DE10004981C2 - Lampenschirm aus Acryl - Google Patents

Description

I. Anwendungsgebiet

Die Erfindung betrifft eine Lampe mit einem Lampenschirm gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

II. Technischer Hintergrund

Im Bereich Wohndesign besteht ein Bedarf an Einrichtungs- und Dekorations­ gegenständen, die einerseits einen niedrigen Kaufpreis besitzen und andererseits eine individuelle Gestaltung aufweisen, also nicht den typischen Massenprodukt- Charakter besitzen sollen.

Ein niedriger Kaufpreis wird gewünscht, um diese Gegenstände relativ häufig unter Anpassung an den schnell wechselnden Zeitgeschmack häufig austauschen zu können.

Unter diesem Gesichtspunkt hat sich Kunststoff als Material bereits stark durchgesetzt, da es gegenüber Materialien wie Metall, Glas, Holz, kostengünstig in Serie verarbeitbar ist.

Insbesondere werden dabei Polyacrylharze beziehungsweise Acrylharze, insbesondere in Form von Plattenware, benutzt. In der durchsichtigen Variante sind diese Materialien unter dem Begriff Acrylglas bekannt, wobei jedoch auch Durchfärbungen des Materials möglich sind, so dass das Material nicht mehr durchsichtig ist.

Derartige Acrylharze oder Polyacrylharze werden durch Gießen oder durch Extrudieren, aber auch durch Spritzgießen, hergestellt, wobei für die Herstellung von Plattenware nur die beiden erstgenannten Herstellmethoden üblich sind.

Im folgenden wird zur Beschreibung der Erfindung der Sammelbegriff Acrylglas verwendet werden, unabhängig von der Art der Herstellung, der Durchsichtigkeit oder Nicht-Durchsichtigkeit und der Frage der genauen chemischen Zusammen­ setzung.

Weiterhin ist es bei Möbeln und Dekorationsgegenständen aus Metall bereits bekannt, der Oberfläche des Metalls durch Schleifvorgänge eine individuelle Gestaltung zu geben. Allerdings ist der hierfür notwendige Aufwand relativ hoch, da einerseits wegen der großen Härte des Materials die Schleifbearbeitung langdauernd und intensiv sein muss, und zusätzlich - zumindest bei Verwendung von Stahl und Metall durchschnittlicher Qualität - anschließend eine lückenlose Überlackierung mit Klarlack bereits aus Gründen des Rostschutzes notwendig ist.

Die DE 43 09 019 A1 beschreibt eine Bade- oder Duschwanne, die durch Tief­ ziehen aus einer Acrylglasplatte herstellbar ist. Zur Erzeugung von Rutschhemm­ flächen wird die Glanzoberfläche des Acrylglases zumindest abschnittweise aufgerauht, vorzugsweise durch Strahlen, Ätzen, Bürsten oder Schleifen. Nach dem Aufrauhen erfolgt die endgültige Formgebung der Wanne.

Dieser Druckschrift sind auch nicht ansatzweise Hinweise entnehmbar, daß mit den durch Aufrauhen entstandenen Rutschhemmflächen andere Zwecke - wie eine bestimmte optische Wirkung - verfolgt werden, als die Gefahr des Ausrutschens für den Nutzer der Wanne zu vermindern.

Des weiteren sind der Druckschrift auch keine Hinweise darauf entnehmbar, die Wanne mit einer Lichtquelle zu durchleuchten, wie es bei einem Lampenschirm der Fall ist.

Die DE 43 09 943 A1 beschreibt eine Lampe mit wenigstens zwei Platten, die aus einem transparenten Material, z. B. Polyacryl, bestehen können. Dabei bilden die Platten, entsprechend Spalte 1, Zeilen 19-21, den Hauptkörper des Lampenschirms der Lampe.

Aus der Draufsicht in Fig. 3 der Offenlegungsschrift ist ersichtlich, daß eine in dem Loch 38 der Lampenhalterung 32 gehalterte Lichtquelle die Platten 12, 14 der Lampe, wenn sie aus einem transparenten Polyacryl bestehen, durchscheinen.

Die DE 196 19 404 A1 beschreibt einen Leuchtkörper mit hohem Leuchtdichte­ effekt, wobei zwischen zwei Scheiben eines glasklaren Materials, vorzugsweise Acrylglas, eine weitere lichtdurchlässige Schicht vorgesehen ist, wobei diese weitere Schicht 3, 19 mit einer Fadengrafik 5, 21 versehen ist. Die beiden Scheiben sowie die zwischen ihnen vorgesehene Schicht werden dabei von einer Lichtquelle durchleuchtet. Die beiden Scheiben des durchsichtigen Materials verfügen über ein hohes Polarisationsvermögen.

Laut DE 196 19 404 A1 besteht das Ziel der Erfindung darin, daß zwischen zwei das Licht polarisierenden Scheiben ein sehr dünner und damit lichtdurchlässiger Gegenstand einer künstlerischen Schöpfung angeordnet ist. Der Druckschrift sind keinerlei Hinweise darauf entnehmbar, das Material der Scheiben selbst zur Erzielung weiterer optischer Effekte zu bearbeiten, insbesondere darin Vertiefungen oder Aufrauhungen anzubringen.

Darüber hinaus beschreibt die DE 35 08 589 A1 einen Lampen­ schirm aus mehren Schichten in Form von verschiedenfarbigen, aneinanderliegenden Platten, bei denen ein Teil ihrer Fläche jeweils abgetragen ist zur Erzielung einer optischen Wirkung.

III. Darstellung der Erfindung a) Technische Aufgabe

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, einen Lampenschirm aus einer durchscheinenden Acrylglasplatte derart zu gestalten, daß neue und eindrucksvolle Beleuchtungseffekte mit dem Lampenschirm möglich sind.

b) Lösung der Aufgabe

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Der Grundgedanke besteht darin, als Ausgangsmaterial ein relativ weiches Material zu verwenden, nämlich Acrylglas, welches dementsprechend sehr leicht an seiner Außenfläche dreidimensional strukturiert werden kann, beispielsweise durch Einbringen von Vertiefungen mittels Zerkratzen.

Diese Strukturierung wird noch an der ebenen Platte vorgenommen, was sehr viel einfacher durchzuführen ist als bei bereits in die gewünschte Form gebogenen Platten. Erst anschließend wird das thermoplastische Acrylglas mittels Erwärmung in die gewünschte Endform gebracht.

Durch diese Abfolge ist bei minimalstem Aufwand eine stark individuelle Gestaltung des Materials und damit auch des Endproduktes möglich. Aufgrund der guten Formbarkeit der Acrylglasplatten können diese zu den unterschied­ lichsten Gebrauchsgegenständen wie Lampenschirmen, hinterleuchteten Platten, Vasen etc. verbaut werden, wobei sich wegen der Durchsichtigkeit des Materials insbesondere beleuchtete Anwendungen eignen, die dann den Effekt der gestalteten Oberfläche besonders eindrucksvoll zur Wirkung kommen lassen.

Erfindungsgemäß wird die Oberflächenstrukturierung mittels Zerkratzen durchgeführt, wobei Schleifwerkzeuge, insbesondere motorisch angetriebene Hand- Schleifwerkzeuge, bevorzugt zum Einsatz kommen. Dabei wird das technische Vorurteil überwunden, dass durch Schleifen ja gerade möglichst glatte Ober­ flächen erzielt werden sollen.

Während beim normalen Schleifen das Ziel darin besteht, dass das einzelne Schleifkorn des Schleifmittels so kleine Riefen erzeugt, dass in der Summe der Vielzahl von vorhandenen Schleifriefen eine auf den Betrachter ebene Oberfläche erzielt wird, besteht hier das Ziel darin, durch die einzelnen Schleifkörner individuell sichtbare Riefen, also Vertiefungen, zu erzeugen. Bei Verwendung von rotatorischen Schleifmitteln werden diese Riefen - je nachdem, ob das Schleif­ werkzeug mit der ganzen Kreisfläche oder nur einem Teil davon aufgesetzt wird - bogenförmig oder ringförmig sein. Bei Verwendung von gerade laufenden Schleifmitteln, beispielsweise Bandschleifern, auch stationären Bandschleif­ maschinen, werden diese Riefen im wesentlichen gerade und parallel zueinander verlaufen.

Um einzelne Riefen erkennbar zu lassen, wird bevorzugt zum Beispiel Schleif­ papier mit einer Körnung von maximal 80, besser maximal 60, verwendet. Die Drehzahl bei motorisch angetriebenen rotierenden Schleifwerkzeugen sollte dabei möglichst niedrig, vorzugsweise unter 500-20.000, insbesondere 1.000-3.000, 1.500-2.500 Umdrehungen pro Minute liegen, so dass die handelsüblichen Rotationsschleifer vorzugsweise in ihrer Drehzahl stark verringert werden müssen.

Als Ausgleichsmassnahme für eine höhere Drehzahl kann das Führen des Schleifwerkzeuges von Hand über die Oberfläche der zu bearbeitenden Platte, was insbesondere bogenförmig erfolgen soll, beschleunigt werden.

Um eine gute Formbarkeit der Platten zu gewährleisten, wird das Plattenmaterial in einer Stärke von 2 mm bis 10 mm, insbesondere von 2,5 bis 5 mm, verwendet und dabei bevorzugt das gegossene Plattenmaterial verwendet. Dieses ist geringfügig zumindest an der Oberfläche härter als das extrudierte bzw. spritzgegossene Material, so dass die einzelnen erzeugten Vertiefungen besser sichtbar sind und weniger leicht durch nachfolgende Schleifkörner zugeschmiert werden.

Das durch die Schleifkörner bei Erzeugung der Riefe beziehungsweise Vertiefung herausgekratzte Material der Acrylplatte wird häufig als Ablagerung auf der glatten Oberfläche der Acrylplatte zurückgelassen.

Bevorzugt wird deshalb nach der Erzeugung der Riefen mit einem Schleif­ werkzeug wesentlich höherer Körnung, beispielsweise mehr als 100, insbeson­ dere mehr als 120, ein Überschleifen vorgenommen, welches lediglich dem Ent­ fernen dieser auf der Oberfläche klebenden Rückstände dient, ansonsten jedoch keine Erzeugung von Vertiefungen bewirken soll, zumindest nicht im sichtbaren oder fühlbaren Größenordnungsbereich.

Auf diese Art und Weise wird bei dem plattenförmigen Ausgangsmaterial eine oder beide einander gegenüberliegenden Hauptflächen bearbeitet. Auch die Schnittflächen (Schmalseiten) und die Kanten können dabei mitbearbeitet werden, um die scharfen Schnittkanten zu brechen.

Anschließend wird die Ausgangsplatte insgesamt zu einer Kegel­ fläche oder einem Teil einer solchen Kegelfläche etc. verformt. Diese Gesamtverformung der Platte geschieht mittels Wärme und Druck, wobei vor Verformung die benötigte Kontur aus der Plattenware ausgeschnitten werden muss. Ob die Oberflächenstrukturierung vor Ausschneiden der Endkontur aus der Platte oder danach erfolgt, ist vor allem von der Art der gewünschten Gestaltung des Objektes abhängig. In der Regel wird jedoch zunächst die Endkontur ausge­ schnitten und danach die Oberflächenstrukturierung vorgenommen.

Das Erwärmen und Verformen kann auf unterschiedliche Art und Weise geschehen:
Entweder in einem Wärmeraum, in dem die Luft auf die notwendige Temperatur aufgeheizt ist. Dort kann zunächst die Erwärmung und anschließend, beispiels­ weise nach Herausnehmen aus dem Wärmeraum, die gewünschte Verformung durch Auflegen auf eine Negativform etc. erfolgen.

Vorzugsweise wird jedoch das plattenförmige Ausgangsmaterial bereits im Wärmeraum auf eine Ablage gelegt, die in ihrer Formgebung der Negativform entspricht. Mit zunehmender Erwärmung legt sich dann das Plattenmaterial aufgrund seines Eigengewichtes an die Kontur der Negativform an und erhält dadurch bereits die gewünschte Form. Vorzugsweise wird dann die verformte Platte zusammen mit der Auflage, also der Negativform, aus dem Wärmeraum entfernt und außerhalb solange abgekühlt, bis die verformte Platte, also das Endprodukt, bereits ausreichend erstarrt ist, so dass keine unerwünschte Nachverformung mehr eintritt.

Dabei ist es auch möglich, im Wärmeraum nicht nur eine Platte, sondern mehrere Platten in einem Stapel übereinander auf der Ablage, die die Negativform besitzt, abzulegen, so dass sich diese anschließend alle auf die beschriebene Art und Weise selbst verformen. Dabei muss lediglich darauf geachtet werden, dass kein unerwünschtes Verkleben der einzelnen Platten gegeneinander auftritt, was insbesondere durch Anordnen von Zwischenschichten, beispielsweise Folien oder Vliesen mit höheren Teigpunkttemperaturen als die zu behandelnden Platten, geschieht.

Auch die Temperatur im Heizraum muss dabei so gewählt werden, dass bei dieser Temperatur die Platten zwar bereits verformbar sind, jedoch an ihrer Oberfläche nicht klebrig oder teigig werden.

Der Vorteil des Auflegens auf eine Negativform im Heizraum besteht unter ande­ rem darin, dass unmittelbar sichtbar ist, wann die Platten wieder aus dem Heizraum entnommen werden können, nämlich dann, wenn sie sich vollständig der Kontur der Negativform angelegt haben. Gerade bei einer unterschiedlichen Anzahl aufeinandergelegter Platten ist diese Kontrollfunktion hilfreich.

Um die optische Wirkung der Oberflächengestaltung zu verstärken, wird zusätz­ lich zur dreidimensionalen Strukturierung Farbe nur in die Vertie­ fungen eingebracht.

Dies kann beispielsweise erreicht werden durch vollständigen, flächigen Farb­ auftrag und anschließendes Abnehmen der noch nicht getrockneten oder nur teilweise getrockneten Farbe mittels Überstreichen mit einem Schwamm oder einem anderen saugenden Gegenstand, wodurch auf der ebenen Fläche die Farbe ganz oder großen Teils entfernt wird, in den Vertiefungen jedoch verbleibt.

Da die Acrylplatten selbst entweder glasklar durchsichtig oder farbig durchsichtig, und dabei wiederum klar oder matt sein können, läßt sich durch Kombination mit einer übereinstimmenden oder auch kontrastierenden ganz oder teilweisen Einfärbung ein besonders auffälliger Effekt erreichen.

Das Einfärben erfolgt vorzugsweise vor der Verformung und Erwärmung der Platten, sodass die für die Verformung notwendige Erwärmung der Platten gleichzeitig ein zusätzliches Verfestigen der Farbe beziehungsweise des Lackes auf der Oberfläche der Platten, also ein sogenanntes "Einbrennen", bewirkt.

Zu diesem Zweck müssen Farben verwendet werden, die die für die Verformung der Platten notwendige Endtemperatur ohne unerwünschte Veränderung, bei­ spielsweise farbliche Veränderung oder mechanisches Reißen auf der Oberfläche des Acrylglases, überstehen.

Bevorzugt werden dabei Textilfarben, Seidenfarben, und insbesondere dabei wasserlösliche Farben, so dass beim Einbrennen keine Lösemittel verdampfen. Insbesondere können auch Acrylfarben verwendet werden, deren chemische Basis der des Acrylglases ähnlich ist, so dass sich eine besonders innige, auch mechanisch feste, Verbindung dieser Farben mit den Acrylglasplatten ergibt.

Auch ein Farbauftrag nach der Erwärmung und Verformung der Platten ist möglich. Dies erspart die Wartezeit nach dem Trocknen der Farbe bis zum Einbringen in den Wärmeraum und die dabei notwendige Auflegung auf eine Unterlage bzw. das Übereinanderstapeln, womit das Zusammenkleben der Platten vermieden werden woll.

Dies ist auch immer dann notwendig, wenn die zur Anwendung kommenden Farben die für die Verformung des Materials erforderliche Temperatur nicht ohne unerwünschte Veränderung überstehen würden.

c) Ausführungsbeispiele

Eine Ausführungsform gemäß der Erfindung ist im folgenden anhand der Figuren beispielhaft näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 den Strukturiervorgang mit regelmäßigem Muster,

Fig. 2 den Strukturiervorgang mit unregelmäßigem Muster,

Fig. 3 die Bearbeitungsabfolge bis zum fertigen Endprodukt,

Fig. 4 eine alternative Verformungsmöglichkeit,

Fig. 5 eine Schnittdarstellung durch die eingefärbte Platte und

Fig. 6 eine Schnittdarstellung durch ein zweischichtiges Endprodukt.

Fig. 1 und 2 zeigen die Aufsicht auf eine noch ebene Platte 1, die jedoch bereits die für das fertige Endprodukt benötigte Umfangskontur aufweist und entspre­ chend aus einer größeren Platte ausgeschnitten wurde. Das Ausschneiden erfolgt mit bekannten Methoden, und muss hier nicht näher erläutert werden.

Gemäß Fig. 1 wird die Platte 1 mittels eines Rotationsschleifers 5 bearbeitet, dessen Durchmesser deutlich kleiner als die Abmessungen der Platte in der Aufsicht betrachtet ist, beispielsweise maximal 10% der größten Erstreckung der Platte beträgt, besser maximal 5%.

Nur mit einem entsprechend kleinen Rotationsschleifer 5, der mit seiner Auflage­ fläche parallel und damit ganzflächig auf der Außenfläche 3a, 3b oder durch Schrägstellung nur teilweise mit seinem Schleifteller auf dieser Außenfläche aufgelegt wird (wie besser in Fig. 3a ersichtlich), können bahnenförmige Schleifbilder erzeugt werden, wie besser in Fig. 7 ersichtlich:
Prinzipiell erzeugt ein Rotationsschleifer 5 ringförmige Riefen, also Vertiefungen 4, jedoch durch die fortschreitende Bewegung des Rotationsschleifers 5 entlang der Bahn 13 wird das in Fig. 7 ersichtliche Bahnbild erzeugt, welches aus gleichmäßigen, bogenförmigen, etwa halbkreisförmigen, Vertiefungen 4 besteht, die in Fortschrittsrichtung der Bahn ineinander genestet aufeinander abfolgen.

Die Richtung der Bahnen 13 wird in der Regel einer der Außenkonturen der Platte 1 folgen, bei einer kreissegmentförmigen oder ringsegmentförmigen Platte 1 beispielsweise der gebogenen Außenkontur. Die Bahnen 13 werden dabei in gleicher Fortschrittsrichtung parallel und im selben Abstand zueinander aneinandergereiht, wobei keine exakte Beibehaltung des gleichen Abstandes und exakte Parallelführung beabsichtigt ist, sondern geringe Abweichungen hiervon als erkennbares Merkmal einer Handbearbeitung gewünscht ist. Anstelle der auch hinsichtlich der Fortschrittsrichtung gleichlaufenden Bahnen 13 können die Bahnen auch in Hin- und Zurückbewegung bearbeitet werden, so dass eine schlangenlinienförmige einzige Bahn auf einer Außenfläche entsteht.

Fig. 1 zeigt auch, dass die Bahnen 13 auf der vorderen Außenfläche 3a nicht parallel zu den Bahnen 13' auf der rückseitigen Außenfläche 3b verlaufen müssen, sondern bewusst im Winkel hierzu stehen können.

Fig. 2 zeigt eine Lösung, bei der nur eine Seite, beispielsweise die vordere Außenfläche 3a, der Platte 1 dreidimensional strukturiert wird, und wobei die Bahn 13", in der der Rotationsschleifer 5 über die Außenfläche 3a geführt wird, eine unregelmäßige Bahn, beispielsweise in Form eines Schriftzuges, aber auch in Form eines abstrakten Gebildes, verlaufen kann.

Gerade bei Schriftgestaltungen ist die zusätzliche Bearbeitung der anderen Außenfläche 3b nicht sinnvoll, da dies die Lesbarkeit erschweren würde.

Die Fig. 3 zeigen den Arbeitsablauf von der auf Form zugeschnittenen, ebenen Platte bis zum fertigen Endprodukt 2:
Gemäß Fig. 3a wird zunächst die eine Außenfläche 3a und/oder die andere Außenfläche 3b mechanisch bearbeitet und mit regelmäßigen Riefen nach Art eines Schliffbildes ausgestattet, wie anhand der Fig. 1 und 2 erläutert.

Vorzugsweise wird dabei ein motorisch angetriebener Rotationsschleifer 5 benutzt, der während der Bewegung entlang der gewünschten Bahnen entweder mit der ganzen Fläche seines Schleiftellers, also des dort in der Regel aufgebrachten Schleifpapiers, aufgelegt wird, wie in der linken Bildhälfte dargestellt, oder durch Schrägstellung nur mit einem Teil seiner Schleiffläche aufliegt, wie in der rechten Bildhälfte dargestellt.

Anschließend wird wenigstens eine der Außenflächen lackiert, beispielsweise mittels einer Spritzdüse 14 in einer oder mehreren Farben, vorzugsweise die dreidimensional strukturierte Außenfläche.

Die Farbe, die dabei vollflächig aufgebracht wird, kann im noch feuchten Zustand ganz oder teilweise mittels eines Schwammes 16 von der glatten Fläche der Außenfläche ganz oder teilweise entfernt werden, so dass nur in den Vertiefungen 4 - wie am besten in Fig. 5 erkennbar - Farbe verbleibt. Durch den Anteil der verbleibenden Farbe und die Wischrichtung mit dem Schwamm 16, oder auch die Art des alternativ verwendeten anderen saugenden Gegenstandes kann zusätzlich eine gewünschte individuelle Wirkung erzielt werden.

Anschließend wird die so vorbereitete Platte 1 in einen Wärmeraum 8 gemäß Fig. 3c eingebracht. Der Wärmeraum 8 ist dabei so stark beheizt, dass bei Erreichen der Temperatur im Wärmeraum 8 seitens der Platten 1 diese verformbar werden. Zu diesem Zweck werden die Platten 1 im Wärmeraum direkt auf eine Negativ­ form 7 als Ablage aufgelegt, deren Konturierung der gewünschten Form der Platte 1 entspricht, indem beispielsweise die gewünschte Endform 1' beziehungsweise 1a', 1b' der Platte eine Rinnenform ist.

Mit zunehmender Aufheizung der Platten 1 werden sich diese aufgrund ihres Eigengewichts an die Kontur der Negativform 7 anlegen, und dadurch die gewünschte Endform einnehmen.

Wie Fig. 3c zeigt, kann zu diesem Zweck nicht nur eine einzige Platte 1 auf die Negativform 7 aufgelegt werden, sondern es kann ein ganzer Stapel 1 gemeinsam aufgelegt werden, beispielsweise unter Zwischenlegen von Zwischenlagen 9, die aufgrund des geeigneten Materials ein Zusammenkleben der Platten 1 unter­ einander verhindern.

Die Farbe 12 muss vor dem Einbringen in den Wärmeraum soweit getrocknet sein, dass kein unerwünschtes Anhaften der Farbe 12 an der Auflage, also der Negativ-Form 7, oder einer anliegenden zweiten Platte 1 mehr auftritt.

Bei Platten aus Acrylglas wird der Wärmeraum 8 dabei vorzugsweise auf 150-­ 170°C, vorzugsweise um die 160°C, beheizt.

Je nach Dicke der Platten und Anzahl der übereinandergelegten Platten variiert die notwendige Verweildauer im Wärmeraum 8, wobei jedoch rein optisch durch ein Sichtfenster das selbsttätige Verformen bis zur vollständigen Anlage an die Negativform 7 beobachtet werden kann, wie in Fig. 3d dargestellt. Anschließend wird gemäß Fig. 3e die Negativ-Form 7 mit den darauf liegenden Platten 1 aus dem Wärmeraum 8 herausgenommen und in der übereinander gestapelten Form einer Abkühlung unterworfen. Erst bei ausreichendem Erstarren der Platten 1a', 1b' werden diese von der Negativ-Form 7 abgenommen, die dann erneut im Wärmeraum 8 als Auflage verwendet werden kann.

Möglich ist dagegen auch, die Platten 1 in einem solchen Wärmeraum 8, der auch ein Durchlaufofen sein kann, ohne aktive oder passive Verformung zu erhitzen, beispielsweise im vertikal aufgehängten Zustand oder durch Auflage auf ein entsprechend engmaschiges Gitter oder eine andere ebene Auflage.

Die Verformung erfolgt dann nach dem Aufheizen und dem Entfernen dieser Platten aus dem Wärmeraum 8, wobei dann außerhalb des Wärmeraumes - bei einer Plattenstärke von 2 bis 6 mm - eine Zeitdauer von maximal 4 Minuten, in der Regel 2 bis 4 Minuten, zum Verformen, beispielsweise durch Auflegen auf oder Einlegen in eine Form, zur Verfügung steht. Auch dabei ist in der Regel das Eigengewicht der Platten ausreichend, um diese an die Form anzupassen.

Die fertig verformten und erkalteten Platten 1' werden anschließend gemäß Fig. 3f zum vollständigen Endprodukt verarbeitet, bei dem die verformte Platte 1' als Lampenschirm dient.

Fig. 4 zeigt die Schrittfolge bei einer anderen Verformungsmethode:
Dabei wird die Platte 1 zwischen einen Pressstempel 11 und einer analog negativ geformten Pressform 10 verformt, wobei die Erwärmung der Platte 1 mittels Beheizung von Pressform 10 und/oder Pressstempel 11 erfolgt. Vorzugsweise wird zunächst gemäß Fig. 4a die Platte 1 über die konkav geformte Pressform 10 in der richtigen Position angeordnet, und anschließend gemäß Fig. 4b von der vorn der Pressform 10 abgewandten Gegenseite der konvex geformte Press­ stempel 11 zunächst in Anlage an die Außenfläche 3a der Platte 1 gebracht.

Vorzugsweise ist dabei nur das konvex geformte Werkzeug, also der Press­ stempel 11, mittels einer Heizung 17 erwärmbar. Wenn die bezweckte Endform komplizierter ist, so dass sowohl Pressform 10 als auch Pressstempel 11 konvexe Bereiche aufweisen, werden vorzugsweise beide Werkzeuge beheizt.

Bei der dargestellten Variante liegt zunächst der Mittenbereich des konvexen Pressstempels 11 an der Platte 1 an und heizt diesen Kontakbereich auf. Die Erwärmung schreitet innerhalb der Platte 1 von diesem Kontaktbereich zu den äußeren Rändern der Platte fort, und in diesem zunehmenden Maß wird sich auch die Platte 1 an die konvexe Kontur des Pressstempels 11 anlegen. Würde zusätzlich oder stattdessen der konkave Pressstempel 11 beheizt, an dem die Platte 1 mit ihren Randbereichen anliegt, würden diese Randbereiche zuerst verformt mit der Folge, dass im letzten erwärmten, mittleren Bereich dann eine Falten- oder Wellenbildung auftreten könnte.

Nach vollständiger Verformung der Platte zur verformten Platte 1' und damit Anlage an den Konturen der Werkzeuge 10, 11, die sich im übrigen vorzugsweise ausschließlich aufgrund des Eigengewichts des oben liegenden Werkzeuges, in der Regel des Pressstempels 11, gegeneinander bewegen, wird wenigstens der Pressstempel 11 entfernt, und die konvexe Pressform 10 dient der Wärme­ abführung aus der erwärmten Platte 1', und kann zu diesem Zweck vorzugsweise eine Kühlung 18 aufweisen.

Nach ausreichender Abkühlung der verformten Platte 1' kann diese entnommen werden.

Fig. 5 und 6 zeigen Schnittdarstellungen durch die fertigen, mechanisch bearbei­ teten und auch bereits verformten Platten. Lediglich aufgrund der stark vergrößerten Darstellung erscheinen die Platten 1' dabei als annähernd eben.

Fig. 5 zeigt eine Platte 1', die nur auf der hier nach oben weisenden Außenfläche 3a dreidimensional strukturiert, nämlich mit Vertiefungen 4a, b, c versehen ist.

In der linken Bildhälfte (nicht erfindungsgemäß) der Fig. 5 wurde die Platte nach Einbringen der Vertiefungen 4a, b vollflächig mit Farbe 12 beschichtet, die somit sowohl in den Vertiefungen 4a, b als auch durchgängig auf der Außenfläche 3a vorhanden ist.

Bei einer durchscheinenden Farbe 12 und durchscheinendem Material der Platte 1' ist dennoch die Farbwirkung der Farbe 12 im Bereich der Vertiefungen 4a, b stärker aufgrund der in Durchdringungsrichtung des Lichts größeren Dicke der Farbschicht in diesem Bereich.

In der rechten Bildhälfte (erfindungsgemäß) der Fig. 5 ist dagegen Farbe 12 ausschließlich in den Vertiefungen 4c, 4d der Außenfläche 3a vorhanden, was beispielsweise durch flächiges Auftragen und anschließendes Abwischen der noch flüssigen Farbe von der glatten Oberfläche erreicht werden kann. Die Farbe 12 bleibt dann nur in den Vertiefungen 4c, 4d erhalten, und entfaltet dementsprechend nur dort ihre Farbwirkung.

Bei entsprechend starkem Kontrast zwischen der gewählten Farbe 12 und der Farbe des Materials der Platte 1 beziehungsweise 1' verstärkt dies die Sicht­ barkeit der Vertiefungen 4 und damit das auf der Platte aufgebrachte Schliffbild.

Fig. 6 zeigt in linker und rechter Bildhälfte wiederum unterschiedliche Lösungen, jeweils bei einer zweilagigen, aus zwei übereinander gelegten Platten 1a' und 1b' bestehenden und fest miteinander verbundenen Platten.

Die Verbindung kann mittels Verkleben erfolgen, wobei als Kleber sowohl eine dazwischen vorhandene, durchgängige Schicht eine Farbe 12, also eines gefärbten Klebers, dienen kann, als auch der direkte Kontakt der gegeneinander gerichteten Außenflächen der Platten, sofern die beiden Platten beim Kontakt wenigstens an diesen Flächen so stark erwärmt waren, dass eine ausreichende Haftfestigkeit der Platten 1a', 1b' aneinander vorhanden war.

Dabei sind Vertiefungen 4a, b, c . . . nur in derjenigen Außenfläche 3a der Platte 1a' vorhanden, die gegen die andere Platte 1b' und deren benachbarte Außenfläche 3b' gerichtet ist.

Auch in dieser Außenfläche 3b' der anderen Platte 1b' könnten noch Vertiefungen vorhanden sein.

Ziel ist es dabei jedoch in aller Regel, dass dieses mehrschichtige Gebilde auf seinen Außenseiten glatt ist, also die nach außen gerichteten Außenflächen keine Vertiefungen, sondern eine glatte Fläche besitzen, sei es aus Reinigungsgründen oder Ähnlichem.

In der linken Hälfte der Fig. 6 ist die Farbe 12, die gleichzeitig als Kleber wirkt, wiederum vollflächig aufgebracht, also nicht nur in den Vertiefungen 4a, b vorhanden, und verbindet vollflächig die Platte miteinander.

Im rechten Bereich der Fig. 6 ist die Farbe 12 dagegen wiederum in den Vertie­ fungen 4c der einen Platte 1a' vorhanden, nicht jedoch auf den geraden Berei­ chen der Außenfläche 3a. Auf dieser Außenfläche 3a liegt die entgegengerichtete Außenfläche 3b' der anderen Platte 1b' unmittelbar an und ist mit dieser verklebt.

Um dies zu erreichen, werden die beiden Platten 1a', 1b' vorzugsweise im erwärmten Zustand gegeneinander gepresst, vorzugsweise direkt im Wärmeraum 8, wie vorstehend beschrieben, oder zwischen Pressform 10 und Pressstempel 11 miteinander verformt.

Sofern keine ausreichende Klebkraft durch die Oberflächen der Platten 1a', 1b' bei der Verformungstemperatur erzielt wird, können die beiden Platten auch mittels einer zusätzlich aufgebrachten, dann vorzugsweise glasklaren, Kleber­ schicht zwischen den Platten miteinander verbunden werden.

BEZUGSZEICHENLISTE

1

Platte

2

a, b, c Endprodukt

3

a, b Aussenfläche

4

Vertiefungen

5

Rotationsschleifer

6

Prägewerkzeuge

7

Negativ-Form

8

Wärmeraum

9

Zwischenlage

10

Pressform

11

Pressstempel

12

Farbe

13

,

13

' Bahn

14

Spritzdüse

16

Schwamm

17

Heizung

18

Kühlung

Claims (7)

1. Dreidimensional geformter Lampenschirm, wobei:
der Lampenschirm aus wenigstens einer Acrylglas-Platte (1) besteht,
die Acrylglas-Platte (1) durchscheinend ist,
dadurch gekennzeichnet, dass
wenigstens eine der Aussenflächen (3a, b) wenigstens einer der Acrylglasplatten (1) dreidimensional strukturiert ist mittels Schleifens,
die Strukturierung individuell sichtbare Vertiefungen (4), erzeugt durch die einzelnen Schleifkörner, umfasst,
in den Vertiefungen (4) wenigstens einer der strukturierten Aussenflächen (3a, b) Farbe (12) eingebracht ist.

2. Lampenschirm nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefungen (4) in ihrem Querschnitt V-förmig beziehungsweise U-förmig sind, wobei die Tiefe und/oder Breite der Vertiefungen (4) maximal 1,5 mm, insbesondere maximal 0,5 mm, insbesondere maximal 0,2 mm, beträgt und/oder maximal 10%, insbesondere maximal 2%, insbesondere maximal 1% der Dicke der Acrylglasplatte (1) beträgt.

3. Lampenschirm nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß beide einander gegenüberliegenden Aussenflächen (3a, b) des plattenförmigen Acrylglases dreidimensional strukturiert sind.

4. Lampenschirm nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Lampenschirm aus zwei gegeneinander verklebten Platten (1a, b) aus Acrylglas besteht und wenigstens eine der gegeneinander gelegten und miteinander verklebten Aussenflächen (3a, 3b') der beiden Platten (1a, 1b) dreidimensional strukturiert ist.

5. Lampenschirm nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Platten (1a, b) dabei aus dem gleichen Material bestehen.

6. Lampenschirm nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die dreidimensionale Strukturierung auf beiden, einander gegenüberliegenden, Aussenflächen (3a, b) vorgesehen ist, und dabei insbesondere die Bahnführungen des benutzten Werkzeuges auf den beiden Aussenflächen (3a, b) im wesentlichen übereinstimmen.

7. Lampenschirm nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die strukturierte Aussenfläche (3a, b) eine Strukturierung in Form von länglichen, in ihrem Verlauf vorzugsweise bogenförmigen, Vertiefungen (4) aufweist.