DE10016181A1 - Verfahren zum elektrolytischen Beschichten von Metallteilen - Google Patents

Verfahren zum elektrolytischen Beschichten von Metallteilen

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Abstract

Verfahren zum elektrolytischen Beschichten von Metallteilen mit folgenden Verfahrensschritten: DOLLAR A - galvanisches Verzinken oder Abscheiden von Zinklegierungen, DOLLAR A - Phosphatieren, insbesondere Zinkphosphatieren, DOLLAR A - anschließendes Auftragen von Klarlack, welcher unter Verwendung wenigstens einer metallorganischen Verbindung des Titans und/oder Zirkons hergestellt ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum elektrolyti­ schen Beschichten von Metallteilen.
Zum Stand der Technik (EP 0 497 302 B1) gehört ein Verfahren zum direkten Zinkelektroplattieren von Aluminium­ band. Gemäß diesem Verfahren wird Aluminiumband mit einer Zinklegierung beschichtet, welches für die Verwendung bei der Herstellung von Automobilkarosserien geeignet ist.
Gemäß diesem Stand der Technik wird das vorbehandelte Aluminiumband oder Aluminiumlegierungsband einer elektro­ lytischen Zinkbeschichtung in einem Zinksulfat- oder Zink­ chloridbeschichtungsbad unterzogen, welches zusätzlich zu Zn2+-Ionen Metallionen aus der Ni2+-Ionen und Fe2+-Ionen um­ fassenden Gruppe in einer Konzentration von mindestens zehn Gramm pro Liter enthält zur Bildung eines Beschichtungs­ überzuges aus einer Zn-Ni-, Zn-Fe- oder Zn-Ni-Fe-Legierung.
Dieses zum Stand der Technik gehörende Verfahren zeigt ein spezielles Beschichtungsverfahren für Aluminiumband, welches in erster Linie als kontinuierliches Beschich­ tungsverfahren mit hoher Geschwindigkeit ausgebildet ist.
Zum Stand der Technik (JP 61-157693 AA) gehört weiter­ hin ein Verfahren zum elektrolytischen Beschichten von Alu­ miniumteilen. Gemäß dieser Druckschrift werden Aluminium­ teile phosphatiert mit einer Zink- oder Zinklegierungsvor­ behandlung. Auch diese Druckschrift zeigt ein spezielles Beschichtungsverfahren für Aluminiumteile.
Zum Stand der Technik (WO 94/14999 A1) gehört darüber hinaus ein Verfahren, dessen Ziel es ist, eine nickelfreie Phosphatierung vorzunehmen. Dieses Ziel wird gemäß dieser Druckschrift nicht vollständig erreicht. Ziel dieser Druck­ schrift ist es, eine Nickelelimination ohne Qualitätsver­ lust gegenüber konventionellen Zink-, Nickel-, Mangan­ phosphatierungen zu erreichen. Gemäß dieser Druckschrift wird darüber hinaus als letzte Schicht ein Organik-Lack aufgetragen. Organik-Lacke haben den Nachteil, dass diese in der Dünnschichttechnik nicht einsetzbar sind. Organik- Lacke weisen immer große Schichtdicken auf.
Das der Erfindung zugrunde liegende technische Problem besteht darin, ein Verfahren zum elektrolytischen Beschich­ ten von Metallteilen aus Stahl oder Stahlguss anzugeben, bei dem die Metallteile einen sehr hohen Korrosionsschutz nach Aufbringen der Beschichtung aufweisen, und bei dem die Metallteile darüber hinaus nach dem Aufbringen der Be­ schichtung ein optisch vorteilhaftes Aussehen aufweisen.
Dieses technische Problem wird durch das Verfahren mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst.
Dadurch, dass das erfindungsgemäße Verfahren folgende Verfahrensschritte aufweist:
  • - galvanisches Verzinken von Metallteilen aus Stahl oder Stahlguss,
  • - Phosphatieren, insbesondere Zinkphosphatieren,
  • - anschließendes Auftragen einer Deckschicht aus Klarlack, welcher hergestellt ist durch Umsetzen wenigstens einer Verbindung des Titans und/oder Zirkons mit wenigstens einem organofunktionellen Polysiloxan,
oder anstelle des galvanischen Verzinkens das Abscheiden einer Zinklegierungsschicht aus Zink-Eisen oder Zink-Ni­ ckel, weisen die Teile nach Aufbringen der Beschichtungen einen sehr hohen Korrosionsschutz auf. Darüber hinaus sehen die Teile optisch vorteilhaft aus, da die Teile ein titan­ ähnliches Aussehen aufweisen, wobei das Verfahren ökologi­ sche Vorteile gegenüber den zum Stand der Technik gehören­ den Verfahren aufweist.
Dadurch, dass das hergestellte Schichtsystem eine Chrom(VI)-Freiheit aufweist, ist das erfindungsgemäße Ver­ fahren umweltfreundlicher gegenüber den zum Stand der Tech­ nik gehörenden Verfahren.
Durch das Zinkphosphatieren und dem anschließenden Auftragen von Klarlack weisen die Teile einen Korrosions­ schutz auf, der extrem beständig ist.
Darüber hinaus wird durch diese beiden Schritte er­ reicht, dass die Oberfläche der Metallteile ein titanähnli­ ches Erscheinungsbild erhält, welches ein optisch vorteil­ haftes Aussehen gewährleistet.
Erfindungsgemäß werden die Metallteile vorbehandelt, indem die Teile alkalisch entfettet und anschließend ge­ beizt werden.
Vorteilhaft können nach dem Beizen noch die weiteren Verfahrensschritte des elektrolytischen, alkalischen Entfettens und anschließenden Dekapierens durchgeführt werden, um eine vorteilhafte Vorbehandlung zu erzielen.
Der erfindungsgemäß verwendete Klarlack hat den Vor­ teil, dass er nicht aus rein organischen Komponenten be­ steht, sondern unter Verwendung wenigstens einer Verbindung des Titans und/oder Zirkons hergestellt ist, welche mit we­ nigstens einem organofunktionellen Polysiloxan umgesetzt wurde. Er ist deshalb sehr beständig, umweltfreundlich und kann in sehr geringer Schichtdicke aufgetragen werden. Ver­ einfacht könnte der erfindungsgemäß verwendete Klarlack un­ ter Berücksichtigung seiner Eigenschaften als anorganischer Klarlack bezeichnet werden.
Bevorzugt wird als Titan- oder Zirkonverbindung ein Ester oder Chelat verwendet. Als Chelat-Substituent dient vorzugsweise ein solcher, der über Sauerstoffatome an das Titan oder Zirkon gebunden ist. Derartige Ester oder O-Che­ late des Titans oder Zirkons sind grundsätzlich bekannt, so dass sie hier nicht weiter beschrieben werden müssen.
Eine weitere Komponente, welche bei der Herstellung des Klarlacks Verwendung findet, ist ein organofunktionel­ les Polysiloxan. Es können auch Mischungen verschiedener Polysiloxane verwendet werden. Das Polysiloxan dient als Haftvermittler im Klarlack.
Bevorzugt weist das organofunktionelle Polysiloxan endständige Epoxidgruppen auf. Diese reagieren besonders gut mit der jeweiligen Metallverbindung, und es resultiert ein guter Korrosionsschutz des fertigen Klarlacks.
Die Umsetzung der Komponenten erfolgt zweckmäßig in einem Lösemittel, welches vorzugsweise ausgewählt ist aus Wasser und/oder wenigstens einem Alkohol und/oder wenigs­ tens einem Kohlenwasserstoff, insbesondere einem Kohlen­ wasserstoff mit fünf bis acht Kohlenstoffatomen. Bevorzugte Lösemittel sind niedere aliphatische Alkohole wie Ethanol und Isopropanol. Als Beispiele für Kohlenwasserstoff-Löse­ mittel können Pentan, Hexan, Heptan oder deren Gemische ge­ nannt werden. Auch aromatische Kohlenwasserstoffe sind einsetzbar.
Die Auswahl des Lösemittels richtet sich nach den im Klarlack verwendeten sonstigen Komponenten. Das Lösemittel sollte mit den Komponenten kompatibel sein und zu einer möglichst vollständigen Lösung der Bestandteile der Reak­ tionsmischung führen.
Für einige Lacke können Wasser oder wasserhaltige Lö­ semittel eingesetzt werden. Ein hoher Wasseranteil ist aus ökologischer Sicht vorteilhaft. Rein wässrige Lösemittel können vor allem bei Verwendung von Titan- oder Zirkonche­ laten als Metallverbindung verwendet werden, während es be­ vorzugt ist, bei Verwendung eines Esters möglichst kein Wasser einzusetzen. Entsprechend nimmt auch die Feuchtig­ keitsempfindlichkeit der Klarlackzusammensetzung mit zunehmendem Anteil an Chelat immer mehr ab, während ein höherer Esteranteil zu einer größeren Feuchtigkeitsempfind­ lichkeit führt.
Titanester und Titanchelat - und entsprechend die Zir­ konverbindungen - können jeweils für sich oder im Gemisch verwendet werden. Bei der Verwendung eines Gemisches be­ trägt ein brauchbares Gewichtsverhältnis von Titanester und Titanchelat beispielsweise 1 : 1.
Polysiloxan und Titanester oder das Gemisch von Titan­ ester und Titanchelat liegen im Klarlack bevorzugt in einem Gewichtsverhältnis von 2 : 1 bis 4 : 1 vor.
Der Anteil des Lösemittels in der Reaktionsmischung beträgt beispielsweise zwischen 40 und 90 Gew.-%, insbeson­ dere 60 bis 80 Gew.-%.
Die abschließende Beschichtung mit Klarlack wird vor­ zugsweise mit einer Schichtdicke von 1,0 bis 50,0 µm aufge­ tragen. Der Klarlack wird vorteilhaft aufgesprüht.
Als besonders vorteilhaft, hat sich als Klarlack der Klarlack Deltacoll (Handelsname) der Ewald Dörken AG (Fir­ menname) gezeigt. Bei diesem Klarlack ist es ausreichend, diesen in einer Schichtdicke von 1,0 bis 6,0 µm aufzutra­ gen. Diese Schichtdicke ist ausreichend, um die extrem hohe Korrosionsbeständigkeit zu erzielen.
Das Auftragen dieser dünnen Schichtdicke hat zum einen den Vorteil, dass der Materialverbrauch gering ist. Ein be­ sonderer Vorteil liegt zusätzlich darin, dass bisherige Probleme mit den geforderten Maßtoleranzen deutlich gerin­ ger sind. Es sind gemäß der Erfindung keine Vormaße zu neh­ men.
Der gemäß der Erfindung aufgetragene Klarlack ist als transparenter Decklack ausgebildet, um das titanähnliche Aussehen zu erzielen.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Beschichtung weist die folgenden Vorteile auf:
  • - optimaler Korrosionsschutz, selbst unter hoher Tempera­ turbelastung,
  • - umweltentlastender Rohstoffeinsatz durch die geringen Schichtdicken und Chrom(VI)-Freiheit,
  • - ein edles, titanfarbenes Erscheinungsbild,
  • - wirtschaftlich günstige Herstellungskosten.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird vorzugsweise in Form einer Stückgutbeschichtung durchgeführt durch den Ein­ satz eines Galvanoautomaten mit frei programmierbarer Steuerung.
Am Prozessanfang steht die Gestellbestückung, wobei die Aufhängetechnik auf die stromführenden Kontakte arti­ kelspezifisch festzulegen ist.
Berücksichtigung hierbei findet zum Beispiel die we­ sentliche Fläche des Teiles, die Anforderung der Mindest­ schichtdicke und gegebenenfalls schöpfende oder Luftblasen bildende Situationen.
Die Prozessschritte unterteilen sich in:
  • - Vorbehandlung,
  • - galvanisches Verzinken beziehungsweise Abscheiden von Zinklegierungen,
  • - Phosphatierung, insbesondere Zinkphosphatierung,
  • - Aufbringen von Klarlack.
Der erste Arbeitsgang ist die Entfettung des Metall­ teiles, um einzelne Verunreinigungen aus der Vorfertigung zu entfernen.
Die Vorbehandlung erfolgt grundsätzlich auf der Basis wässriger Systeme gemäß dem Ablauf:
  • - alkalisch Heißentfetten,
  • - Beizen,
  • - elektrolytisch, alkalisch Entfetten,
  • - Dekapieren.
Das Metallteil enthält danach eine galvanische Verzin­ kung. Diese Verzinkung verläuft bei hoher Stromausbeute mit dem Resultat einer glänzenden Zinkabscheidung.
Die Verzinkung erfolgt in einem handelsüblichen Zink­ elektrolyt. Es erfolgt eine Zinkabscheidung, wobei die er­ zielten Schichtdicken variabel über Strom und/oder Exposi­ tionszeit einstellbar sind. Zur Erzielung des erfindungsge­ mäßen Korrosionsschutzsystems sollten vorteilhaft mindes­ tens 5 µm Zinkschicht vorhanden sein.
Nach intensiver Spülung erfolgt eine Aktivierung, wel­ che die Aufgabe hat, ein gleichmäßiges Aufziehen der Phos­ phatschicht zu gewährleisten.
Die Teile werden nun in eine warme Zinkphosphatierung getaucht und gespült. Damit ist ein optimaler Haftgrund für die abschließende Lackbeschichtung, eine entsprechende Farbgebung und die chromatfreie Oberfläche gewährleistet.
Die Teile werden getrocknet und von den Galvanisierge­ stellen entnommen, um auf die Gestelle für die Lackierung, zum Beispiel für die Deltacoll-Beschichtung, gelegt zu wer­ den.
Der letzte Arbeitsgang ist eine versiegelnde Lackie­ rung. Hierzu wird ein sehr hochwertiger transparenter Lack, zum Beispiel Deltacoll (Handelsname) der Ewald Dörken AG (Firmenname), aufgebracht und eingebrannt. Es entsteht ein anorganischer Film im Dünnschichtbereich.
Die Lackbeschichtung erfolgt vorteilhaft im Sprühver­ fahren mit transparentem Lack (zum Beispiel Deltacoll).
Der überschüssige Lack wird aufgefangen und erneut versprüht. Der Lackverbrauch ist durch diese gezielte par­ tielle Beschichtung gering.
Die Einbrennung des Lackes erfolgt in einem Durch­ laufofen.
Es entsteht ein anorganischer Lackfilm im Dünnschicht­ bereich mit einer Schichtdicke von circa 2,0 bis 6,0 µm.
Das in dieser Art beschichtete Teil kann partiell oder vollständig lackiert werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann mit verschiedenen Zinkschichten und mit verschiedenen Zinkverbindungen durch­ geführt werden neben dem angegebenen Verfahren mit dem Ver­ fahrensschritt der Zinkphosphatierung oder Phosphatierung.
Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich für Metall­ teile aus Stahl und aus Stahlguss in unterschiedlichen geo­ metrischen Formen.
Werden gemäß dem Stand der Technik nur einfache Be­ schichtungen vorgenommen, können diese oftmals den hohen Temperaturbeanspruchungen und Umwelteinflüssen nicht ge­ recht werden.
Der gemäß dem Stand der Technik durch das Verzinken aufgetragene Schichtaufbau ermöglicht zusammen mit der Blaupassivierung nur einen Korrosionsschutz im "unteren Be­ reich". Die eingebauten Chromate werden bereits bei Tempe­ raturen ab 60°C zerstört, ein Abbau der Zinkschicht ist die unmittelbare Folge. Spätestens zu diesem Zeitpunkt ist der Korrosionsschutz nicht mehr gegeben.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann unter folgenden Bedingungen durchgeführt werden:
Die Verzinkung erfolgt in einem schwachsauren Zink­ elektrolyten. Vorzugsweise wird die elektrolytische Zinkbe­ schichtung unter folgenden Bedingungen durchgeführt:
  • - Badtemperatur: 28 bis 32°C,
  • - Stromdichte: 0,8 bis 1,2 Ampere/dm2 und einem
  • - pH von 5,0 bis 5,5.
Die Schichtdicke der elektrolytischen Zinkbeschichtung beträgt vorzugsweise mindestens 5,0 µm, Schichtdicken bis zu 35 µm sind ohne weiteres möglich.
Nach dem Verzinken wird die Oberfläche gespült, in der Regel in einer Dreifach-Kaskade. Vor der Phosphatierung er­ folgt eine Aktivierung der Oberfläche in einer alkalischen Aktivierungslösung, um eine feinkörnige Ausprägung der Phosphatschicht zu gewährleisten. In der Regel wird in ei­ ner 0,1 bis 0,2%igen Lösung bei einem pH von 8,0 bis 10,0 für die Dauer von 30 bis 60 Sekunden aktiviert.
Ohne Zwischenspülen erfolgt dann eine Zinkphosphatie­ rung bei einer Temperatur von circa 60°C und einer Konzen­ tration von 20 bis 25 Punkten Gesamtsäure. Die Expositions­ zeit beträgt circa 120 Sekunden mit optionaler Warenbewe­ gung im Phosphatierbad. Das üblicherweise erreichte Schichtgewicht beträgt 1,5 bis 3,0 g/m2 (Gramm pro Quadrat­ meter). Abschließend erfolgt die Trocknung der Oberfläche in einem Umlufttrockner.
Nach dem Vorwärmen der Teile auf 20 bis 30°C erfolgt der Auftrag der Deltacoll-Schicht im Spritzverfahren, die Spritzviskosität beträgt circa 20 Sekunden im 3-mm-Becher gemäß DIN 53211. Nach drei Minuten Ablüftzeit erfolgt das Trocknen der Beschichtung bei 120°C Objekttemperatur über 25 Minuten.
Es entsteht ein anorganischer Lackfilm im Dünnschicht­ bereich von circa 2,0 bis 6,0 µm.
Das Schichtsystem erreicht in der Salzsprühnebelprü­ fung gemäß DIN 50021 SS mit vorheriger Wärmebehandlung von einer Stunde/150°C mehr als tausend Stunden ohne Oberflä­ chenkorrosion.
Weitere Einzelheiten der Erfindung können den Unteran­ sprüchen entnommen werden.
Auf der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Er­ findung dargestellt, und zwar zeigt die Figur eine nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Beschichtung.
Die Figur zeigt die Oberfläche eines Stahlteiles (1) mit einer Zinkbeschichtung (2). Die Zinkbeschichtung weist eine Schichtdicke von 5,0 µm auf. Auf der Zinkschicht ist eine Phosphatschicht (3) angeordnet, auf der wiederum eine Schicht (4) aus Klarlack (Deltacoll) aufgetragen ist. Die Deltacoll-Schicht weist eine Schichtdicke von 3,0 µm auf.
Bezugszahlen
1
Stahlgehäuse
2
Zinkschicht
3
Phosphatschicht
4
Klarlackschicht

Claims (30)

1. Verfahren zum elektrolytischen Beschichten von Me­ tallteilen aus Stahl oder Stahlguss, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
  • - galvanisches Verzinken oder galvanische Zinklegierungs­ abscheidung,
  • - Phosphatieren,
  • - anschließendes Auftragen einer Deckschicht aus Klarlack, welcher hergestellt ist durch Umsetzen wenigstens einer Verbindung des Titans und/oder Zirkons mit wenigs­ tens einem organofunktionellen Polysiloxan,
wobei das hergestellte Schichtsystem eine Chrom(VI)-Frei­ heit aufweist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem galvanischen Verzinken oder der galvanischen Zinklegierungsabscheidung eine Zinkphosphatierung durchge­ führt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vorbehandlung der Teile durchgeführt wird mit den Verfahrensschritten:
  • - alkalisches Entfetten des Metallteiles,
  • - anschließendes Beizen des Metallteiles.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Beizen des Metallteiles zusätzlich die fol­ genden Verfahrensschritte durchgeführt werden:
  • - elektrolytisches, alkalisches Entfetten,
  • - Dekapieren.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Verbindung des Titans und/oder Zirkons ein Ester oder Chelat ist.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Bindung des Chelatrings an Titan oder Zirkon über Sauerstoffatome erfolgt.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das organofunktionelle Polysiloxan endständige Epo­ xidgruppen aufweist.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Klarlack beim Auftragen Wasser und/oder wenigstens einen Alkohol und/oder wenigstens einen Kohlenwasserstoff als Lösemittel umfasst.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Lösemittel Ethanol, Isopropanol oder wenigstens einen Kohlenwasserstoff mit fünf bis acht Kohlenstoffatomen umfasst.
10. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass Titanester und Titanchelat im Gemisch verwendet wer­ den.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeich­ net, dass das Gewichtsverhältnis von Titanester und Titan­ chelat 1 : 1 beträgt.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 11, da­ durch gekennzeichnet, dass Polysiloxan und Titanester oder das Gemisch von Titanester und Titanchelat in einem Ge­ wichtsverhältnis von 2 : 1 bis 4 : 1 vorliegen.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 12, da­ durch gekennzeichnet, dass der Anteil des Lösemittels im Klarlack zwischen 40 und 90 Gew.-%, insbesondere 60 bis 80 Gew.-%, beträgt.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, da­ durch gekennzeichnet, dass der Klarlack mit einer Schicht­ dicke von 1,0 bis 50,0 µm aufgetragen wird.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, da­ durch gekennzeichnet, dass der Klarlack im Sprühverfahren aufgebracht wird.
16. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Klarlack Deltacoll (Handelsname) der Ewald Dörken AG (Firmenname) aufgetragen wird.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeich­ net, dass die Schichtdicke der Deltacoll-Schicht 1,0 bis 6,0 µm beträgt.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, da­ durch gekennzeichnet, dass der Klarlack nach dem Auftragen eingebrannt wird.
19. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein transparenter Klarlack verwendet wird.
20. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zinkschicht eine Dicke von wenigstens 3,0 µm auf­ weist.
21. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrolytische Zinkbeschichtung bei einer Tem­ peratur von 20 bis 40°C und einem pH von 4,0 bis 6,0 durchgeführt wird.
22. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Phosphatierung eine feinkörnige Ausprägung vorgesehen ist.
23. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, dass vor der Phosphatierung eine Aktivierung der Oberfläche durchgeführt wird.
24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeich­ net, dass die Aktivierung in einer 0,1 bis 0,5%-igen Lösung bei einem pH von 7,0 bis 11,0 für eine Dauer von 10 bis 120 Sekunden durchgeführt wird.
25. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Phosphatierung bei einer Temperatur von 40 bis 80°C mit einer Konzentration von 20 bis 25 Punkten Gesamt­ säure durchgeführt wird.
26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeich­ net, dass die Expositionszeit zwischen 60 und 180 Sekunden beträgt.
27. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeich­ net, dass das Schichtgewicht 1,0 bis 5,0 g/m2 (Gramm pro Quadratmeter) beträgt.
28. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 27, da­ durch gekennzeichnet, dass vor dem Auftragen der Klarlack­ schicht die Teile auf 15 bis 40°C erhitzt werden.
29. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 28, da­ durch gekennzeichnet, dass nach Auftragen der Klarlack­ schicht eine Trocknung bei 80 bis 160°C Objekttemperatur über 15 bis 40 Minuten erfolgt.
30. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeich­ net, dass die Deltacoll-Schicht im Spritzverfahren aufge­ tragen wird, wobei die Spritzviskosität circa 20 Sekunden im 3-mm-Becher gemäß DIN 53211 beträgt.
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