DE10009266A1

DE10009266A1 - Verfahren zur Herstellung eines kontinuierlich gezogenen Glasbandes aus einem Formteil senkrecht nach unten

Info

Publication number: DE10009266A1
Application number: DE2000109266
Authority: DE
Inventors: Hans-Joachim Enigk
Original assignee: ENIGK HANS JOACHIM
Current assignee: ENIGK HANS JOACHIM
Priority date: 2000-02-26
Filing date: 2000-02-26
Publication date: 2001-08-30

Abstract

Die Erfindung zielt auf eine Verbesserung der Oberflächenqualität von gezogenem Flachglas und Steigerung der Produktivität von Gläsern für die Elektronikindustrie. Die beiden Verfahren "Düsenziehverfahren" und "Oberflowverfahren" haben spezifische Nachteile, die durch das erfindungsgemäße Verfahren bei Beibehaltung der Ziehrichtung vorrangig durch eine größere Ausströmöffnung der Düse und integriertem Regelschieber kompensiert werden können. DOLLAR A Die Größe der freien Ausstromöffnung und die Stellung des Regelschiebers sowie die technologischen Einflussgrößen werden im laufenden Prozess optimiert. DOLLAR A Die Verwendung der möglichen Zusatzeinrichtungen für Kühlung und Heizung ist wahlweise möglich und wird in Abhängigkeit von den Produktergebnissen hinsichtlich Qualität und Leistung entschieden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Flachglas durch Formgebung in einer Düse mit regelbarem Volumenstrom senkrecht nach unten und anschließenden Zonen zur Streckung des Glasbandes infolge Temperaturerhöhung und partiellen Kühlung quer zur Ziehrichtung.

Es ist Stand der Technik, dass Flachglas senkrecht nach unten in einem kontinuierlichem Prozess hergestellt wird, wobei Ziehgeschwindigkeit, Bandbreite und Glasdicke je nach Bedarf durch Änderung der Prozessparameter in bestimmten verfahrenstechnischen Grenzen eingestellt werden können. Das erfolgt durch Änderung der Prozesstemperatur und der Ziehgeschwindigkeit.

Es gibt zwei Verfahren:

Verfahren A: Formgebung durch eine Düse mit fixer Austrittfläche

Verfahren B: Formgebung durch Ablauf der Glasmasse über einen keilförmigen Formkörper, der beidseitig von der Glasmasse umströmt wird und sich die beiden Ströme am unterem ende des Keils vereinigen.

Nach Verfahren A fließt durch die Düse, die einen festen unveränderlichem Austrittsquerschnitt hat, auf Grund der Viskosität der Glasmasse unter Einfluss der Schwerkraft und des hydrostatischen Drucks Glas aus und bildet ein endloses Band. Das Glas hat durch den Kontakt mit dem Düsenmaterial, der auf Grund der erforderlichen geringen Spaltweite sehr intensiv ist, an der Oberfläche eine geringe, aber störende Mikrostruktur.

Nach Verfahren B müssen sich zwei Volumenströme unterhalb des Formkörpers vereinen. Die Oberfläche ist ohne Störungen, da es keinen Kontakt mit dem Formgebungselementen gibt. Die Vereinigung der Volumenströme kann jedoch zu anderen Problemen führen. Außerdem ist der Prozess auf Grund der freien Formgebung relativ instabil.

Aufgabe der Erfindung ist es, die Nachteile der beiden vorgenannten Verfahren zu kompensieren.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zur Formgebung eines Glasbandes im kontinuierlichem Prozess senkrecht nach unten gelöst, welches die Merkmale des Anspruch 1 aufweist.

Vorteilhafte Auslegung der Erfindung ist Gegenstand der Unteransprüche.

Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass der aus der Düse (2) auslaufende Glasstrom (1.1) durch mechanische Veränderung der Fläche der Düsenaustrittsöffnung (3.1) während des kontinuierlichen Formgebungsprozesses durch einen Regelschieber (3) geregelt und in einer anschließenden Zone (6) durch Zusatzheizung (6.1) und damit verbundener Verringerung der Viskosität zu einer geringeren Dicke gestreckt und in einer weiteren anschließenden Zone (8) partiell quer zur Ziehrichtung gekühlt werden kann.

Fig. 1

Der technologische Prozess innerhalb der Formgebungseinheit ist somit in 3 Phasen einteilbar. Es wird in Phase 1 ein Glasband, welches auf Grund der Geometrie der Düse und der Größe der Austrittsöffnung, die durch den Regelschieber veränderlich ist, und den physikalischen Größen Temperatur, Viskosität, hydrostatischer Druck, Schwerkraft, Oberflächenspannung und Zugkraft, geformt. Dicke und Bandbreite sind in Abhängigkeit der Einstellwerte der vorgenannten Einflussgrößen in bestimmten Sinnfälligkeitsgrenzen einstellbar.

In Phase 2, die sich unmittelbar an die Phase 1 anschließt, kann das Glas nachträglich erwärmt werden, so dass durch Veränderung der Viskosität die Dicke verringert und mögliche Mikrostruktur an den Oberflächen durch die thermische Nachbehandlung kompensiert werden kann. (sogenannte Feuerpolitur)

In Phase 3, die sich unmittelbar an Phase 2 anschließt, wird das Glasband quer zur Ziehrichtung gekühlt. Eins partielle Änderung der Intensität der Kühlung quer zur Ziehrichtung ist möglich.

In die Düse (2) greift ein Regelschieber (3) ein. Die Stellung des Regelschiebers relativ zur Düse bestimmt, neben den physikalischen Einflussgrößen, durch Änderung des freien Austrittquerschnitts der Düsenöffnung den Volumenstrom der austretenden Glasmasse und somit die Dicke des Glasbandes.

Die anschließende Heizzone (6) ist gegenüber der Düse (2) durch waagerechte beidseitig vom Glasband angeordnete Schieber (5) aus einem Material mit sehr niedriger Wärmeleitfähigkeit und hohem elektrischem Widerstand thermisch und elektrisch isoliert. Gleiche Schieber befinden sich nach der Heizzone (6) und nach der Kühlzone (8).

Die Formgebungseinheit ist so aufgebaut, dass jede Zone je nach technologischem Erfordernis im Stadium der Prozessoptimierung, wahlweise separat demontiert werden kann. Der Austausch der Reihenfolge der Zonen in Ziehrichtung betrachtet ist auch möglich und je nach Erfordernis frei wählbar, sodass sowohl die Position der Heiz- oder Kühlzone, als auch die Anzahl der jeweiligen Zone frei gewählt werden kann.

Legende zu Fig. 1

1

Dosierorgan

1.1

Glasstrom

2

Düse

3

Regelschieber

4

Führungsstab

4.1

Rohr für Führungsstab

5

Schieber aus Isoliermaterial beidseitig vom Glasband

6

Heizzone beidseitig vom Glasband

6.1

Zusatzheizung beidseitig vom Glasband

7

Schieber aus Isoliermaterial beidseitig vom Glasband

8

Kühlzone beidseitig vom Glasband

8.1

Zusatzkühlung beidseitig vom Glasband

9

Schieber aus Isoliermaterial beidseitig vom Glasband

10

Glasband

Claims

1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines Glasbandes durch Formgebung mit einer schlitzförmigen Düse mit regelbarem Austrittsquerschnitt und anschließender Heiz- und Kühlzone mit senkrechter Ziehrichtung nach unten.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in einer schlitzförmigen Düse, deren Längenausdehnung in Abhängigkeit von der gewünschten Bandbreite des Glasbandes und unter Berücksichtigung der sonstigen physikalischen Einflussgrößen, festgelegt wird, ein keilförmiger angepasster Regelschieber eingebracht wird, der durch Veränderung seiner Stellung die Größe der Austrittsöffnung und somit den Volumenstrom der Glasmasse verändert.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass der keilförmige Regelschieber sich in der Düse befindet und mit seinem Führungsstäben durch das darüber angeordnete Dosierorgan geführt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Dosierorgan Bestandteil des Verfahrens ist und neben der Dosieraufgabe auch zur Lagerung der Führungsstäbe für den Regelschieber dient.

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufhängung (Führungsstäbe) des Regelschiebers senkrecht nach oben durch das Dosierorgan geführt werden, so dass die Aufhängung außerhalb des Dosierorgans manuell oder mechanisch zur Veränderung der Stellung des Schiebers bedient werden kann.

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass in Ziehrichtung nach der Düse nacheinander Heiz- und Kühlzonen angeordnet sind, die in ihrer Reihenfolge in Ziehrichtung, nach ihrer Anzahl und Format frei wählbar und gegeneinander vertauschbar sind.

7. Verfahren nach Anspruch 1 und 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizung und Kühlung in den Zonen quer zur Ziehrichtung in kleinen Abschnitten separat in Ihrer Leistung dosiert werden können.

8. Verfahren nach Anspruch 1 und 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Heiz- und Kühlzonen zur Düse, zueinander und am unterem Ende durch beidseitig vom Glasband angebrachten Schiebern aus Isoliermaterial, die in Ihrer Entfernung zum Glasband verstellt werden können, getrennt werden.