DD255352A1 - Verfahren zur herstellung hochaktiver katalysatoren fuer die olefinpolymerisation - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von hochaktiven Ziegler-Katalysatoren auf organischen Traegermaterialien fuer die Homo- und Copolymerisation von Olefinen. Der material-, energie- und zeitsparende Herstellungsprozess wird erfindungsgemaess unter Verzicht auf Wasch-, Filtrations- und Trocknungsprozesse im Eintopfverfahren durchgefuehrt. Die feste Uebergangsmetallkomponente des Katalysators wird hergestellt im ersten Schritt durch Umsetzung eines Halogen enthaltenden organischen Polymertraegers mit zunaechst einer in seiner Gegenwart gebildeten und danach mit einer aluminiumorganischen Verbindung behandelten solvatisierten magnesium-organischen Verbindung der allgemeinen Formel (RnMgX2n)(Rm AlY3m)pSolvr, in der R einen organischen Rest, X und Y Halogene oder ueber ein Heteroatom an Mg und Al gebundene Reste darstellen, Y auch Wasserstoff sein kann und Solv fuer eine zur Ausbildung einer Additionsverbindung befaehigte Verbindung steht und in einem zweiten Schritt durch die Reaktion mit einer Uebergangsmetallverbindung, z. B. Titantetrachlorid. Der Katalysator erlaubt die Herstellung von Polyethylen hoher Dichte fuer Spritzguss- und ausgewaehlte Extrusionserzeugnisse.

Description

Anwendungsgebiet der Erf indung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung hochaktiver Katalysatoren für die Homo- und Copolymerisation von Olefinen. Die Katalysatoren bestehen aus einer festen Komponente A auf der Basis eines organischen Polymerträgers, der kernhalogenierte oder mit Halogenalkylresten substituierte aromatische Struktureinheiten enthält, und einer Übergangsmetallverbindung und aus einer metallorganischen Verbindung B der I. bis IV. Hauptgruppe oder der II. Nebengruppe des PSE als Aktivator bzw. Cokatalysator.

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen

Bei der Herstellung von hochaktiven Katalysatoren für die Olefinpolymerisation ist es'bekannt, eine Übergangsmetallkomponente auf einem anorganischen Träger zu fixieren und durch Umsetzung mit Al-Alkylen zu aktivieren. Die auf diese Weise erhaltenen Katalysatorsysteme haben den Nachteil, daß auf Grund des relativ hohen Gehalts an anorganischer Trägersubstanz, z.B. Magnesiumchlorid, Korrosionserscheinungen an Verarbeitungsmaschinen auftreten können; außerdem müssen in vielen Fällen nicht befriedigende elektrische und physikalisch-mechanische Eigenschaften der Polymeren in Kauf genommen werden.

Um die mit der anorganischen Fixierung der bekannten Ziegler-Katalysatorsysteme verbundenen Nachteile zu vermeiden, wurde organisches Trägermaterial verwendet (BE-PS 552550 und 855241; GB-PS 834217; DE-OS 2848907 und 2922068; FR-PS 1405371; SU-PS 473395 und 833305; US-PS 4021599,4147664 und 4268418; RO-PS 66659).

Die beschriebenen organisch geträgerten Katalysatoren besitzen ein unzureichendes Wirkungsvermögen und sind daher zur industriellen Nutzung ungeeignet. Sie zeigen nicht nur eine mangelhafte katalytische Aktivität, sondern haben auch eine nur ungenügend ausgeprägte Fähigkeit zur Steuerung bestimmter Polymereigenschaften, wie z. B. der Molmasse, Molmassenverteilung und der Dichte.

Weiterhin sind Polymerisationskatalysatoren mit erhöhter Produktivität bekannt, die durch Vermählen von gekörntem Polyethylen mit Magnesiumverbindungen und Titantetrachlorid (US-PS 4362648) bzw. mit einem Gemisch aus Magnesiumchlorid, Titantetrachlorid und solvatisierten aluminiumorganischen Verbindungen (FR-PS 2541683) hergestellt werden. In einer anderen bekannten Verfahrensweise wird Polyethylen mitfeinstverteiltem Magnesiumchlorid unter Verwendung von magnesiumorganischen Verbindungen belegt und durch Behandlung mit Titantetrachlorid-Aluminiumalkyl in den Katalysator überführt (US-PS 4407727). Außerdem ist ein Katalysator bekannt, der besonders zur Herstellung von > verzweigtem Polyethylen geeignet ist (US-PS 4329255). Außerdem ist der Einsatzfunktionalisierter Polystyrenharze zur Bindung einer Magnesiumkomponente (US-PS 4426318) bzw. von Titanverbindungen (US-PS 4397764) bekannt. Auch diese organischen Trägerkatalysatoren erlauben nicht die Regulierung mehrerer Polymerkenndaten bei gleichzeitig hoher Katalysatoraktivität.

Es ist auch bekannt, organische Polymerträger, die Alkalimetall-Kohlenstoffbindungen enthalten, mit Magnesiumdihalogeniden oderOrganomagnesiumhalogeniden umzusetzen und anschließend mit Übergangsmetallverbindungen reagieren zu lassen. Die Alkalimetall-Kohlenstoffbindungen enthaltenden Träger werden über die Zwischenstufen der Polymeren, die kernhalogenierte oder mit Halogenalkylresten substituierte aromatische Struktureinheiten enthalten, hergestellt. Die mit diesen Katalysatoren erzielten Bruttoumsatzgeschwindigkeiten erlauben eine technische Polyolefinherstellung. Gleichzeitig sind wesentliche Polymerkenndaten einstellbar.

Weiter ist bekannt, daß die katalytische Aktivität erhöht und die Katalysatorherstellung vereinfacht werden kann, wenn die Trägerpolymeren nicht bis zur Stufe der Alkalimetall-Kohlenstoffbindungen enthaltenden Träger umgesetzt werden müssen. Durch thermische Behandlung oder durch Umsetzung mit solvatisierten magnesiumorganischen Verbindungen bzw. mit einem Komplex aus einer magnesiumorganischen Verbindung und Aluminiumhalogenid in einem Donatorlösungsmittel ist es möglich, Polymerträger, die kernhalogenierte oder mit Halogenalkylresten substituierte aromatische Struktureinheiten enthalten, zur Herstellung hochaktiver Katalysatoren zu verwenden

Nachteile der bekannten Verfahren sind, daß es erforderlich ist,

— die Katalysatoren mindestens in zwei Stufen herzusteHen

— Lösungsmittel oder Lösungsmittelgemrsche von Zwischenstufen abzutrennen

— vor der Zugabe der Übergangsmetallverbindung die Feststoff-Zwischenstufe erneut in einem Kohlenwasserstoff zu suspendieren,

um hochwertige Katalysatoren herzustellen.

Ziel der Erfindung

Ziel der Erfindung ist es, organisch getragene Katalysatoren für die Olefinpolymerisation durch ein vereinfachtes und damit wirtschaftlich vorteilhaftes Verfahren herzusteHen.

Darlegung des Wesens der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von hochaktiven Katalysatoren auf organischen Trägermaterialien zu entwickeln, das es gestattet, den Aufwand an Material, Zeit und Energie zu senken. Die Katalysatoren sollen bei hoher Aktivität die Herstellung von Polyolefinen mit sehr enger Molmassenverteilung, breiten Dichtebereichen, vorzugsweise hohen Dichten und niedrigen Molmassen gestatten.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst, indem der organische Polymerträger, der kernhalogenierte oder mit Malogenalkylresten substituierte aromatische Struktureinheiten enthält, in einem Lösungsmittel oder Lösungsmittelgemisch mit einer in seiner Gegenwart gebildeten magnesiumorganischen Verbindung, die mit einem Aluminiumorganyl zu einer solvatisierten magnesiumorganischen Verbindung der allgemeinen Formel I,

- (R„MgX₂._n) (Rn₁AIY₃-Jp SoIv₁. (I)

in der

R einen Alkyl-, Cycloalkyl-, Aryl-, Aralkyl-, Alkaryl-, Alkenyl-, Alkoxy-, Silylalkyl-, Alkylsilyl- oder Amidrest, einen mit Halogen, Stickstoff, Phosphor oder Sauerstoff funktionalisierten Aryl-oder endständig funktionalisierten Alkyl-oder Alkenylrest bedeutet,

X Halogen-,Alkoxy-oderCarboxyliganden und

Y Wasserstoff-, Halogen-,Alkoxy-, Carboxy- oder Polyetheralkoxysubstituenten darstellen, η ein Zahlenwert von 1 oder 2,

m ein Zahlenwert von 1 bis3, —-

ρ ein Zahlenwertzwischen 0,1 und 1 und r ein Zahlenwertzwischen 1 und 2 ist,

Soiv für lineare oder cyclische Ether, Thioether, tert. Amin, tert. Phosphin oder für andere, Additionsverbindungen bildende Liganden mit jeweils gleichen oder untereinander verschiedenen Substituenten steht und das entstandene Reaktionsprodukt in der Folge mit einer Übergangsmetallverbindung der allgemeinen Formel II,

MX_nY_m.„ (II)

in der

M ein Übergangsmetall der IV., V. oder Vl. Nebengruppe des PSE bedeutet,

X und Y gleiche oder verschiedene Liganden der aus Halogen, Cyclopentadienyl, -Allyl, Carbonyl, Alkyl, Alkenyl, Aryl, Alkaryl, Aralkyl, Cycloalkyl, Cycloalkenyl, Cycloalkadienyl,Cycloalkatrienyl, Alkoxy, Aroxy,-N R'R",-CH₂SiR3oder-N(SiR3)2 bestehenden Ligandengruppen darstellen, wobei R, R' und R" für gleiche oder verschiedene Alkyl-, Cycloalkyl- oder Arylreste stehen,

m die Wertigkeit des Übergangsmetalls und η eine ganze Zahl zwischen 0 und mist, zur Komponente A umgesetzt wird.

Die metallorganische Komponente B enthält ein Metall der I. bis IV. Hauptgruppe oder der II. Nebengruppe des PSE und wird zur Aktivierung der Katalysatorkomponente A in bekannter Weise im Überschuß im Gramm-Atom-Verhältnis von 10-500 zu 1, bezogen auf das Übergangsmetall, nach einer speziellen Vorreaktion oder unmittelbar in den Polymerisationsreaktor in An- oder Abwesenheit des Olefins zugegeben.

Die Menge des zur Herstellung der Komponente A verwendeten Solvatisierungsmittels, vorzugsweise Tetrahydrofuran, ist so berechnet, daß sich theoretisch voneinander unabhängig 1:1 -Komplexe sowohl mit der magnesiumorganischen Verbindung als auch mit dem nachfolgend dotierten Aluminiumorganyl und der Übergangsmetallverbindung bilden können. In bestimmten Fällen kann ein begrenzter Überschuß an Tetrahydrofuran von Vorteil sein.

Die Menge des mit der Organomagnesiumverbindung kombinierten Aluminiumalkyls sollte im Vergleich zu diesem weniger als 1 Äquiv. betragen. Das auf der Katalysatorkomponente A fixierte Übergangsmetall kann mengenmäßig stark variiert werden. Seine Konzentration liegt im allgemeinen im Bereich von 0,1 bis 10Gew.-% der Katalysatorkomponente A. Das gesamte Herstellungsverfahren erfordert keine spezielle Tiefkühlung. Lediglich die abschließende Dotierung mit der Übergangsmetallverbindung hat bei Raumtemperatur zu erfolgen. In praxi ist die Katalysatorsynthese als Eintopfverfahren ausgelegt, so daß sie in ihrer Durchführung der Forderung nach größtmöglicher Vereinfachung Rechnung trägt. Dem entspricht im weiteren, daß der Katalysator in Form seiner Mutterlaugensuspension mit einem Feststoffgehalt von 20 bis 25Gew.-% direkt oder nach — verfahrenstechnisch bedingter — Verdünnung zur Anwendung kommt.

Als Ausgangspolymere zur Herstellung des organischen Trägers können Halogen enthaltendes Polystyren, Polyalkylstyren oder deren Copolymere mit Mono- oder Diolefinen, vorzugsweise mit Ethylen, Divinylbenzen oder Ethyldivinylbenzen verwendet werden. Die Ausgangspolymeren liegen dem jeweiligen Zweck entsprechend in unvernetzter, wenig vernetzter bis hochvernetzter unlöslicher oder in protonenfreien Solventien löslicher oder gemischt in löslicher und unlöslischer Form vor. Als besonders vorteilhaft im Sinne der Erfindung erweisen sich' Chlormethylderivate von Styren-Divinylbenzen-Copolymeren mit 5% und mehr DVB als Vernetzer. Chlormethylierte Polymere aus reinem Divinylbenzen mit großer spezifischer Oberfläche und mit großdimensionierten Poren werden mit besonderem Erfolg als Trägermaterial für d^!e Zieglerkatalysator-Komplexe eingesetzt. Der organische Polymerträger kann in Abhängigkeit von seiner Herstellung bzw. als Folge eines Mahlvorganges in Kornfraktionen unter 50μ.ηη bis hin zu großem Pulver der Korngröße über 500/xm erhalten werden.

Die Herstellung der Polyolefine kann in Suspension, in Lösung oder in der Gasphase bei einer Reaktionstemperatur im Bereich von 343 bis 413K erfolgen, wobei der Reaktionsdruck im Bereich von 1 bis 50 bar und die Polymerisationszeit im Bereich von 0,5 bis 10 Stunden gewählt wird.

Der erfindungsgemäße Katalysator gestattet die vorteilhafte Herstellung von Olefinpolymerisaten aus Ethylen, Propylen und höheren Homologen sowie Copolymerisaten aus Ethylen vorzugsweise mit Propylen, Buten, Hexen und Norbornen.

Ausführungsbeispiele

Alle Arbeiten wurden unter anaeroben Bedingungen ausgeführt. Als Schutzgas dienten gereinigter Stickstoff bzw. Argon.

Beispiel 1

a) Herstellung der Titan enthaltenden Katalysatorkomponentei Og feinstvermahlenes (Teilchengröße < 50/im), absolut trockenes Poly-p-chlormethylstyren-divinylbenzen (60% DVB) mit einem Halogengehalt von 12,5Gew.-%CI sowie 0,81 g Magnesiumpulver werden in einem Lösungsmittelgemisch von 100 ml Hexan und 3,7 ml Tetrahydrofuran suspendiert. Nach Zugabe von etwa einem Viertel der insgesamt vorgesehenen

3,9ml-Butylchlorid wird das Gemisch unter Rühren zum Sieden erhitzt. Sobald die Reaktion zwischen Magnesium und Butylchlorid bzw. zwischen dem Grignardreagenz und der Chlormethylgruppe des organischen Trägers in Gang gekommen ist — gegebenenfalls durch Initiierung vermittels einer Spur Jod —, wird das Alkylhalogenid mit einer solchen Geschwindigkeit zugetropft, daß die Siedetemperatur allein durch die Reaktionswärme aufrecht erhalten bleibt. Nach erfolgter Zugabe wird das Rückflußkochen bis zum restlosen Verbrauch des Magnesiums fortgesetzt, normalerweise 3 bis 4 Stunden. Danach läßt man in die weiter siedende Lösung 3,35 ml einer an Triisobutylaluminium 1 molare Hexanlösung langsam einfließen und erhitzt eine weitere Stunde zum Sieden. Sodann wird in das auf Raumtemperatur abgekühlte, intensiv gerührte Reaktionsgemisch eine Lösung von 0,92 ml Titantetrachlorid, verdünnt mit 10ml Hexan, langsam eingetropft. Die Katalysatorformierung wird komplettiert durch abschließend erneutes einstündiges Rückflußkochen. Der hochaktive, in Suspension vorliegende Katalysator ist unbegrenzt lange stabil. Er wird zusammen mit der Reaktionslösung direkt zum Einsatz gebracht.

Die Analyse des bei 100⁰C an der Luft bis zur Gewichtskonstanz getrockneten Festprodukts ergab 2,33Gew.-%Ti, 4,10Gew.-% Mg, 0,46 Gew.-% Al, 16,4Gew.-% Cl.

b) Polymerisation mittels der Titan enthaltenden Katalysatorkomponente

Ein Rührautoklav von 21 Rauminhalt wird mit 11 Hexan, in dem 3 mmoi Triisobutylaluminium und 16,3 mg der vorstehend beschriebenen Katalysatorkomponente enthalten sind, beschickt. Nach dem Aufdrücken von 2,5bar Wasserstoff und 2,3 bar Ethylen wird das Gemisch unter kräftigem Rühren auf 358 K erhitzt und durch Nachgeben von Ethylen auf einen Gesamtdruck von 6 bar gestellt, entsprechend einem Ethylenpartialdruck von 2,4bar und einem Wasserstoffpartialdruck von 2,8 bar bei Annahme eines Hexandampfdruckes von 0,8bar Überdruck bei 358K. Durch kontinuierliches Nachspeisen des umgesetzten Ethylens werden die Bedingungen während der gesamten Versuchsdauer konstant gehalten. Nach 1 Stunde wird die Polymerisationsreaktion durch Sperren der Ethylenzufuhr und schnelles Abkühlen abgebrochen, der Autoklav entspannt und sein Inhalt filtriert. Die Ausbeute an lufttrocknem Polyethylen beträgt 50,4g, was einer Bruttoumatzgeschwindigkeit von 55,3 kg PE/gTi.h.bar Ethylen bzw. 1,29kg PE/gKat.h.bar Ethylen entspricht. Der Schmelzindex MFI₅ beträgt 18,2g/10Min.; MFI₅/ MFI₂,₁₆ = 3,0

Dichte = 0,9600 g/cm³.

Beispiel 2

a) Herstellung der Titan enthaltenden Katalysatorkomponente

Die Katalysatorsynthese entspricht dem Beispiel 1 bis auf die Menge des für die Grignardreaktion eingesetzten Alkylhalogenids. Im vorliegenden Fall werden zur Herstellung der magnesiumorganischen Komponente 7,0 ml n-Butylchlorid verwendet. Alle übrigen Gewichts- und Volumenmengen werden unverändert beibehalten

Die Analyse des bei 100⁰C an der Luft getrockneten Katalysators ergab:

2,53Gew.-%Ti; 4,31 Gew.-% Mg; 0,50Gew.-% Al; 18,6Gew.-% Cl.

b) Polymerisation

Die Polymerisation wird gemäß Beispiel 1 bei einem Gesamtdruck von 6bar durchgeführt. Ethylen und Wasserstoff werden im Partialdruck-Verhältnis 2,5bar:2,7 bar eingestellt.

Mit Hilfe von 15,6 mg der vorstehenden Katalysatorkomponente und 3 mmol Triisobutylaluminium als Cokatalysator werden innerhalb 1 Stunde 70,3g Polyethylen produziert, gleichbedeutend einer Bruttoumsatzgeschwindigkeit von 71,2kg PE/g Ti.h.bar Ethylen bzw. 1,80kg PE/g Kat.h.bar Ethylen.

MFl₅ = 16,2g/10Min.; MFI₆/MFI₂,ie = 3,0; D = 0,9590g/cm³.

Beispiel 3

a) Herstellung der Titan enthaltenden Katalysatorkomponente

Bis auf die verwendete Butylchlorid-Menge entspricht die Herstellung der Katalysatorkomponente der unter Beispiel 1 gegebenen Vorschrift. Im vorliegenden Fall werden 5,7ml Butylchlorid eingesetzt. Analyse des bei 100⁰C an der Luft getrockneten Katalysators:

2,26Gew.-%Ti; 4,46Gew.-% Mg; 0,48Gew.-% Al; 16,7Gew.-%CI.

b) Polymerisation

Die Polymerisation wird gemäß Beispiel 1 bei einem Gesamtdruck von 6barund Partialdrücken von 2,5 bar für Ethylen und 2,7 bar für Wasserstoff durchgeführt. 14,6mg der vorstehenden Katalysatorkomponente, aktiviert mit 3 mmol Triisobutylaluminium, erzeugen in 1 Stunde 70,7g Polyethylen, entsprechend einer Bruttoumsatzgeschwindigkeit von 85,7kg PE/gTi.h.bar Ethylen bzw. 1,94kg PE/g Kat.h.bar Ethylen. Der Schmelzindex beträgt MFI₅15,8g/10 Min. MFI₅/MFI₂,i₆ = 3,0; D = 0,9580 g/cm³

Beispiel 4

a) Herstellung der Titan enthaltenden KatalysatorkomponenteDie Herstellung derfesten Katalysatorkomponente erfolgt unter den in Beispiel 1 angegebenen Bedingungen. Anstelle von Triisobutylaluminium wird Triethylaluminium verwendet. Neben 10g des in Beispiel 1 benutzten Trägers werden

1,23g Magnesiumpulver

5,5 ml Tetrahydrofuran

6,4ml Butylchlorid .

6,3ml 1 molare Triethylaluminiumlösung

1,4ml Titantetrachlorid

eingesetzt.

Analyse des bei 100⁰C an der Luft getrockneten Katalysators:

3,03Gew.-%Ti; 5,19Gew.-% Mg; 0,68Gew.-% Al; 20,2Gew.-%CI.

b) Polymerisation

Die Polymerisation wird wie im Beispiel 1 bei einem Gesamtdruck von 6 bar und mit Partialdrücken von 2,4 bar für Ethylen und 2,8 bar für Wasserstoff durchgeführt. 19,94mg der vorstehenden Katalysatorkomponente und 3 mmol Triisobutylaluminium als Cokatalysator ergeben im Verlauf einer Stunde 101,8g Polyethylen. Für die Bruttoumsatzgeschwindigkeit errechnen sich daraus Werte von 70,2 kg PE/g Ti.h.bar Ethylen bzw. von 2,13g PE/g Kat.h.bar Ethylen. Der Schmelzindex MFI₅ beträgt 19,9g/10min., MFI₂,i6 = 6,6g/10min.

Beispiel 5

a) Herstellung der Titan enthaltenden Katalysatorkomponente

Die Katalysatorherstellung entspricht bis auf die Art des Aluminiumalkyls der in Beispiel 4 angegebenen Vorschrift. Anstelle der Triisobutylaluminiumlösung werden 2,5ml einer Imolaren Ethylaluminiumsesquichloridlösung verwendet. Analyse des bei 100⁰C an der Luft getrockneten Katalysators:

3,27Gew.-%Ti; 5,88Gew.-%Mg; 0,66Gew.-% Al; 20,5Gew.-% Cl.

b) Polymerisation

Die Polymerisation wird unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 4, einschließlich der Partialdrücke von Ethylen und Wasserstoff, durchgeführt. Mit 19,13mg der vorstehenden Katalysatorkomponente und 3mmol Triisobutylaluminium als Cokatalysator werden im Verlauf einer Stunde 90,4g Polyethylen gebildet. Die Bruttoumsatzgeschwindigkeit beträgt 60,3 kg PE/g Ti.-h.bar Ethylen bzw. 1,97 kg PE/g Kat.h.at Ethylen

MFI₅ = 19,4g/10min MFI₂,₁₆ = 6,4g/10min. ,

Claims (6)

1. Verfahren zur Herstellung von hochaktiven Katalysatoren für die Homo- und Copolymerisation von Olefinen, bestehend aus einer festen Katalysatorkomponente A auf der Basis eines organischen Polymerträgers, der kernhalogenierte oder mit Halogenalkylresten substituierte aromatische Struktureinheiten enthält und einer metallorganischen Komponente B, gekennzeichnet dadurch, daß der organische Polymerträger in einem Lösungsmittel oder Lösungsmittelgemisch mit einer in seiner Gegenwart gebildeten magnesiumorganischen Verbindung, die mit einem Aluminiumorganylzu einer solvatisierten magnesiumorganischen Verbindung der allgemeinen Formel I,

(R_nMgX₂._n · (R_mAIY₃.J_p · Solv_r (I)

in der

R einen Alkyl-, Cycloalkyl-, Aryl-, Aralkyl-,Alkaryl-, Alkenyl-, Alkoxy-, Silylalkyl-,Alkylsilyl- oder Amidrest, einen mit Halogen, Stickstoff, Phosphor oder Sauerstoff funktionalisierten Aryl- oder

endständig funktionalisierten Alkyl- oder Alkenylrest bedeutet, X Halogen-,Alkoxy-oderCarboxyliganden und

Y Wasserstoff-, Halogen-,Alkoxy-, Carboxy-oder Polyetheralkoxysubstituenten darstellen, η ein Zahlenwert von 1 oder 2,
m ein Zahlenwert von 1 bis 3,
ρ einZahlenwertzwischenO,1 und1 und
r ein Zahlenwert zwischen 1 und 2 ist,

SoIv für lineare oder cyclische Ether, Thioether, tert. Amin, tert. Phosphin oder für andere, Additionsverbindungen bildende Liganden mit jeweils gleichen oder untereinander verschiedenen Substituenten steht und das entstandene Reaktionsprodukt in der Folge mit einer .

Übergangsmetallverbindung der allgemeinen Formel II,

MX_nY_m-_n (II)

in der

M ein Übergangsmetall der IV., V. oder Vl. Nebengruppe des PSE bedeutet,

X und Y gleiche oder verschiedene Liganden der aus Halogen, Cyclopentadienyl, TT-AIIyI, Carbonyl, Alkyl, Alkenyl, Aryl, Alkaryl,Aralkyl, Cycloalkyl, Cycloalkenyl, Cycloalkadienyl, Cycloalkatrienyl, Alkoxy, Aroxy,-NR'R",-CH₂SiR₃ oder-N(SiR₃)₂ bestehenden Ligandengruppe darstellen, wobei R, R' und R" für gleiche oder verschiedene Alkyl-, CyclöalkyloderArylreste stehen,

m die Wertigkeit des Übergangsmetalls und

η eine ganze Zahl zwischen O und m ist,

zur Komponente A umgesetzt wird.

2. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß die metallorganische Komponente B ein Metall der I. bis IV. Hauptgruppe oder der II. Nebengruppe des PSE enthält und in bekannter Weise zur Aktivierung der Katalysatorkomponente A im Überschuß im Gramm-Atom-Verhältnis von 10 bis 500 zu 1, bezogen auf das Übergangsmetall, nach einer speziellen Vorreaktion oder unmittelbar in den Polymerisationsreaktor in An- oder Abwesenheit des Olefins zugegeben wird.

3. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß der Katalysator im Einkesselverfahren hergestellt wird und das als Reaktionsmedium dienende Lösungsmittel oder Lösungsmittelgemisch einschließlich des zur Solvolyse der metallorganischen Verbindungen benötigten polaren Solvens auf keiner Reaktionsstufe abgetrennt oder durch Dekantieren, Filtration oder Destillation vermindert wird.

4. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß der Katalysator in Form seiner ursprünglichen oder mit einem unpolaren Kohlenwasserstoff verdünnten Mutterlaugensuspension zur Anwendung kommt.

5. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß der organische Polymerträger auf Basis von Polystyren, Polyalkylstyren oder deren Copolymere mit Mono- mit Diolefinen, vorzugsweise mit Ethylen, Divinylbenzen und Ethyldivinylbenzen aufgebaut ist.

6. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß der organische Polymerträgerin unlöslicher oder in protonenfreien Lösungsmitteln löslicher Form eingesetzt wird.