DD285386A5

DD285386A5 - Bauteil auf velours-gewebebasis und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DD285386A5
Application number: DD88317815A
Authority: DD
Inventors: Wolfgang Boettger; Kurt Biedermann; Werner Pensel
Original assignee: ��@�K@��K@��@��k��
Priority date: 1987-07-17
Filing date: 1988-07-11
Publication date: 1990-12-12
Also published as: US4840828A; DE3723681A1; IL87120A; BR8803585A; JPH0197273A; CA1323288C; EP0299308B1; EP0299308A2; JP2590214B2; ES2030116T3; ATE72471T1; DE3868297D1; HK138593A; IL87120A0; GR3003861T3; EP0299308A3; USRE33923E

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Bauteil auf Velours-Gewebebasis und ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteils. Die Erfindung bezieht sich auf ein Bauteil auf Velours-Gewebebasis, mit mindestens einer ersten Lage und einer zweiten Lage und diese Lagen verbindenden Zwischenstegen, und schlaegt zur Erzielung eines fertigungsguenstigen, stabilen und trotzdem gewichtsmaeszig leichten Produkts vor, dasz das Veloursgewebe aus einem technischen Garn wie Aramidfaser, Kohlefaser, Keramikfaser oder insbesondere Glasfaser besteht, und dasz das Veloursgewebe ausgehaertet verharzt ist, wobei die Zwischenstege starre Beabstandungselemente der ersten Lage und zweiten Lage bilden. Fig. 1{Velours-Gewebebasis; Lage; Zwischensteg; technisches Garn; Aramidfaser; Kohlefaser; Keramikfaser; Glasfaser; Beabstandungselemente}

Description

Hierzu 4 Seiten Zeichnungen

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung bezieht sich auf ein Bauteil auf Veloursgewebebasis mit mindestens einer ersten und einer zweiten Lage und diese Lagen verbindenden Zwischenstogen und ein Verfahren zu dessen Herstellung.

Der Einsatz harzgehärteter Faserwrbundstoffe hat ein weites Anwendungsfeld gefunden, sei es in Form tragender Konstruktionselemente oder aber rur Erfüllung von Dämmaufgaben. Bei größtmöglicher Steifigkeit und Druckfestigkeit wird für spezielle Fälle, wie beispielsweise die Flugtechnik, auch noch ein möglichst niedriges Gewicht angestrebt.

-2- 285 386 Charakteristik des bekannten Standes der Technik

Durch die US-PS 3481427 ist es bekannt, ein textiles, also webtechnisch erzeugbares Bauteil zu kammern. Dabei kommt Fiberglas zur Anwendung. Die Kammerung erreicht man im Hohlwebeverfahren; es liegen also verbindende Stege als Wände vor. Das-alles bringt beim Harzhärten gewisse Schwierigkeiten; der Gewebebau sackt zusammen, wenn nicht besondere Distanzmittel zur Abstützung eingesetzt werden. Man schiebt daher Stützkerne ein. Letzteres führt aber zu einer äußerst aufwendigen Fertigung.

Andererseits sind für sich Bindungsarten wie Schußsamt und Kettsamt bekannt. Für besonders wirtschaftliche Fertigungsverfahren wird gleich doppellagig gearbeitet; es entsteht sogenannter Doppelsamt, bei welchem die Verbindungsstege zwischen den lagenschaffenden Veloursfäden eine doppelte Fachbildung machen. Die Länge der flottierenden Fäden ist einstellbar, so daß größere oder kleinere Steglängen erzielt werden. Au' einer Schneidbank erfolgt sodann der Mittenschnitt der Polfäden.

Ziel der Erfindung

Ziel der Erfindung ist es, die sogenannten Schwierigkeiten zu überwinden und eine wenig aufwendige Fertigung anzustreben.

Darlegung des Wesens der Erfindung

In Kenntnis dieses Velours-Webverfahrens bzw. Raschelplüsch-Webverfahrens hat sich die vorliegende Erfindung die Aufgabe gestellt, mit fertigungstechnisch einfachen Mitteln und sogar unter Verwendung vorhandener Maschinen ein leichtes, trotzdem stabiles mehrlagiges, praktisch sandwichartig aufgebautes Bauteil zu schaffen, welches die genannten Eigenschaften optimal verkörpert.

Erfindunsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß das Veloursgewebe aus einem technischen Garn wie Aramidfaser, Kohlefaser, Keramikfaser oder insbesondere Glasfaser besteht, und daß das Velourgewebe ausgehärtet verharzt ist, wobei die Zwischenstege starre Beabstandungselemente der ersten Lage und zweiten Lage bilden. Zufolge solcher Ausgestaltung ist ein gattungsgemäßes Bauteil hoher Biege- und Druckfestigkeit erreicht, welches auch im Hinblick auf den Faktor Gewicht gute Ergebnisse bringt. Der Abstand zwischen den Lagen wird nicht mehr von gewebten Abschnitten überbrückt, sondern von frei flottierenden Fäden, die die Abstützung der Lagen zueinander übernehmen. Zum Einsatz kommen hier technische Garne wie Aramidfaser, Kohlefaser, Keramikfaser oder insbesondere Glasfaser bzw. eine Mischung der genannten Fasern. Bedingt durch die Bindungsstruktur in Kombination mit den Eigenschaften solcher Materialien, haben die stegbildenden Stützfäden das Bestreben, sich aufzustellen. Sie stemmen dabei aus sich heraus die beiden Lagen voneinander ab. Hierdurch ergibt sich eine im Webprozeß erreichbare Struktur, die unbeschadet Umlenkungen in den Einbindungsbereichen toleriert. Die sogar kraftspeicherartige Rückstellkraft erspart jede Fremdabstützung; vielmehr wurde gefunden, daß das Veloursgewebe bei ausgehärteter Verharzung aus den vielen gleichmäßig verteilten einzelnen, freistehenden Zwischenstegen so stabile Beabstandungselemente schafft, daß sogar größte im Rahmen des Einsatzes zu erwartende Belastungen aufgenommen werden können. Auch ergibt sich eine hochgradige Schalldämm- bzw. Absorptionswirkung zufolge des hohen Hohlraumanteiles. Entsprechend liegt eine auch heute durchaus wieder interessante hohe Materialersparnis vor. Die trotzdem gegebene Flexibilität des Bauteiles läßt eine relativ gute Verformbarkeit zu, insbesondere wird eine leicht sphärische Krümmung des sandwichartigen Körpers ohne Nachteil hingenommen. Als vorteilhaft in der Praxis erweist sich auch die weitere Gestaltungsmaßnahme dahingehend, daß die mittlere Länge der Zwischenstege größer ist als der Abstand zwischen den Lagen. Dadurch erhalten die Zwischenstege eine mehr oder weniger steile Schrägstellung, wobei es sich in Weiterbildung als vorteilhaft erweist, daß die Zwischenstege eingeregelt schräg verlaufen. Dadurch wird eine über die Breitfläche einfließende Belastung noch in eine gleichgerichtete Lagen-Verschiebekomponente umgesetzt. Das ist vor allem bei partiellen Hochbelastungen günstig, da der gesamte Körper dann in den Verformungswiderstand einbezogen ist. Die entsprechende Einregelung, d. h. Gleichrichtung der Stege, macht die Ausweichbewegung zudem bestimmbar. Als günstig hat es sich erwiesen, daß die Zwischenstege mit einer Waagerechten einen Winkel von etwa 65° einschließen. Je nach Einsatzzweck des Bauteiles kann eine steilere Stellung von Nutzen sein. In diesem Falle schließen die Zwischenstege mit einer Waagerechten einen Winkel von etwa 85° ein, besitzen also nahezu eine senkrechte Ausrichtung zur Waagerechten. Ein weiteres Mittel zur Optimierung der Flexibilität bei trotzdem hohem Standvermögen besteht darin, daß ein Zwischensteg aus zwei schwach gedrillten Einzelstegen besteht. Hierdurch liegen gleichsam wendelförmig gestaltete Federkörper vor, die aber zufolge der nur schwachen Drillung axial trotzdem hoch belastbar sind. Lediglich bei Überbelastung tritt ein durch weiteres Verbiegen stattfindendes Ausweichen auf. Um diesen Effekt noch zu steigern, wird weiter vorgeschlagen, daß der Zwisc .onsteg aus 8förmig gedrillten Einzelstegen besteht. Selbst größere Abstände zwischen den Lagen lassen sich ohne Stabilitätseinbuße günstigst dadurch überbrücken, daß die Einzelstege in ihrem Überkreuzungsbereich miteinander verbunden sind. Es liegt also auch hier keine webtechnische Verbindung vor, sondern eine solche unter Nutzung des Bindeharzes. Auf diese Weise wird die Gesamtlänge der Beabstandungselemente in zwei in Abstützrichtung aneinander anschließende, jeweils gleichwirkende Abfederungszone unterteilt, wobei es sich in diesem Zusammenhang zusätzlich als vorteilhaft erweist, daß die Zwischenstege im Austrittsbereich der Lagen sockelartige Übergangsbereiche aufweisen. Die einem sich zum Boden hin verbreiternden Baumstumpf vergleichbaren Zonen vermeiden jede Kerbwirkung. Vielmehr ist die rotationssymmetrische, also ringsförmige Übergangsecke stegabstützend ausgefüllt. Eine vorteilhafte Variante der Stegstruktur besteht darin, daß die Zwischenstege mit abwechselnd großen und kleinen Abständen angeordnet sind. In weiterer Abwandlung wird sodann vorgeschlagen, daß zueinander gekreuzt verlaufende Zwischenstege zwischengeschaltet sind. Ein vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung des beschriebenen Bauteiles durch Verharzen und nachfolgendes Aushärten eines Gewebes, wobei nach dem Verharzen das Gewebe eine Teilentfernung von Harz durch Auspressen vorgenommen wird, besteht darin, daß, bei Verwendung eines Veloursgewebes, welches aus einem technischen Garn wie Aramidfaser, Kohlefaser, Keramikfaser oder insbesondere Glasfaser besteht, die Entfernung von Harz in einem solchen Umfang erfolgt, daß die Rückstellkraft von Zwischenstegen freigegeben wird. Unter Wegfall der Auspreßkräfte stellen sich die

harzbeschichteten Beabstandungselemente spontan wieder in ihre Ausgangsstellung zurück. Nach dem Aushärten ist die Gesamtstruktur verfestigt. Darüber hinaus wird vorgeschlagen, daß eine Anschlagen der Schußfäden in an sich bekannter Weise mittels eines Zackenblattes durchgeführt wird. Das führt nicht nur zu einer nahezu vollständigen Steilstellung der Zwischenstege zwischen den Lagen, sondern vor allem zu einer exakten Parallelbeabstandung der Lagen des Gewebes zueinander. In Fällen, in denen das Bauteil aus mehreren Gewebeabschnitten zusammengesetzt werden soll, wird so verfahren, daß ein Vcloursgewebeabschnitt im Verbindungsbereich gespalten und der andere Veloursgewebeabschnitt in die so geschaffene Öffnung eingelegt wird. Liegt die Absicht oder Notwendigkeit vor, Ebenengleichheit auch in den Verbindungsbereichen zu erlangen, so läßt sich hier der ohnehin zwischen den Lagen vorhandene Beabstandungsraum nutzen, indem die übergriffene Lage wandungsversetzt um das Dickenmaß einer Lage eingedrückt wird. Demzufolge kommt dem Beabstandungsraum eine weitere vorteilhafte Funktion zu. Auch im Hinblick auf das Verbinden selbst erweist es sich als günstig, daß die übergreifenden Lsgenabschnitte zufolge der abstehenden Zwischenstegstummel wie bürstenartige Körper in die Maschenfugen des Gewebes der darunterliegenden Wandungsabschnitte eingreifen. Die Lagen sind so gleichsam „verriegelt". Andererseits weichen die entsprechend axial zusammengedrückten federabartigen Stege ohne Bruch in Querrichtung federnd aus. Das diesen Verbund sichernde Harz wirkt der Tendenz einer Rückstellung in die ursprüngliche Länge entgegen, so daß der Verbindungsbereich zwischen den beiden Gewebeabschnitten auch optisch-visuell kaum wahrnehmbar ist.

Ausführungsbeispiele

Der Gegenstand der Erfindung ist nachstehend anhand eines zeichnerisch veranschaulichten Ausführungsbeispieles näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1: einen Abschnitt des erfindungsgemäß ausgebildeten Bauteils in perspektivischer Darstellung, stark vergrößert, Fig. 2: den Schnitt gemäß Linie INI in Fig. 1, Fig.3: das Bauteil in Seitenansicht in Richtung A gesehen, weitestgehend schematisiert, Fig.4: das Bauteil in Seitenansicht in Richtung B gesehen, ebenfalls weitestgehend schematisiert, Fig. 5: in Seitenansicht eine Verbindungszone zwischen zwei Velour-Gewebeabschnitten eines Bauteils, Fig. 6: ein Bauteil in abgewandelter Ausbildung, und zwar in Seitenansicht in Richtung A gesehen, wiederum weitestgehend

schematisiert,

Fig. 7: den Einsatz eines Zackenblattes in schematischer Darstellung,

Fig. 8: eine Variante des Gewebes gemäß Hg. 6, unterschiedliche Zwischensteg-Abstände darstellend, Fig. 9: eine Weiterbildung dergestalt, daß zwischen die Zwischenstege gekreuzt verlaufende Zwischensteg*e eingeschaltet sind, Fig. 10: eine Eckausbildung des Bauteils,

Fig. 11: das Bauteil mit auslaufender Randabflachung unter Einsatz der Gewebevariante Fig. 8 und Fig. 12: eine solche unter Verwendung der Gnwebevariante Fig. 9.

Das dargestellte Bauteil 1 wird auf einer Velourwebmaschine erzeugt. Das entsprechende Veloursgewebe bzw. Raschelplüschgewebe ist mehrlagig, beim Ausführungsbeispiel zweilagig. Eine erste, obere Lage trägt das Bezugszeichen 2;

eine zweite, untere Lage ist dagegen mit 3 bezeichnet.

Miteingewebte Stützfäden, welche Zwischenstege 4 bilden, halten die beiden Lagen 2; 3 verbindend auf Abstand zueinander. Es

liegt die ungespaltene Struktur einer Doppelsamt-Einbindu.ig vor.

Die Anzahl der Stützfäden ergibt sich aus der Schußdichte der Lagen 2 und 3, ferner der Stützfadenzahl, gemessen über die Webbreite und schließlich aus der Rapportgröße der Bindung. Bei beispielsweise 2 000 Fäden pro 1 m Webbreite, 12 Schuß/cm

in der oberen Lage und der unteren Lage sowie 3/6Schuß Bindung ergeben sich 800000 Zwischenstege 4 zwischen den beiden

Durch Verändern der Stegfadenzahl und Schußdichte sowie Bindung können mehrfach höhere oder auch niedrigere Zwischenstege 4 eingewebt werden. Die erforderliche Festigkeit der oberen Lage 2 und der unteren Lage 3 und Biegefestigkeit

werden durch entsprechenden Materialeinsatz von Kette und Schuß in den Decklagen erreicht. Natürlich ist die Steghöhevariierbar und kann, der gewünschten Höhe entsprechend individuell eingestellt werden.

Verarbeitet werden technische Garne wie Aramidfaser, Kohlefaser, Keramikfaser oder insbesondere Glasfaser. Zufolge der solchen Hochleistungsfasern innewohnenden Rückstellkraft und auch bedingt durch die Verbindungsstruktur haben

die die Zwischenstege 4 bildenden Stützfaden das Bestreben, sich nach dem Weben aufzurichten bzw. in belastungsfreiem

Zustand zurückzustellen. Das führt zu einer parallelen Beabstandung der Lagen 2 und 3. Der lichte Abstand χ zwischen den

beiden Lagen 2 und 3 entspricht einem Vielfachen einer Lagendicke.

Die den Pohlfäden einer Velour-Doppolsamtbindung vergleichbaren Zwischenstege 4 sind wie der ganze Bauteilkörper durch

aushärtendes Harz versteift, so daß die Zwischenstege 4 zwischen der ersten Lage 2 und der zweiten Lage 3 starre

Beabstandungselemente bilden. Das Zurückstellen der Zwischenstege 4 in ihre aus Fig. 1 ersichtliche Endstellung geschieht

selbst nach dem völlig Zusammendrücken der Webstruktur.

Entsprechend entstehen auch beim Webprozeß infolge der notwendigen Umlenkungen keinerlei Beschädigungen, welcher Tatbestand sich bei der Herstellung solcher Bauteile vorteilhaft nutzen läßt. Wie den Figuren entnehmbar, ist die mittlere Länge der Zwischenstege 4 größer als der lichte Abstand χ zwischen den Lagen 2;

3. Die sie bildenden freien Stützfädenabschnitte wechseln also nicht auf kürzestem Wege zwischen den beiden benachbarten

Lagen 2; 3. Es ergibt sich vielmehr, wie aus Fig. 1 ersichtlich, eine leichte Neigungslage, gesehen aus der Betrachtungsrichtung A

in Fig. 1. Deutlicher geht dies noch aus der schematischen Darstellung beispielsweise gemäß Fig. 3 hervor. Bezüglich aller

Zwischenstege 4 ist eine gleichgerichtete Schrägung angewandt, so daß von einem eingeregelten Schrägungsverlauf

gesprochen werden kann.

Der diesbezügliche Schrägungswinkel Alpha beträgt gemäß Fig.3 etwa 65°, bezogen auf die horizontale Auflagenbasis des Bauteils 1, also eine Waagerechte.

Gemäß Variante Fig. 6 schließen alle Zwischenstege 4 mit der genannten Waagerechten einen Winkel Alpha von etwa 85° ein. Es liegt hler also eine sehr steige Schräglage vor.

Die Variante Fig.8 verkörpert eine Lösung dahingehend, daß die Zwischenstege 4 mit abwechselnd großen und kleinen Abständen angeordnet sind. Der größere Abstand entspricht etwa dem doppelten kleinen Abstand der parallel verlaufenden Zwischenstege. In Fig.8 sind diese Zwischenstege in einer Winkelstellung zur Waagerechten wie zu Fig. 6 ausgeführt. Gleiches gilt auch für die Variante Fig.9, mit dem Unterschied jedoch, daß zwischen jeweils zwei Zwischenstegen 4 zu einander gekreuzt verlaufende Zwischenstege 8 vorgesehen sind. Letztere befinden sich in dem größeren Abstandsbereich zwischen zwei Zwischenstegen 4. Der Kreuzungswinkel Beta liegt bei 50° zur Waagerechten. Die die Zwischenstege 8 bildenden Polfäden des Gewebes wurzeln in einem Abstand zur benachbarten Zwischensteg-Reihe, der etwa einem Fünftel der Länge eines Zwischensteges 8 entspricht.

Aus dor Betrachtungsrichtung B in Fig. 1 ergib: sich dagegen in allen Fällen eine vertikale Ausrichtung (vergleiche Fig.4) zur genannten Basis.

Der Begriff .mittlere Länge" ist gewählt, weil die Zwischenstege 4 jeweils aus schwach gedrillten Einzelstegen 4'; 4" bestehen, die echte Länge als größer ausfällt. Der schwach wendeiförmige Anstieg ergibt sich aus der perspektivischen Darstellung, Fig. 1. Ein Einzelsteg wechselt, in Richtung Pfeil B gesehen, von hinten nach vorne in Neigungsrichtung, und zwar bezogen auf den lagenseitigen Austrittebereich.

Der Zwischensteg 4 ist so zu einer Art gedrillt (vergleichbar einem um seine Längsachse um 180 Grad verdrehten Ovalring), wobei die Einzelstege 4'; 4" in ihrem Überkreuzungsbereich 5 miteinander verbunden sind. Erreicht sind solche knotenpunktartigen Überkreuzungsbereiche 5 durch berührendes Aufeinanderliegen der die Acht bildenden Schleifenabschnitte der Zwischenstege 4.

Im lagenseitigen Austrittsbereich und entsprechend natürlich auch im Eintrittsbereich weisen die Zwischenstege 4; 8 sockelartige Übergangsbereiche 6 auf, etwa Oberirdischen Wurzelansätzen vor. Bäumen usw. vergleichbar. Das führt zu einem praktisch kegelstumpfartigen Übergang zwischen der Innenseite der Lagen und den Beabstandungselementen. Die Kegelstumpfbasis entspricht dem Mehrfachen des Querschnitts eines Einzelsteges 4' bzw. 4". Die in Fig. 1 oberseitig erkennbaren Kreisfelder sollen den Lagen-Eintrittsbereich der Zwischenstege 4 symbolisieren. Es liegt eine W-Einbindung zugrunde.

Der als Acht gestaltete Zwischensteg 4 schafft nach Bindung im Überkreuzungsbereich 5 zwei tropfenförmige oder kettengliedartige Abschnitte, deren Höhlung mit a; b bezeichnet ist, und die je nach Nachbarschaftslage der Einzelstege 4', 4", jedoch auch ganz oder teilweise mit Harz ausgefüllt sein können.

So oder auch bei Freistand der Einzelstege 4', 4" ergibt sich stets ein hochfester, säulen- bzw. strebenartiger, trotzdem eine gewisse Flexibilität auch in Achsrichtung aufweisender Distanzkörper.

Partielle Belastungen an den Breitflächen des Bauteiles 1 bringen auch die im weiteren Umfeld liegenden Zwischenstege in Beteiligung, da zufolge der leichten, über die auch noch gleichgerichteten Neigungslage eine gegenläufige Verschiebebewegung (Pfeile z, z' in Fig. 1) der Lagen 2 und 3 aufkommt. Neben dieser guten Lastverteilung wirkt sich auch noch die beschriebene Gestalt der Zwischenstege 4 kräfteverzehrend aus.

Eine gleichbleibende Parallelität der Lagen 2 und 3 erhält man durch Anschlagen des Schußfadens 9 der oberen und unteren Gewebelage mittels eines Zackenblatts 10 (vergl. Fig.7). Die Rietstäbe des Zackenblatts 10 besitzen warenseitig Kerben 11, deren Grund den Mittenabstand y der Lagen 2 und 3, sprich Ober- und Unterware, definiert. Der Abstand kann beispielsweise bei 8mm liegen. Das Zackenblatt erlaubt überdies eine höhenmäßig exakte Anschlagung der Schußfäden 9. Die Kettfäden sind durchweg mit 12 bezeichnet und bilden die Zwischenstege 4; 8.

Die ungleichmäßige Verteilung der Zwischenstege führt zu relativ großen Zwischenräumen. Dadurch wird die Harzaufnahme geringer. Die Teile weisen ein leichteres Gewicht auf. Die kreuzförmige Sperrung der Räume erhöht über dies die Festigkeit. Die Anwendungsbeispiele gemäß Figuren 10 bis 12 zeigen anhand des Ausführungsbeispieles Fig. 10 eine Eckausbildung, bei der sich die obere Lage 2 ind die Innenecke des winkelförmig gestalteten Bauteils einfaltet. Gesperrt werden kann diese Konstellation durch eine innenseitig aufgelegte Zusatzlage 13. Die Zusatzlage 13 nimmt einen im wesentlichen parallelen Rundungsverlauf zur Scheitelzone 14 des Profils.

In den Figuren 11 und 12 sind Bauteillaminate wiedergegeben. Diese sind randverbunden. Die Randzone 15 ist auf ein Minimum der Gesamtdicke reduziert. Das geschieht durch Bündelung der Lagen 2; 3 jedes Bauteils 1. Vorteilhaft ist noch die gegenläufige Schrägungsausrichtung der einzelnen Bauteile 1. Das führt zu einem innen Versperren und einer sehr hohen Festigkeit des Gesamtbauteils.

Getränkt ist die erläuterte Gewebestruktur mit markerhältlichem Harz plus Härter. Die überschüssige Harzmenge wird abgequetscht oder ausgerollt, so daß die innere Struktur bis auf die benetzten, stegbildenden Stützfäden und die beiden getränkten Gewebelagen harzfrei ist. Die jeweils etwas ortsversetzten Eintrittsbereiche der Einzelstege 4'; 4" führen zu einer Gleitbewegung an den Schenkelabschnitten bis in die maximale Rückstellzone. Hierbei wird genügend Harz abstreifend mitgeschleppt, so daß die Überkreuzungsbereiche 5 gut harzgesättigt sind; es wird auf Fig. 2 verwiesen, aus der eine solche Harzanhäufungszone erkennbar ist. Die entsprechende Evakuierung an Harz geschieht in einem Umfang, daß die Rückstellkraft der Zwischenstege 4 freigegeben wird, bis diese, wie schon angedeutet, ihre Grund- oder Endstellung erreichen. Nach dem Trockenprozeß ergeben sich ausgehärtete Bauteile von hoher Steifigkeit und Druckfestigkeit. Die gute Verformbarkeit des Velourgewebes bzw. Raschelplüschgewebe läßt auch die Herstellung leicht sphärisch gekrümmter Bauteile zu. Durch lokales und unterschiedliches Zusammendrücken der getränkten Gewebe lassen sich ferner verschiedene Bauteilstärken aus einem Gewebe realisieren.

Der verwirklichte sandwichartige Aufbau wirkt infolge einer einzigen zusammenhängenden Struktur jeder Delaminierungstendenz, etwa im Sinne eines Ablösens einer Lage, entgegen.

Im Falle größerer, die Webbreite überschreitender Bauteile wird ein solches Bauteil 1 aus mehreren Gewebeabschnitten 1'; 1" zusammengesetzt. Hierzu wird der eine Velour-Gewebeabschnitt 1' im Verbindungsbereich zum andern Velour-Gewebeabschnitt 1" gespalten. Diese Maßnahme geht aus der schematischen Darstellung in Fig.5 harvor. Der Spalt ist dort mit 7 bezeichnet und wird durch einen Mittenschnitt entsprechend der gewünschten Überlappungstiefe erzeugt. Die korrespondierende Randzone des anschließenden Gewebeabschnitts 1" setzt man in die so geschaffene Öffnung ein. Unter

Beibehaltung einer gleichbleibenden Gesamtdicke des Bauteiles 1 werden die verbindungsbereichsnahen Randlagen in Richtung des Abstandsraumes zusammengedrückt. Es folgt dann das beschriebene Tränken mittels Harz sowie Ausquetschen. Das Gewebe stellt sich in der erläuterten Weise zurück. Durch rückenseitige Abstützung im Verbindungsbereich V kann die entsprechende Rückstellung begrenzt werden, so daß eine durchgehend gleiche Dicke des Bauteiles 1 vorliegt. Die stärker abgeplattete Randzone verschwindet im sowieso vorhandenen Abstandsraum. Die durch Spaltschnitt freistehenden bürstenartigen Stegstoppeln vergraben sich verankernd in der Außenseite des überlappten Randes des Gewebeabschnitts 1". Letzteres führt zu einem innigen haltbaren Verbund.

Alle in der Beschreibung erwähnten und in der Zeichnung dargestellten neuen Merkmale sind erfindungswesentlich, auch soweit sie in den Ansprüchen nicht ausdrücklich beansprucht sind.

Claims

1. Bauteil auf Veloursgewebebasis mit mindestens einer ersten und einer zweiten Lage und diese
Lagen verbindenden Zwischenstejen, dadurch gekennzeichnet, daß das Veloursgewebe aus
einem technischen Garn wie Aramidfaser, Kohlefaser, Keramikfaser oder insbesondere Glasfaser besteht, und daß das Veloursgewebe ausgehärtet verharzt ist, wobei die Zwischenstege (4) starre Beabstandungselemente der ersten Lage (2) und zweiten Lage (3) bilden.

2. Bauteil, insbesondere nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die mittlere Länge der
Zwischenstege (4) größer ist als der Abstand (x) zwischen den Lagen (2; 3).

3. Bauteil, insbesondere nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 1 und 2,
dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenstege (4) eingeregelt geschrägt verlaufen.

4. Bauteil, insbesondere nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischonstege (4) mit einer Waagerechten einen Winkel (Alpha) von
etwa 65° einschließen.

5. Bauteil, insbesondere nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenstege (4) mit einer Waagerechten einen Winkel (Alpha) von
etwa 85° erschließen.

6. Bauteil, insbesondere nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein Zwischensteg (4) aus zwei schwach gedrillten Einzelstegen (4'; 4")
besteht.

7. Bauteil, insbesondere nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Zwischensteg (4) aus 8förmig verdrillten Einzelstegen (4'; 4") besteht.

8. Bauteil, insbesondere nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelstege (4'; 4") in ihrem Überkreuzungsbereich (5) miteinander
verbunden sind.

9. Bauteil, insbesondere nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenstege (4) im Austrittsbereich der Lagen (2; 3) sockelartige
Übergangsbereiche (6) aufweisen.

10. Bauteil, insbesondere nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenstege (4) mit abwechselnd größeren und kleineren Abständen angeordnet sind.

11. Bauteil, insbesondere nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, daß zueinander gekreuzt verlaufende ^wischenstege (8)
zwischengeschaltet sind.

12. Verfahren zur Herstellung eines Bauteiles durch Verharzen und nachfolgendes Aushärten eines
Gewebes, wobei nach dem Verharzen des Gewebes eine Teilentfernung von Harz durch
Auspressen vorgenommen wird, dadurch gekennzeichnet, daß bei Verwendung eines
Veloursgewebes, welches Zwischenstege als starre Beabstandungselemente zwischen der ersten und zweiten Lage bildet, die Entfernung von Harz in einem solchen Umfang erfolgt, daß die
Rückstellkraft von Zwischenstegen (4 bzw. 8) freigegeben wird.

13. Verfahren zur Herstellung eines Bauteils, insbesondere nach Anspruch 12, dadurch
gekennzeichnet, daß während des Webprozesses ein Anschlagen der Schußfäden (9) in an sich
bekannterWeise mittels eines Zackenblatts (10) durchgeführt wird.

14. Verfahren, insbesondere nach Anspruch 12, wobei das Bauteil aus mehreren Gewebeabschnitten zusammengesetzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß ein Veloursgewebeabschnitt (1') im
Verbindungsbereich (V) gespalten und der andere Veloursgewebeabschnitt (1") in die so
beschaffene Öffnung eingelegt wird.