DD254346A5 - Verfahren zur herstellung von fuer die pulvermetallurgie geeigneten eisenpulvern aus feinem eisenoxidpulver - Google Patents

Abstract

Die erfindungsgemaesse Loesung ist so gestaltet, dass zur Herstellung von fuer die Pulvermetallurgie geeigneten Eisenpulvern aus feinem Eisenoxidpulver mit einer mittleren Korngroesse von kleiner 100 m die Reduktion von feinen, lockeren, in sich poroesen Eisenoxidpulvern mit einer Schuettdichte kleiner 1,0 Mgm 3 mit gasfoermigen Reduktionsmitteln, vorzugsweise Wasserstoff, bei Temperaturen zwischen 1 200 und 1 392C, vorzugsweise zwischen 1 200 und 1 300C vorgenommen wird.

Description

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von für die Pulvermetallurgie geeigneten Eisenpulvern aus Eisenoxiden durch Reduktion mit heißen Gasen, in besonderen von feinem (mittlere Korngröße kleiner ΙΟΟμ,ηη) Eisenoxidpulver, wobei die einreinen Teilchen in sich noch hohe innere Porosität aufweisen.

Charakteristik des bekannten Standes der Technik

Ein Eisenoxidpulver der betreffenden Art fällt beispielsweise bei der Beizsäureregenerierung in großen Mengen an. Aus der AT-PS 318677 ist bereits bekanntgeworden, daß die Verpreßbarkeit von Eisenpulvern in hohem Maße von einer geeigneten Vorbehandlung abhängt. Gemäß diesem bekannten Verfahren wurde Eisenpulver einem Glühverfahren unterworfen, wobei bei Temperaturen zwischen 650 und 700⁰C reduzierend ausgeglüht wurde. Auf diese Weise wurde bei den bekannten Verfahren sichergestellt, daß das Pulver nicht zusammenbacken kann, so daß eine Nachzerkleinerung entfallen kann und billigere und leistungsfähigere Öfen, wie z. B. Drehrohröfen, eingesetzt werden können.

Für die Weiterverarbeitung von Eisenpulvern in der Pulvermetallurgie ist neben einer guten Verpreßbarkeit, auf welche das Verfahren nach der AT-PS 318677 abgezielt, auch zu berücksichtigen, daß das Eisenpulvereine gute Fließfähigkeit, hohe Fülldichte, gute Festigkeit der ungesinterten Preßlinge und gute Sinterfähigkeit ergeben soll. Diese gleichzeitig zu berücksichtigenden Kriterien für ein Material, welches in der Folge pulvermetallurgisch weiterverarbeitet werden soll, haben zum Teil widersprüchliche Vorbehandlungsvoraussetzungen und im einzelnen ist zu diesen geforderten Voraussetzungen folgendes festzuhalten:

1. Fließfähigkeiten:

Bei der im großen Maße automatisierten Herstellung der Preßkörper muß während des Füllvorganges das Pulver in kurzer Zeit die gesamte Matrizenform gleichmäßig ausfüllen. Auch bei kompliziertest geformten Teilen, d.h. bei vielfach geteilten Stempeln, dürfen keine Ungleichmäßigkeiten in der Füllung und Brückenbildungen auftreten. Gute Fließfähigkeiten besitzen Pulver mit nicht zu geringer Korngröße und kugeliger Form.

2. Fülldichte:

Um die für eine bestimmte Pulvermenge erforderliche Füllhöhe und damit die Werkzeughöhe möglichst kurz zu halten, soll das Verhältnis von Preßdichte (siehe unten) zur Fülldichte möglichst niedrig, im allgemeinen nicht größer als 2:1 sein. Aufgrund des Bestrebens nach möglichst hohen Preßdichten bedeutet das, daß auch die Fülldichte möglichst hohe Werte annehmen soll. Ähnlich wie bei der Fließfähigkeit wird hohe Fülldichte bei kugelförmigen Pulvern mit nicht zu großem Feinanteil erreicht.

3. Gute Verpreßbarkeit:

Zur Erzielung möglichst hoher Dichten bei gegebenem Preßdruck bzw. zur möglichsten Reduktion des für eine bestimmte Preßdichte erforderlichen Preßdruck (was eine Verringerung des Werkzeugverschleißes mit sich bringt) ist kugelige

Teilchenform und eine möglichst ideale Gasverteilung der Teilchengröße wünschenswert. Da die Reibung zwischen den Pulverteilchen beim Pressen mit zunehmender Kornfeinheit zunimmt, ist zu feines Pulver ebenfalls nicht wünschenswert.

4. Festigkeit der ungesinterten Preßlinge („Grünfestigkeit"):

Da eine sichere Handhabung der gepreßten Körper vor dem Sintern erforderlich ist, müssen diese ausreichende Festigkeit aufweisen, und vor allem bei einbaufertigen Genauteilen darf keineswegs ein Ausbrechen der Kanten auftreten. In diesem Fall ist unregelmäßige Kornform, die eine gute Verzahnung der einzelnen Pulverteilchen untereinander gewährleistet, erwünscht.

5. Sinterfähigkeit:

Die Fähigkeit der Pulverteilchen im Preßling, bei der Wärmebehandlung (dem Sintern) feste Kontakte zu bilden, hängt hauptsächlich von ihrer chemischen Reinheit ab. Je geringer der Gehalt an nicht reduzierbaren Oxiden (AI₂O₃, SiO₂, etc.), desto besser ist die Sinterfähigkeit. Außerdem hängt die Sinterfähigkeit von der Kornfeinheit ab. Wegen der höheren Gesamtoberfläche und damit der höheren Oberflächenenergie, deren Verringerung eine Haupttriebkraft des Sintervorganges ist, sintern feinere Pulver schneller als gröbere.

Auf Grund dieser zum Teil widersprechenden Anforderungen ist die Herstellung von für die Pulvermetallurgie geeigneten Eisenpulyern eine Technologie, die große Erfahrung voraussetzt und bisher von weltweit nur wenigen Herstellern einwandfrei beherrscht wird. Die heute für die Pulvermetallurgie verwendeten Eisenpulver werden entweder durch Wasser- oder Luftverdüsen von Schmelzen hergestellt (wobei sich im allgemeinen die wasserverdüsten Pulver wegen ihrer besseren Verpreßbarkeit durchgesetzt haben) oder durch Reduktion von Eisenoxiden. Die wasserverdüsten („automisierten") Eisenpulver ergeben im allgemeinen bessere Eigenschaften der daraus hergestellten pulvermetallurgischen Formteile, vor allem bessere Preßdichten, da die einzelnen Puiverpartikel weitgehend kugelige Kornform aufweisen und in sich wenig porös sind. Im Gegensatz dazu weisen die durch Reduktion hergestellten Eisenpulver immer innere Poren und eine eher unregelmäßige Kornform auf, was die erreichbaren Preßdichten herabsetzt. Diese Kornform wirkt sich jedoch günstig auf die Festigkeit der Preßlinge („Grünfestigkeit") aus. Der große Vorteil der durch Reduktion hergestellten Eisenpulver („Schwammeisenpulver") ist ihr gegenüber den automisierten Eisenpulvern deutlich niedrigerer Preis, der sie für viele Anwendungen, bei denen an die Verpreßbarkeit keine so hohen Anforderungen gestellt werden, interessant macht.

Die größten Mengen an Schwammeisenpulver werden heute nach dem Höganäs-Verfahren hergestellt. Dabei wird hochreines Magnetiterz zu einer vorbestimmten Teilchengröße gemahlen, welche die endgültige Teilchengröße des Eisenpulvers bestimmt, getrocknet und in zylindrische Formen aus Feuerfestmaterial gefüllt, wobei ein Zylinder aus Eisenerz außen und innen von einem Gemisch von Koks und Kalk umgeben ist. Die so gefüllten Gefäße wandern durch einen Tunnelofen, wobei die Reduktionsdauer etwa 72 Stunden beträgt, danach wird der zusammengesinterte Eisenschwammkuchen, der in der Form von dickwandigen Rohren vorliegt, aus den Gefäßen entnommen, gesäubert und aufgemahlen. Nach dem Klassieren werden die einzelnen Pulverfraktionen getrennt in Bunker gefüllt und aus diesen ein synthetisches Pulver mit der idealen Kornverteilung zusammengemischt, das zum Abbau der durch das Mahlen eingebrachten Kaltverfestigung noch geglüht wird und danach fertig zum Versand vorliegt. Abgesehen von der großen Mahlenergie, die erforderlich ist, um die stark zusammengesinterten Eisenschwammrohrezuzermahlen, ist ein Nachteil des hier beschriebenen Verfahrens, daß die Korngröße der sich ergebenden Eisenpartikel und damit einer der wichtigsten Parameter des Eisenpulvers durch die Ausgangskorngröße des Eisenoxids bestimmt ist. Das heißt beim Einsatz feinpulvriger Eisenoxide würden sich ebenso feine und damit für die Technik unbrauchbare Eisenpulver ergeben.

Ein zweites Verfahren zur Herstellung von Schwammeisenpulver wird von der Firma Pyron (Niagara Falls, New York) angewandt. Hierbei wird Walzzunder nach Mahlung auf vorgesehene Korngröße durch Erhitzen in Luft durchgehend zu FE₂O₃ oxidiert und dann in einem Bandofen unter Wasserstoff reduziert. Die Reduktionstemperaturen bewegen sich hierin jedem Fall unterhalb von 100O⁰C. Der erhaltene Schwammeisenkuchen wird danach wie bei Höganäs-Verfahren aufgemahlen (wobei durch das Mahlen auch eine gewisse Nachverdichtung der schwammigen Eisenpulverteilchen erzielt wird), klassiert und aus den einzelnen Fraktionen ein Pulver mit der gewünschten Kornverteilung zusammengemischt. Auch dieses Verfahren steht und fällt mit der Erhältlichkeit eines bestimmten Ausgangsmaterials, in diesem Fall hochreinem Walzzunder.

Das Verfahren der Fina Metall Ltd., Montreal, Kanada, bei dem die Reduktion bei höheren Temperaturen, vorzugsweise im Bereich 1 093 bis 1 204⁰C, durchgeführt wird, verwendet als Ausgangsmaterial feinteiliges Eisenoxid, das durch Zerkleinerung eines geeigneten Erzes erhalten wurde.

Alle die genannten Verfahren verwenden Eisenoxidpulver, die in sich dicht sind, d. h. bei denen die einzelnen Eisenoxidteilchen lediglich vereinzelt Poren enthalten. Die Schüttdichten dieser Pulver liegen, je nach Feinheit, um ca. 2 Mg · m"³. Bei der Reduktion dieser Oxide bildet sich zwar innere Porosität aus, da Sauerstoff entfernt wird, die Dichteunterschiede zwischen Oxid und Metall sind jedoch nicht so groß, daß ein Zerfall der einzelnen Teilchen eintritt, d.h. aus einer Schüttung von in sich dichten Eisenoxidteilchen einer bestimmten Korngröße entsteht durch Reduktion eine — mehr oder weniger zusammengesinterte — Schüttung von in sich wenig porösen Eisenteilchen etwa gleicher Korngröße wie beim Oxid. Die Reduktion von in sich dichten Eisenoxidteilchen stellt daher rein grundsätzlich kein gravierendes Problem dar.

Ziel der Erfindung

Es ist das Ziel der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung von für die Pulvermetallurgie geeignetem Eisenpulver aus feinem Eisenoxidpulver durch Reduktion mit heißen Gasen zur Anwendung zu bringen, das die Produktion von pulvermetallurgischen Formteilen hoher Qualität gestattet.

Darlegung des Wesens der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von für die Pulvermetallurgie geeigneten Eisenpulvern aus Eisenoxiden zu schaffen, das die Verarbeitung von feinen bis hochfeinen Eisenoxidpulvern, wie sie z. B. bei der Beizsäureregenerierung in Stahl-und Walzwerken in großen Mengen anfallen und bisher zum Teil in die Ferritindustrie gingen,

gestattet, bei denen die Pulverteilchen in sich nicht dicht sind, sondern aus zahlreichen nadeligen Teilchen von z.T. kleiner als 1°nn Durchmesser bestehen, die schwach zusammengesintert sind, wobei deren Schüttdichte deutlich unter 1,0Mg · m~³, zum Teil sogar unter 0,5Mg · m~³ liegt.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß feine, lockere, in sich poröse Eisenoxidpulver mit einer Schüttdichte kleiner 1,0Mg · m~³ mit gasförmigen Reduktionsmitteln bei Temperaturen reduziert werden, die zwischen 1 200 und 1 392°C, vorzugsweise zwischen 1 200 und 1 300⁰C liegen.

Überraschenderweise gelingt es nach dem erfindungsgemäßen Verfahren auch aus derart feinen Pulvern für die Pulvermetallurgie brauchbare Eisenpulver herzustellen. Wie metallographische Untersuchungen zeigen, beginnen sich bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens die einzelnen feinen Partikel während des Reduktionsprozesses zunächst zu lösen Agglomerate^ im Verlaufe der Reduktion aber zu festen und in sich nur mehr wenig porösen Aggregaten zusammenzulagern, die danach bei der Aufmahlung des Reduktionskuchens weitgehend erhalten bleiben und die einzelnen Eisenpulverteilchen bilden.

Der überraschende Effekt bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist die Tatsache, daß sich die hochfeinen Eisenoxidnadeln weder zu entsprechend feinen Eisennadeln umwandeln — und damit einen Filz bilden — noch, wie bei der extrem hohen Sinteraktivität dieser superfeinen Pulver zu erwarten wäre, einen massiven Eisenklotz mit nur geringer innerer Porosität bilden (wie es z. B. auch wesentlich gröbere Eisenpulver in loser Schüttung bei hohen Temperaturen tun), sondern sich tatsächlich zu Aggregaten zusammenballen, die jene Größe haben, die für pulvermetallurgisch verwendbares Fe-Pulver günstig ist, und die untereinander nur durch schwache Teilchenbrücken verbunden sind. Offenbar ist gerade in jenem Abstand von den Verdichtungszentren, der der halben gewünschten Teilchengröße entspricht, die durch die Wanderung der Teilchen zu den Verdichtungszentren verursachte Zugkraft so groß, daß die meisten Teilchenbrücken abreißen.

Bevorzugt werden als Ausgangsmaterial Eisenoxidpulver mit einer Schüttdichte kleiner 0,5Mg · m_₃ eingesetzt.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die feinen Oxide mit gasförmigen Reduktionsmitteln in loser Schüttung im Schiffchen oder geringfügig vorverdichtet (< 1 kbar) reduziert. Der entscheidende Schritt ist dabei die Durchführung der Reduktion bei extrem hohen Temperaturen, auf jeden Fall oberhalb 1 200⁰C. Lediglich bei diesen Temperaturen tritt der überraschende Effekt der „Selbstagglomeration" ein. Da der Grad derTeilchenagglomeration im Reduktionskuchen hauptsächlich von der Temperatur der Reduktionsbehandlung abhängt, ist es beim erfindungsgemäßen Verfahren möglich, durch Variation der Reduktionstemperatur die innere Porosität in weiten Grenzen zu verändern, was z. B. bei der Herstellung von Schwammeisenpulver mit definierter innerer Porosität für sinterschweilungsfreie FE-CU-Werkstoffe von Vorteil ist.

In einfacher Weise kann als Reduktionsmittel Wasserstoff verwendet werden, wobei vorzugsweise die Reduktion in loser Schüttung vorgenommen wird.

In vorteilhafterweise wird die Schüttung desEisenoxids vorder Reduktion mit Drücken von kleiner 1 kbar vorverdichtet.

In vorteilhafter Weise wird das erfindungsgemäße Verfahren zweistufig geführt, wobei in einer Stufe bei Temperaturen zwischen 1 200 und 1 300⁰C, in der anderen bei Temperaturen unterhalb 1 200⁰C gearbeitet wird. Eine derartige Verfahrensweise erlaubt es, das bereits teilweise umgesetzte Reduktionsgas bei höherer Temperatur nochmals weiter umzusetzen und hierdurch eine bessere Ausnutzung des Reduktionsgases zu liefern. Hierzu wird vorzugsweise das teilweise oxidierte Gas aus der Stufe mit niedrigerer Temperatur in die andere Stufe, bei welcher mit höherer Temperatur gearbeitet wird, übergeführt.

in besonders vorteilhafter Weise wird das Eisenoxid im Gegenstrom zur Reduktionsgasführung geführt und zuerst in die Stufe mit höherer Temperatur und anschließend in die Stufe mit niedrigerer Temperatur übergeführt. Auf diese Weise wird eine rasche Erwärmung auf vergleichsweise höhere Temperaturen erzielt, worauf in der Folge bei entsprechend niedrigererTemperatur und reinerem Reduktionsgas die erfindungsgemäße Behandlung zu Ende geführt wird. Eine derartige Verfahrensführung hat besonders vorteilhafte Eigenschaften der Eisenpulver bei der nachfolgenden pulvermetallurgischen Verarbeitung ergeben.

Ausführungsbeispiel

Die Erfindung soll anhand eines Ausführungsbeispieles näher erläutert werden.

100g Eisenoxidpulver, Korngröße 50μΐη, Schüttdichte 0,38 Mg-m~³, 30,29% reduzierbarer Sauerstoff wird in einem Eisenschiffchen 30 mm hoch geschüttet. Das Schiffchen wurde in einem Durchstoßofen mit Widerstandsheizung 4 Stunden bei 1300⁰C reduziert. Der Wasserstoffdurchsatz betrug 21 pro min. Nach Abkühlung des Reduktionsproduktes unter Wasserstoff in einer wassergekühlten Ofenstrecke wurde der Reduktionskuchen aus dem Schiffchen entnommen und in einer Messermühle 5min gemahlen. Es wurde ein Eisenpulver mit folgenden Eigenschaften erhalten:

Fülldichte: 3,17Mg m"³, Fließdauer: 4,8sec/50g (5mm Normtrichter), Preßdichte: 6,64Mg rrT³ bei 6kbar.

Bei einem Vergleichsversuch wurde identisches Eisenoxidpulver unter gleichen Bedingungen bei 1 000⁰C reduziert, wobei ein Eisenpulver erhalten wurde, welches eine Fülldichte von 0,93 Mg · m~³ aufwies, jedoch nicht fließfähig war. Die Preßdichte betrug 6,43Mg · m~³.

Claims (8)

1. Verfahren zur Herstellung von für die Pulvermetallurgie geeigneten Eisenpulvern aus Eisenoxiden, dadurch gekennzeichnet, daß feine lockere, in sich poröse Eisenoxidpulver mit einer Schüttdichte kleiner 1,0Mg · rrT³ mit gasförmigen Reduktionsmitteln bei Temperaturen reduziert werden, die zwischen 1 200 und 1392°C, vorzugsweise zwischen 1200 und 1300°C liegen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Eisenoxidpulver mit einer Schüttdichte kleiner 0,5 Mg nrT³ eingesetzt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Reduktionsmittel Wasserstoff verwendet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Reduktion in loser Schüttung vorgenommen wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schütterung des Eisenoxids vor der Reduktion mit Drücken von kleiner 1 kbar vorverdichtet wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren zweistufig durchgeführt wird, wobei in einer Stufe bei Temperaturen zwischen 1 200 und 1 300°C, in der zweiten Stufe bei Temperaturen unterhalb 1 200⁰C gearbeitet wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das teilweise oxidierte Gas aus der Stufe mit niedrigerer Temperatur in die andere Stufe übergeführt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder7, dadurch gekennzeichnet, daß das Eisenoxid im Gegenstrom zur Reduktionsgasführung geführt wird und zuerst in die Stufe mit höherer Temperatur und anschließend in die Stufe mit niedrigererTemperatur übergeführt wird.