DE10018501C1 - Metallische miniaturisierte hohle Formkörper und Verfahren zur Herstellung derartiger Formkörper - Google Patents

Abstract

Erfindungsgemäß bestehen die Formkörper aus mindestens einem Schwermetall, vorzugsweise Fe, Ni, Co, Sn, Mo oder W, welches bei einer Temperatur unter 1200 DEG C aus einer entsprechenden Metallverbindung reduziert werden kann. Die Formkörper weisen einen äußeren Durchmesser zwischen 0,05 bis 0,5 mm und ein Durchmesser-Wanddicken-Verhältnis von 0,5 bis 3% auf. DOLLAR A Verfahrensgemäß werden Ausgangsstoffe als Hüllschicht auf beliebig geformte Trägerelemente aufgebracht und die so hergestellten Grünlinge werden nachfolgend wärmebehandelt. Dabei werden die Trägerelemente pyrolysiert, die Hüllschichten im Wesentlichen thermisch zersetzt und die Zersetzungsprodukte gesintert. Die äußeren Abmessungen der Trägerelemente werden größer gewählt als die herzustellenden Formkörper. Als Ausgangsstoffe werden Metallverbindungen, vorzugsweise Metalloxide, Metallhydroxyde, Metallkarbonate oder metallorganische Verbindungen, ausgewählt, die bei einer Temperatur unter 1200 DEG C reduzierbar sind. Die Wärmebehandlung erfolgt in einer reduzierenden Wasserstoff- und/oder Kohlenstoffatmosphäre, derart, dass die Ausgangsstoffe im Wesentlichen zu dem gesinterten Metall reduziert werden, welches der jeweils eingesetzten Metallverbindung zu Grunde liegt.

Description

Die Erfindung betrifft metallische miniaturisierte hohle Formkörper nach Anspruch 1. Des Weiteren betrifft die Erfin­ dung ein Verfahren zur Herstellung metallischer miniaturi­ sierter hohler Formkörper nach dem Oberbegriff des Anspru­ ches 6.

Die Herstellung metallischer, oxydischer oder keramischer Hohlkugeln ist seit längerer Zeit bekannt. Eine großtech­ nische Verwertung war jedoch lange Zeit praktisch nicht möglich. In jüngerer Zeit gewinnt die grundsätzliche Aufgabe wieder zunehmend an Bedeutung. Vorteilhafte Anwendungsmög­ lichkeiten derartiger Formkörper werden für die verschie­ densten konstruktiven Zwecke gesehen, z. B. im Leichtbau, bei Crashabsorbern, Wärmeisolatoren und Schallabsorbern.

In der Praxis werden überwiegend Hohlkugeln hergestellt, da die erforderlichen Trägerelemente in Kugelform meist leich­ ter zu beschaffen sind. Statt Hohlkugeln können aber auch alle andersartigen Formen von Trägerkörpern eingesetzt wer­ den. Im Ergebnis entstehen dann keine Hohlkugeln sondern hohle Formkörper in der Form der jeweils eingesetzten Trä­ gerkörper. In der vorliegenden Beschreibung werden Hohlku­ geln und hohle Formkörper grundsätzlich als Äquivalente verstanden, soweit die Ausführungen zum Stand der Technik nicht tatsächlich Hohlkugeln betreffen.

Nach dem Stand der Technik ist es bekannt, Hüllschichten auf einem Trägerelement abzuscheiden und diese Hüllschicht zu sintern. Dabei wird das Trägerelement bereits vor Erreichen der Sintertemperatur pyrolysiert und der jeweilige Stoff durch die Hüllschicht ausgetrieben. Nach der Sinterung ent­ steht ein hohler Formkörper, der sehr leicht ist und eine relativ hohe Festigkeit aufweist.

Die US 3,674,461 gibt hohle kugelförmige Teilchen aus Alumi­ nium, Magnesium, Bor und Beryllium an, die frei von Löchern und Nähten sind und deren Durchmesser kleiner als etwa 4,5 mm ist, wobei die Wanddicke weniger als etwa 0,2 mm beträgt. Zum Aufbau der Teilchen wird das jeweilige Material in Form einer Pulverbeschichtung auf einen Kern aufgebaut. Dabei wird angeben, dass die Kerne in einen rotierenden Behälter gefüllt werden, in dem sich eine dosierte Menge des pul­ verförmigen Beschichtungsmaterials befindet. Der Kern be­ steht beispielsweise aus Naphthalin, Anthracen, Campher oder Polyaldehyd. Nachfolgend wird der Kern über einen längeren Zeitraum im Vakuum sublimiert und gasförmig durch die Be­ schichtung hindurch entfernt. Abschließend werden die ver­ bleibenden hohlen Kugeln, z. B. aus Aluminium, bei Temperatu­ ren zwischen 700 und 800°C oxidiert. Im Ergebnis entstehen Schalen aus Keramiken der jeweils eingesetzten Ausgangs­ materialien.

Die US 3,792,136 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von hochgradig porösen hohlen Metalloxidkugeln aus einem Metalloxid aus der Gruppe von Silizium-, Aluminium-, Kalzium-, Magnesium- und Zirkonoxid. Dazu werden z. B. Ep­ oxydharzkugel mit einem Durchmesser von 2 bis 4 mm mit einer oxidierbaren Salzlösung des genannten Metalls mit Ammonium­ hydroxid getränkt. Die mit Metalloxid getränkten Epoxydharz­ kugel werden getrocknet und karbonisiert. Danach werden die derart behandelten Kugeln in einer oxidierenden Atmosphäre behandelt, derart dass das Harz durch Zersetzung sowie der Kohlenstoff durch Oxidation ausgetrieben wird und das vor­ gesehene Metalloxid gebildet wird. Die Metalloxidkugeln weisen insgesamt eine poröse Struktur auf.

Die DE 36 40 586 A1 gibt ein Verfahren zur Herstellung von Hohlkugeln oder Hohlkugelverbunden mit Wandungen erhöhter Festigkeit an. Dabei werden auf metallisierte kugelförmige Leichtkörperteilchen mit einem Kern aus geschäumten Polymer und einer Metallwanddicke von 5 bis 20 µm weitere Schichten aufgetragen. Die metallisierten kugelförmige Leichtkörper­ teilchen werden mit einer Dispersion von feinteiligem Me­ tall, dessen Oxid oder feinteiligen keramischen oder feuer­ festen Material beschichtet. Die Schichtdicke soll 15 bis 500 µm betragen. Die beschichteten Leichtkörperteilchen werden getrocknet, der Polymerkern bei 400°C pyrolysiert und anschließend bei 900 bis 1.400°C gesintert. Im Ergebnis entstehen je nach Teilchengröße, Art und Sintertemperatur des nichtmetallischen Werkstoffes Hohlkugeln mit einer dich­ ten oder porösen Wandung. Wenn die Sinterung in Formen er­ folgt, werden unmittelbar entsprechend geformte Hohlkugel­ verbunde aus gesinterten metallischen oder keramischen Hohl­ kugeln ausgebildet. Die Zellwände mit einer Wanddicke zwi­ schen 15 und 500 µm sollen eine erhöhte Festigkeit aufwei­ sen.

Die EP 0 300 543 A1 beschreibt ein Verfahren zum Herstellen von metallischen oder keramischen Hohlkugeln, bei dem eine Feststoffschicht auf ein im Wesentlichen kugelförmiges Teil­ chen aus geschäumtem Polymer aufgebracht und der beschichte­ te Polymerkern pyrolysiert wird. Die kugelförmigen Teilchen werden dabei unter Bewegung mit einer wässrigen Suspension behandelt, die gelöstes oder suspendiertes Bindemittel und metallische und/oder keramische Pulverteilchen enthält. Die beschichteten und getrockneten Teilchen werden unter Bewe­ gung bei 400 bis 500°C pyrolysiert und bei Temperaturen von 1.000 bis 1.500°C unter Bewegung gesintert.

Nach dem Stand der Technik können Hohlkugeln hergestellt werden, deren Durchmesser praktisch zwischen 0,5 und 5 mm liegen. Mit derartigen Hohlkugeln können komplett gesinterte Strukturen oder praktisch einsetzbare Formteile hergestellt werden, deren Masse bis auf 3% gegenüber der Masse des jeweils eingesetzten massiven Materials abgesenkt werden kann.

Von besonderer Bedeutung für die Festigkeit der Hohlkugeln ist die Größe der eingesetzten Pulverteilchen. Das Verhält­ nis von Festigkeit und Leichtigkeit von Hohlkugeln und den daraus hergestellten Strukturen wird wesentlich durch das Verhältnis von Kugeldurchmesser und Kugelwanddicke bestimmt. Die optimale Wanddicke der Hohlkugeln sollte etwa 0,5 bis 3 % des Kugelaußendurchmessers betragen. In den meisten Fällen liegt die Wanddicke bei etwa 1%. Hohlkugeln von 5 mm Durch­ messer weisen danach eine Wanddicke von etwa 50 µm auf, bei einem Kugeldurchmesser von 1 mm sind es nur noch 10 bis 20 µm und bei Kugeln von 0,5 mm Durchmesser sind es nur noch 5 bis höchstens 15 µm Wanddicke.

Die minimale Größe der in der Praxis als Trägermaterial eingesetzten Styroporkugeln, die den inneren Durchmesser der Hohlkugeln bestimmen, ist auf etwa 0,8 mm begrenzt. Kleinere Styroporkugeln sind nicht herstellbar. Bei anderen als ku­ gelförmigen Trägermaterialien sind die Verhältnisse ent­ sprechend. Durch das Beschichten der Styroporkugeln steigt deren Durchmesser noch weiter an. Sollen metallische Hohlku­ geln kleiner als 0,8 mm hergestellt werden, müssten nicht aufgeschäumte Kunststoffkugeln eingesetzt werden. Dadurch steigt allerdings die Menge des zu pyrolysierenden Kunst­ stoffes so stark an, dass das Austreiben des Kugelkernmate­ rials auf wirtschaftliche und umweltfreundliche Weise un­ möglich wird.

Die Herstellung von hohlen Teilchen im Bereich kleiner 0,5 mm, wie in der US 3,674,461 beschrieben wurde, ist praktisch nicht möglich.

Zur Gewährleistung einer ausreichend hohen Festigkeit der Kugelwand, sind jeweils Pulverteilchen einzusetzen, die erheblich geringere Außenmaße haben als die Dicke der Hohl­ kugelwand. Anderenfalls können die Pulverteilchen innerhalb der Wandstruktur nur an wenigen seitlichen Berührungspunkten untereinander sintern. Regelmäßig sollte die mittlere Größe der Pulverteilchen nicht größer als 10% der Dicke der Ku­ gelwand sein. D. h. bei der Herstellung von Hohlkugeln mit einem äußeren Durchmesser von 1 mm ist ein Metallpulver mit einer mittleren Teilchengröße von 1 µm erforderlich. Der­ artige Metallpulver sind, zumindest aus relativ billigen Metallen wie beispielsweise Eisen oder Kupfer, nicht han­ delsüblich. Zwar ist die Herstellung von Metallpulvern mit Teilchengrößen im Nanometerbereich möglich, aber diese Pul­ ver sind sehr reaktionsfreudig und deshalb nur unter großem Aufwand verarbeitbar. Darüber hinaus sind diese Pulver so teuer, dass daraus hergestellte Werkstoffe für Massenanwen­ dungen aus Preisgründen uninteressant werden.

Das feinkörnigste handelsübliche Eisenpulver, Carbonyleisen­ pulver, welches eine mittlere Teilchengröße im Bereich von 5 µm aufweist, eignet sich nur zur Herstellung von Wanddicken über 20 µm. Metallische Hohlkugeln im Bereich von 2 bis 4 mm sind aufgrund des hohen Preises von Carbonyleisenpulver so teuer, dass sie im Wettbewerb mit anderen vergleichbaren Leichtbaustrukturen nicht bestehen können. Kleinere Hohlku­ geln sind in der Literatur zwar erwähnt, sie sind jedoch nach dem Stand der Technik praktisch nicht herstellbar.

Bei der praktischen Anwendung der Hohlkugeln bzw. der hohlen Formkörper, insbesondere in festen Strukturen oder in Bau­ teilen, wird die Homogenität der Hohlkugelstruktur maßgeb­ lich von der Größe der Hohlkugeln bestimmt. Demzufolge wird die praktisch realisierbare Druckfestigkeit und die Homoge­ nität der Eigenschaften von gesinterten Hohlkugelverbunden von der Größe der kleinsten verfügbaren Hohlkugeln begrenzt. Zwar kann die Druckfestigkeit eines Hohlkugelverbundes durch Verpressen erhöht werden, jedoch steigt dabei auch die Dich­ te des Hohlkugelverbundes in meist unerwünschter Weise an und der grundsätzlich erwünschte Leichtbaueffekt geht wieder verloren.

Der Erfindung liegt als Aufgabe zu Grunde, metallische mi­ niaturisierte hohle Formkörper anzugeben, insbesondere für die vorteilhafte Anwendung derartiger Formkörper in kon­ struktiven Bauteilen oder Halbzeug-Bauteilen mit hoher Druckfestigkeit. Des Weiteren besteht die Aufgabe darin, ein Verfahren anzugeben, mit dem metallische Formkörper her­ gestellt werden können.

Die Erfindung löst die Aufgabe für die metallischen miniatu­ risierten hohlen Formkörper durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 genannten Merkmale. Die Aufgabe für das Verfahren wird durch die im kennzeichnenden Teil des An­ spruchs 6 genannten Merkmale gelöst. Vorteilhafte Weiter­ bildungen sind in den jeweiligen Unteransprüchen gekenn­ zeichnet und werden nachstehend zusammen mit der Beschrei­ bung der bevorzugten Ausführung der Erfindung näher darge­ stellt.

Der Kern der Erfindung besteht insbesondere darin, dass die miniaturisierten metallischen hohlen Formkörper, nachfolgend vereinfachend auch nur Hohlkugeln genannt, aus mindestens einem Schwermetall bestehen, welches bei einer Temperatur unter 1.200°C in einer wasserstoff- oder kohlenstoffhaltigen Atmosphäre aus einer entsprechenden Metallverbindung redu­ ziert werden kann. Als ein derartiges Schwermetall werden insbesondere Fe, Ni, Co, Sn, Mo und W eingesetzt. Der äußere Durchmesser der metallischen Formkörper liegt zwischen 0,05 bis 0,5 mm und das Durchmesser-Wanddicken-Verhältnis liegt zwischen 0,5 bis 3%.

Die einzelnen metallischen Formkörper können auch aus Legie­ rungen der genannten Metalle und/oder die Wandung der Form­ körper kann mehrlagig aus gleichen oder ungleichen Materia­ lien aufgebaut sein.

In der Anwendung können die metallischen miniaturisierten hohlen Formkörper in Formkörperverbunden zu Bauteilen oder Halbzeug-Bauteilen versintert sein.

Die erfindungsgemäßen Formkörper führen im gesinterten Form­ körperverbund zu einer hohen Anzahl von Sinterpunkten. Die Formkörperverbunde sind sehr homogen und weisen eine sehr hohe Druckfestigkeit auf. Die Formkörperverbunde lassen sich spanend und spanlos gut bearbeiten und die homogene Struktur gestattet auch den Einsatz von Verbindungsverfahren wie Schrauben oder Nageln.

Die Dichte der Formkörperverbunde wird grundsätzlich beibe­ halten. Je nach dem gewählten Durchmesser-Wanddicken-Ver­ hältnis kann die Dichte der Formkörperverbunde gegenüber dem Stand der Technik weiter gesenkt werden. Die Oberflächen der Formkörperverbände weisen eine geringe Rauhigkeit auf.

Die erfindungsgemäßen Formkörper sind mit den Mitteln des Standes der Technik nicht herstellbar. Deshalb wird zur Herstellung der neuartigen metallischen miniaturisierten hohlen Formkörper ein neues erfindungsgemäßes Verfahren angegeben.

Zur Herstellung von metallischen miniaturisierten hohlen Formkörpern wird erfindungsgemäß ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 6 angewendet, bei dem als Aus­ gangsstoffe für den Aufbau der Hüllschicht auf dem Träger­ element im Wesentlichen reduzierbare Metallverbindungen, vorzugsweise Metalloxide, Metallhydroxyde, Metallkarbonate oder metallorganische Verbindungen, ausgewählt werden.

Die beschichteten Trägerelemente, sogenannte Grünlinge, werden bei der Wärmebehandlung in einer reduzierenden Atmo­ sphäre derart gesintert, dass die Ausgangsstoffe zu dem Metall reduziert werden, welches der jeweils eingesetzten Metallverbindung zu Grunde liegt.

Die Metallverbindungen können mindestens teilweise in kol­ loidaler Form eingesetzt werden. Es ist auch möglich, einen Teil der Metallverbindungen in einer Flüssigkeit, vorzugs­ weise Wasser, gelöst einzusetzen.

Die mittlere Teilchengröße reduzierbarer Metallverbindungen als Ausgangsstoffe soll möglichst weit unter 5 µm liegen, also auch in kolloidaler Form. Die Ausgangsstoffe sind als technische Chemikalien oder als Pigmente für die Farbenindu­ strie in sehr geringen Teilchengrößen oft wesentlich preis­ günstiger als vergleichbare Metallpulver erhältlich. Eisen­ oxide für die Anwendung als Pigment sind beispielsweise in Bereichen von 500 nm bis weniger als 100 nm handelsüblich. Gegenüber den Metallen sind viele Metallverbindungen sehr spröde, so dass sie in Kugelmühlen kostengünstig auf eine mittlere Teilchengröße im Bereich von 1 µm gemahlen werden können. Dies ist bei Metallen auf Grund von deren Duktilität nicht möglich.

In der Praxis sind Metallpulver unter 0,01 mm sehr teuer oder nicht verfügbar.

Als Trägerelemente werden entsprechend der Aufgabe der Er­ findung regelmäßig solche mit einem Durchmesser von weniger als 1 mm eingesetzt.

Bei der Wärmebehandlung der Grünlinge wird in bekannter Weise zuerst das Material der Trägerelemente pyrolysiert und aus den Kugeln ausgetrieben. Die Metallverbindungen werden beim Sintern in reduzierender Atmosphäre in das jeweilige Metall überführt, dass der jeweils eingesetzten Metallver­ bindung zu Grunde liegt. Vorteilhaft ist es beim Sintern eine reduzierend wirkende Schutzgasatmosphäre wie beispiels­ weise Wasserstoff, Ammoniak-Spaltgas, Exogas oder Endogas zu verwenden. Damit können auch Oxide, die bei der thermischen Zersetzung entstehen können, zu Metall reduziert werden.

Bei der Sinterung der Formkörper bzw. eines Formkörperver­ bandes tritt durch das Austreiben der entsprechenden Stoffe bei der Reduktion eine Annäherung der Metallteilchen ein und damit eine Schwindung der Formkörper bzw. des Formkörper­ verbandes.

Dabei verringert sich sowohl der äußere Durchmesser der einzelnen Hohlkugel als auch die Dicke der Kugelwandung. Je geringer die Teilchengröße eines zu sinternden Ausgangs­ stoffes ist, desto größer ist die Schwindung. Schon in die­ ser Hinsicht wirkt sich eine geringe Teilchengröße der Me­ tallverbindungen positiv auf eine Miniaturisierung aus.

Der zweite, oft stärkere Effekt, der sich günstig auf eine erhöhte Schwindung und damit auf die Miniaturisierung aus­ wirkt, ist die Tatsache, dass eine Metallverbindung immer ein geringeres spezifisches Gewicht aufweist und damit ein größeres Volumen einnimmt als das Metall selbst.

An zwei Beispielen soll das näher verdeutlicht werden. Fe₂O₃ hat eine Dichte von 5,2 g/cm³. Es besteht zu 69,9 Gewichts-% aus Eisen. Aus 100 cm³ Fe₂O₃ entstehen durch Reduktion nur 46 cm³ metallisches Eisen. Nickelhydroxid hat eine Dichte von 4,15 g/cm³. Es besteht zu 63 Gewichts-% aus Nickel. Aus 100 cm³ Nickelhydroxid entstehen durch Reduktion ca. 29 cm³ metallisches Nickel.

Das jeweilige materialspezifische Maß der Schwindung lässt sich im Voraus exakt berechnen.

Neben der bereits beschriebenen erhöhten Druckfestigkeit der fertigen Formkörperverbunde bestehen weitere Vorteile. Die Oberflächenrauhigkeit von Strukturen oder Bauteilen wird wesentlich verringert. Dadurch entstehen Oberflächen, die üblicherweise als glatte Oberflächen bezeichnet werden kön­ nen. Durch die kleineren äußeren Durchmesser der Hohlkugeln wird die Struktur eines Hohlkugelverbundes insgesamt wesent­ lich homogener und die mechanischen Eigenschaften werden verbessert. Die Formkörperverbunde können spanend und span­ los leicht bearbeitet werden. Z. B. können auch Nägel oder Schrauben eingebracht werden.

Die Erfindung wird nachstehend an zwei Ausführungsbeispielen näher erläutert.

Ausführungsbeispiel I

Im Ausführungsbeispiel I sollen Eisen-Hohlkugeln mit einem mittleren Durchmesser von ca. 0,5 mm und einer Wanddicke von ca. 10 µm hergestellt werden.

Verfahrensgemäß wird auf 1 Liter Styroporkugeln mit einem mittleren Durchmesser von 0,8 mm eine Hüllschicht aus einer Suspension, bestehend aus einer Flüssigkeit und einem Binde­ mittel und einem roten Farbpigment aus Fe₂O₃ mit einer mitt­ leren Teilchengröße von 0,32 µm, aufgebaut. Die Dicke der Hüllschicht beträgt ca. 20 µm. Die derart beschichteten Styroporkugeln werden als Grünlinge bezeichnet.

Der Durchmesser der Grünlinge beträgt ca. 0,84 mm und das Volumen ist um ca. 10% von 1 Liter auf ca. 1,1 Liter ange­ stiegen. Nach einer Wärmebehandlung in einer Wasserstoff­ atmosphäre bei Temperaturen von ca. 1.150°C werden die organischen Bestandteile des Grünlinges ausgebrannt. Das Eisenoxid wird reduziert, und es bildet sich eine gesinterte Hohl­ kugel aus.

Aus den ca. 1,1 Liter Grünlingen werden nach der Sinterung ca. 0,6 Liter metallische Eisen-Hohlkugeln mit einem mitt­ lerer Durchmesser ca. 0,3 mm und einer Wanddicke von ca. 10 µm.

Ausführungsbeispiel II

Verfahrensgemäß wird auf 1 Liter Styroporkugeln mit einem mittleren Durchmesser von 0,5 mm eine Hüllschicht aus einer Suspension, bestehend aus einer Flüssigkeit, in der ein Bindemittel sowie Nickelacetat gelöst sind und einem Pulver aus Nickelhydroxid mit einer mittleren Teilchengröße von 500 nm aufgebaut. Die Dicke der Hüllschicht beträgt ca. 15 µm. Der Durchmesser der Grünlinge beträgt ca. 0,53 mm und das Volumen ist von 1 Liter auf ca. 1,2 Liter angestiegen. Nach einer Wärmebehandlung bei 400°C in Inertgas werden die organischen und sonstige flüchtige Bestandteile des Grünlin­ ges ausgebrannt und bei einer anschließenden Wärmebehandlung in einer Wasserstoffatmosphäre bei Temperaturen von 1.120°C wird das entstandene Nickeloxid reduziert und es bildet sich eine gesinterte Nickel-Hohlkugel aus.

Aus den ca. 1,2 Liter Grünlingen entstehen nach der Sinte­ rung ca. 0,5 Liter metallische Nickel-Hohlkugeln mit einem mittleren Durchmesser von 0,1 mm und einer Wanddicke von ca. 2 µm.

Die Erfindung ist selbstverständlich nicht auf das beschrie­ bene Ausführungsbeispiel beschränkt.

So ist es ohne weiteres möglich, das erfindungsgemäße Ver­ fahren mit weiteren bekannten Verfahrensschritten zu kombi­ nieren oder das Verfahren zur Herstellung von Hohlkugeln einzusetzen, deren äußerer Durchmesser größer als 0,5 mm ist.

Die Trägerkörper können beispielsweise sternförmig ausge­ bildet sein. Diese werden vorteilhaft mittels eines Extru­ ders hergestellt, wobei die ursprünglichen Extruderstränge nachfolgend zerstückelt werden.

Claims (12)

1. Metallische miniaturisierte hohle Formkörper, dadurch gekennzeichnet, dass die metallischen Formkörper aus mindestens einem Schwermetall bestehen, welches bei einer Temperatur unter 1.200°C aus einer entsprechen­ den Metallverbindung reduziert werden kann, und dass die metallischen Formkörper einen äußeren Durchmesser zwi­ schen 0,05 bis 0,5 mm und ein Durchmesser-Wanddicken- Verhältnis von 0,5 bis 3% aufweisen.

2. Metallische Formkörper nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, dass die metallischen Formkörper aus Fe, Ni, Co, Sn, Mo oder W bestehen.

3. Metallische Formkörper nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die metallischen Formkörper aus einer Legierung bestehen.

4. Metallische Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandung der metalli­ schen Formkörper mehrlagig ausgebildet ist.

5. Metallische Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die metallischen Formkörper zu Bauteilen oder Halbzeug-Bauteilen versintert sind.

6. Verfahren zur Herstellung metallischer miniaturisierter hohler Formkörper, bei dem die Ausgangsstoffe als Hüll­ schicht auf beliebig geformte Trägerelemente aufgebracht werden, die so hergestellten Grünlinge nachfolgend wärmebehandelt werden, derart dass die Trägerelemente pyrolysiert und die Hüllschichten im Wesentlichen ther­ misch zersetzt und die Zersetzungsprodukte gesintert werden, dadurch gekennzeichnet, dass Trägerelemente ausgewählt werden, die größere äußere Abmessungen auf­ weisen als die herzustellenden Formkörper, dass als Ausgangsstoffe Metallverbindungen, vorzugsweise Metall­ oxide, Metallhydroxyde, Metallkarbonate oder metall­ organische Verbindungen, ausgewählt werden, die bei einer Temperatur unter 1.200°C reduzierbar sind, und dass die Grünlinge in einer reduzierenden Wasserstoff- und/oder Kohlenstoffatmosphäre derart wärmebehandelt werden, dass die Ausgangsstoffe im Wesentlichen zu dem gesinterten Metall reduziert werden, welches der jeweils eingesetzten Metallverbindung zu Grunde liegt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Metallverbindung eine solche auf der Basis einer Metalllegierung ausgewählt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeich­ net, dass als Metallverbindung eine solche auf der Basis der Metalle Fe, Ni, Co, Sn, Mo oder W ausgewählt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgangsstoffe mindestens teilweise in kolloidaler oder gelöster Form eingesetzt werden.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgangsstoffe mehrschichtig auf die Trägerkörper aufgebracht werden.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmebehandlung der Grünlinge in einer Form für die Ausbildung von Bauteilen oder Halbzeug-Bauteilen erfolgt.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass als Trägerkörper solche ausgewählt werden, die mittels Extruder hergestellt wurden, wobei die ursprünglichen Extruderstränge nachfolgend zers­ tückelt werden.