermoplastischen Harzes direkt auf das Hautmaterial ein, wenn das geschmolzene Harz zugeführt wird. Dies kann das Hautmaterial ernsthaft beschädigen. Deshalb wird Pressformen bevorzugt, was Schäden am Hautmaterial verringern kann, wobei die Formhälften zum Zeitpunkt der Zufuhr des geschmolzenen Harzes geöffnet werden und das Verschließen der Form nach oder gleichzeitig mit dem Ende der Zufuhr des geschmolzenen Harzes durchgeführt wird.
Das Herstellungsverfahren für ein mehrschichtiges Formteil mittels Pressformen, das ein repräsentatives Herstellungsverfahren ist, wird nachstehend unter Bezug auf die Zeichnungen erläutert.
Selbstverständlich veranschaulicht die Erläuterung lediglich ein Beispiel für die vorlie­ gende Erfindung und die Erfindung ist nicht darauf beschränkt.
Fig. 1 zeigt an einem Querschnitt ein Beispiel für ein Hautmaterial (1), das in der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden soll, das aus einer Oberflächenschicht (2), einer geschäumten Urethanschicht (3) und einer Trägerschicht (4) besteht. Die geschäumte Urethanschicht und die Trägerschicht werden so ausgewählt, dass das Produkt aus der Dichte ρ (g/cm3) und dem Gewicht W (g/m2) wenigstens 2 wird. Diese Schichten werden mittels Klebstoff oder Heißverschweißen laminiert.
Die Fig. 2-5 veranschaulichen an schematischen Querschnittsansichten der Form eine Vorgehensweise zur Herstellung des mehrschichtigen Formteils mittels Pressformen.
Fig. 2 zeigt das Stadium, in dem das Hautmaterial (1) zwischen ein Paar von negativen und positiven Formhälften (5, 6) in geöffnetem Zustand zugeführt wurde.
Das Hautmaterial kann auf die Formoberfläche der Positivform (5) lediglich gelegt werden oder kann auch direkt z. B. mit Nägeln an der Positiv- oder Negativform (6) oder einem Rahmen zur Fixierung des Hautmaterials (nicht gezeigt), der um diese Formhälften herum angebracht ist, fixiert sein.
Außerdem kann das Hautmaterial in Abhängigkeit von der Gestalt des Produkts nach Vorerwärmen oder Vorformen verwendet werden.
Fig. 3 zeigt das Stadium, in dem geschmolzenes thermoplastisches Harz (7) zwischen das Hautmaterial, das zwischen die Formhälften zugeführt wurde, und die Formoberfläche der Positivform (5) zugeführt wurde.
Die Zufuhr des geschmolzenen thermoplastischen Harzes kann mittels beliebiger Ver­ fahren erfolgen. Beispiele sind ein Verfahren, bei dem das Harz aus einer externen Zufuhrvorrichtung z. B. unter Verwendung eines Harzzufuhrarms mechanisch ausgeteilt und zwischen die Formhälften plaziert wird, und ein Verfahren, bei dem das Harz über eine Harzzufuhrleitung, die in der Form (in dieser Figur die Positivform (5)) bereitgestellt wird, durch eine Öffnung für die Harzzufuhr, die in der Formoberfläche der Form vorgesehen ist, direkt in den Satz Formhälften zugeführt wird. Letzteres Verfahren wird wegen der Einfachheit der Steuerung des Formvorgangs bevorzugt.
Fig. 4 zeigt das Stadium, in dem die Negativ- und Positivformhälften nach der Zufuhr des geschmolzenen thermoplastischen Harzes verschlossen wurden. Durch diesen Schritt des Verschließens wird das thermoplastische Harz zur Form des Substrats ausgeformt und gleichzeitig wird das Hautmaterial mit dem Substrat integriert verbunden.
Auch wenn diese Figur ein Beispiel veranschaulicht, bei dem die Formhälften vertikal verschlossen werden, kann das Verschließen in vertikaler oder horizontaler Richtung erfol­ gen.
Weiterhin kann das Verschließen der Form nach der Zufuhr des geschmolzenen Harzes begonnen werden, und es ist auch möglich, dass das Verschließen der Form gleichzeitig mit dem Ende der Zufuhr des geschmolzenen Harzes oder parallel zur Zufuhr des geschmolzenen Harzes erfolgt und gleichzeitig mit oder nach dem Ende der Zufuhr des geschmolzenen Harzes beendet wird.
Wenn das Verschließen der Form beendet ist, wird das geschmolzene Harz zum Erstarren abgekühlt. Die Formhälften werden dann geöffnet (Fig. 5) und das Formteil wird entnommen. So kann ein mehrschichtiges Formteil (8) erhalten werden, bei dem das Hautmaterial in einem Stück auf die Oberfläche des Substrats aus thermoplastischem Harz laminiert ist, wie in Fig. 6 gezeigt.
Auch wenn diese Figur ein Beispiel veranschaulicht, bei dem das Hautmaterial in einem Stück auf die gesamte Oberfläche des Substrats laminiert wird, kann ein mehrschich­ tiges Formteil (9), bei dem das Hautmaterial auf einen Teil des Substrats laminiert wird, in der gleichen Weise erhalten werden wie in Fig. 7 gezeigt.
Gemäß der vorliegenden Erfindung kann, selbst wenn ein Hautmaterial mit einer geschäumten Urethanschicht verwendet wird, ein mehrschichtiges Formteil bei geringen Kosten unter Ausnutzung der Vorteile des Spritzgießens oder Pressformens hergestellt werden, womit ein Substrat geformt und gleichzeitig das Hautmaterial auf die Oberfläche des Substrats laminiert werden kann, ohne Verschlechterung der polsternden Eigenschaften, die durch Zerdrücken der geschäumten Schicht verursacht wird.
Die vorliegende Erfindung wird durch die nachstehenden Beispiele veranschaulicht, aber selbstverständlich ist die Erfindung nicht darauf beschränkt.
Beispiel 1
Unter Verwendung eines Hautmaterials, bei dem Trikot (als Haut), ein 3 mm dicker Urethanschaum mit einer Dichte von 0,04 g/cm3 (als geschäumte Urethanschicht) und ein spinngebundenes Polyestervlies mit einem Gewicht von 70 g/m2 (als Trägerschicht) in dieser Reihenfolge miteinander heißverschweißt sind, und unter Verwendung eines Polypropylenharzes (Sumitomo Noblene AZ 164E-4, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd., MFR 30 g/10 Minuten) als thermoplastisches Harz, wurde ein mehrschichtiges Formteil hergestellt, bei dem das Hautmaterial auf die Oberfläche des Substrats aus thermoplastischem Harz laminiert ist, indem gemäß der in den Fig. 2 bis 5 gezeigten Vorgehensweise das Hautmaterial zwischen ein Paar von negativen und positiven Formhälften zugeführt, dann das geschmolzene thermoplastische Harz zwischen das Hautmaterial und die Formoberfläche der Positivform zugeführt und danach die Formhälften verschlossen wurden.
Bei diesem Verfahren wurde das geschmolzene thermoplastische Harz über eine Zu­ fuhrleitung für geschmolzenes Harz (nicht gezeigt), die in der Positivform bereitgestellt wird, durch eine Zufuhröffnung für geschmolzenes Harz (nicht gezeigt), die in der Formoberfläche der Positivform vorgesehen ist, zwischen die Formhälften zugeführt.
Das erhaltene mehrschichtige Formteil war sehr viel weniger zerdrückt und hatte ein ausgezeichnetes Erscheinungsbild.
Vergleichsbeispiel 1
In der gleichen Weise wie in Beispiel 1 wurde ein mehrschichtiges Formteil hergestellt, ausgenommen dass als Trägerschicht des Hautmaterials, ein spinngebundenes Polyestervlies mit einem Gewicht von 30 g/m2 verwendet wurde.
Das erhaltene mehrschichtige Formteil war in dem Teil der geschäumten Schicht, die der Zufuhröffnung für geschmolzenes Harz entspricht, zerdrückt und besaß beeinträchtigte polsternde Eigenschaften und ein schlechtes Erscheinungsbild.
Beispiel 2
In der gleichen Weise wie in Beispiel 1 wurde ein mehrschichtiges Formteil hergestellt, ausgenommen dass ein 3 mm dicker Urethanschaum mit einer Dichte von 0,06 g/cm3 als ge­ schäumte Urethanschicht verwendet wurde.
Das erhaltene mehrschichtige Formteil war sehr viel weniger zerdrückt und hatte ein ausgezeichnetes Erscheinungsbild.
Vergleichsbeispiel 2
In der gleichen Weise wie in Beispiel 1 wurde ein mehrschichtiges Formteil hergestellt, ausgenommen dass ein 3 mm dicker Urethanschaum mit einer Dichte von 0,06 g/cm3 als ge­ schäumte Urethanschicht und ein spinngebundenes Polyestervlies mit einem Gewicht von 30 g/m2 als Trägerschicht verwendet wurde.
Das erhaltene mehrschichtige Formteil war in dem Teil der geschäumten Schicht, die der Zufuhröffnung für geschmolzenes Harz entspricht, zerdrückt und besaß beeinträchtigte polsternde Eigenschaften und ein schlechtes Erscheinungsbild.

Claims (3)

1. Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Formteils mit einem Hautmaterial, das mit wenigstens einem Teil der Oberfläche eines Substrats aus einem thermo­ plastischen Harz laminiert ist, wobei das Verfahren Zuführen eines Hautmaterials zwischen ein Paar von Formhälften und Zuführen von geschmolzenem thermopla­ stischem Harz zwischen Hautmaterial und Formoberfläche einer der Formhälften umfasst, wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass als Hautmaterial eines verwendet wird, das wenigstens eine geschäumte Urethanschicht und eine nicht geschäumte Trägerschicht aufweist, wobei das Produkt aus der Dichte ρ (g/cm3) der geschäumten Urethanschicht und dem Gewicht W (g/m2) der Trägerschicht wenigstens 2 beträgt.
2. Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Formteils nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Hautmaterial zwischen ein Paar unverschlossener Form­ hälften zugeführt, danach das geschmolzene thermoplastische Harz zwischen das Hautmaterial und die Formoberfläche einer der Formhälften zugeführt und die Formhälften verschlossen werden, wodurch das Hautmaterial mit dem thermo­ plastischen Harz integriert verbunden wird.
3. Verfahren zur Kontrolle des Zerdrückens einer geschäumten Urethanschicht in einem mehrschichtigen Formteil, das ein Hautmaterial mit geschäumter Urethanschicht aufweist, wobei das Hautmaterial mit wenigstens einem Teil der Oberfläche eines Substrats aus einem thermoplastischen Harz laminiert ist, wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass eine solche Trägerschicht auf die geschäumte Urethanschicht laminiert wird, dass das Produkt aus der Dichte ρ (g/cm3) der geschäumten Urethanschicht und dem Gewicht W (g/m2) der Trägerschicht wenigstens 2 beträgt.
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