DD248022A3

DD248022A3 - Umlenkeinrichtung fuer formmassekanaele

Info

Publication number: DD248022A3
Application number: DD26692484A
Authority: DD
Inventors: Bodo Trete; Rainer Schueler
Original assignee: Schwerin Plastverarb Veb
Priority date: 1984-09-03
Filing date: 1984-09-03
Publication date: 1987-07-29

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf Spritzgiesswerkzeuge mit indirektem Anguss. Mit ihr wird das Ziel verfolgt, die Dichtheit der fuer Umlenkungen des Formmassestromes notwendigen Bohrungen zu verbessern. Besonders fuer aussenbeheizte Heisskanalsysteme war eine selbstdichtende Einrichtung zu finden. Die Aufgabe wurde geloest, indem der an sich bekannte Umlenkstopfen rueckseitig mit einem kegelstumpffoermigen Konus ausgestattet ist, der unter Betriebsdruck mit einem zusaetzlichen Klemmzylinder zusammenwirkt. Der Klemmzylinder ist dazu mit einem konischen Innenrand versehen, welcher die Uebertragung des Formmassedruckes als radiale Dichtkraft auf die Elementepaarung Bohrung - Umlenkstopfen ermoeglicht. Figur

Description

Anwendungsgebiet

Die Erfindung ist für die Abdichtung von Bohrungen zur Umlenkung von Masseströmen in indirekten Angießsystemen beim Spritzgießen bedeutsam, Sie betrifft insbesondere die Ausbildung von Umlenkstopfen im Angußsystem von Heißkanalverteilern, die von außen beheizt werden.

Bekannte Lösungen

Herkömmliche sogenannte Umlenkbolzen dienen der strömungstechnisch günstigen Richtungsänderung der Schmelze in Bohrungen an den äußeren Enden der Verteilerkanäle des Werkzeuges. Sie bestehen aus einem zylindrischen oder kegelförmigen Umlenkstopfen mit einer der Kanalkontur im Umlenkbereich angepaßten stirnseitigen Formgebung und sind durch einen radialen Zylinderstift verdrehsicher in der Verteilerplatte arretiert. Der Umlenkbolzen wird durch eine von außen zu handhabende Verschlußschraube in der Dichtlage gehalten. Die wesentlichen Nachteile dieser Lösung bestehen im relativ hohen Aufwand für die exakte Dimensionierung der Passung zwischen Bohrung und Umlenkstopfen sowie im Nachlassen der Dichtwirkung nach längerer Nutzung. Der schwejlende Formmassedruckverlauf führt in Zusammenhang mit den thermischen Wechselbelastungen im Angießsystem zur Ermüdung der abzudichtenden Bauteile und in der Folge zum Formmasseaustritt.

Erfindungsziel

Der instandhaltungsmäßige Aufwand für die Gewährleistung dichter Umlenkungen im Angießsystem von Spritzgießwerkzeugen soll während der gesamten Werkzeugstandzeit verringert werden. Eine wesentliche Erhöhung des Fertigungsaufwandes für die Bereitstellung von Umlenkeinrichtungen ist dabei zu vermeiden.

Wesen der Erfindung

Die Aufgabe besteht in der Schaffung von Merkmalen an der Umlenkeinrichtung, die die Formmassedruckverhältnisse im Sinne eines selbstdichtenden Systemes nutzen. Sie wird gelöst, indem der Umlenkstopfen rückseitig mit einem kegelstumfförmigen Konus versehen ist, welcher unter axialem Druck mit einem zusätzlichen Klemmzylinder zusammenwirkt. Dieser Klemmzylinder weist dazu einen konischen Innenrand auf, ist gegen Verdrehen gesichert und wird mit dem Umlenkstopfen durch eine Verschlußschraube gehalten. Der Formmassedruck im Umlenkbereich wird durch die konische Ausbildung der Umlenkstopfenrückseite und des Innenrandes am Klemmring als radial wirkende Dichtkraft übertragen.

Ausführungsbeispiel

Anhand eines Heißkanalverteilers wird die Erfindung weiter erläutert. Die Figur zeigt im Teilschnitt die Verteilerplatte 1 mit dem Formmassekanal 6 und der kompletten Umlenkeinrichtung. Der Umlenkstopfen 2 weist in bekannter und bewährter Ausführung stirnseitig die Umlenkkontur auf und ist in einer Bohrung der Verteilerplatte angeordnet, die einen gegenüber dem Formmassekanal größeren Querschnitt aufweist. Rückseitig setzt sich der Umlenkstopfen in einem kegelstumpfförmigen Konus fort, der sich zur Aufnahme der äußeren Verschlußschraube 5 weiter verjüngt. Als zusätzliches Bauteil wird ein Klemmzylinder 3 daraufgesteckt, welcher radial formschlüssig mit dem Umlenkstopfen verbunden ist. Der Klemmzylinder weist einen konischen Innenrand auf, der mit dem Konus des Umlenkstopfens zusammenwirkt und die axialen Kräfte am umgelenkten Formmassekanal durch Spreizung der Klemmzylinderflanken als radiale Dichtkraft auf die Kontur der abzudichtenden Bohrung überträgt. Dabei bildet die Verschlußschraube 5 das Gegenlager. Durch einen Zylinderstift 4 erfolgt die Verdrehsicherung der Umlenkeinrichtung. Ein nach längerer Nutzungsdauer mögliches Entspannen der Elementepaarung Bohrung-Umlenkstopfen führt infolge der Erfindung nicht zum Formmasseaustritt, sondern die selbsttätige Erhöhung der Anpreßkraft des Klemmzylinders unter Betriebsdruck sichert die Erhaltung der Dichtwirkung. Der geringfügig erhöhte Fertigungsaufwand zur Bereitstellung des Klemmzylinders wird wenigstens teilweise eliminiert durch die gegenüber dem abzulösenden Umlenkbolzen geringeren Anforderungen an die Paßgenauigkeit.

Claims

Umlenkeinrichtung für Formmassekanäle, aus einem Umlenkstopfen mit stirnseitiger Umlenkkontur des Formmassekanals, einer Verschlußschraube und einem radialen Zylinderstift als Verdrehsicherung bestehend, dadurch gekennzeichnet, daß der Umienkstopfen (2) rückseitig mit einem Konus versehen ist, welcher einen zusätzlichen Klemmzylinder (3) mit konischem Innenrand unter Einwirkung axialer Betriebskräfte radial spreizt.

Hierzu 1 Seite Zeichnung

Anwendungsgebiet

Die Erfindung ist für die Abdichtung von Bohrungen zur Umlenkung von Masseströmen in indirekten Angießsystemen beim Spritzgießen bedeutsam. Sie betrifft insbesondere die Ausbildung von Umlenkstopfen im Angußsystem von Heißkanalverteilern, die von außen beheizt werden.

Bekannte Lösungen

Herkömmliche sogenannte Umlenkbolzen dienen der strömungstechnisch günstigen Richtungsänderung der Schmelze in Bohrungen an den äußeren Enden der Verteilerkanäle des Werkzeuges. Sie bestehen aus einem zylindrischen oder kegelförmigen Umlenkstopfen mit einer der Kanalkontur im Umlenkbereich angepaßten stirnseitigen Formgebung und sind durch einen radialen Zylinderstift verdrehsicher in der Verteilerplatte arretiert. Der Umlenkbolzen wird durch eine von außen zu handhabende Verschlußschraube in der Dichtlage gehalten. Die wesentlichen Nachteile dieser Lösung bestehen im relativ hohen Aufwand für die exakte Dimensionierung der Passung zwischen Bohrung und Umlenkstopfen sowie im Nachlassen der Dichtwirkung nach längerer Nutzung. Der schwejlende Formmassedruckverlauf führt in Zusammenhang mit den thermischen Wechselbelastungen im Angießsystem zur Ermüdung der abzudichtenden Bauteile und in der Folge zum Formmasseaustritt.

Erfindungsziel

Der instandhaltungsmäßige Aufwand für die Gewährleistung dichter Umlenkuhgen im Angießsystem von Spritzgießwerkzeugen soll während der gesamten Werkzeugstandzeit verringert werden. Eine wesentliche Erhöhung des Fertigungsaufwandes für die Bereitstellung von Umlenkeinrichtungen ist dabei zu vermeiden.

Wesen der Erfindung

Die Aufgabe besteht in der Schaffung von Merkmalen an der Umlenkeinrichtung, die die Formmassedruckverhältnisse im Sinne eines selbstdichtenden Systemes nutzen. Sie wird gelöst, indem der Umlenkstopfen rückseitig mit einem kegelstumfförmigen Konus versehen ist, welcher unter axialem Druck mit einem zusätzlichen Klemmzylinder zusammenwirkt. Dieser Klemmzylinder weist dazu einen konischen Innenrand auf, ist gegen Verdrehen gesichert und wird mit dem Umlenkstopfen durch eine Verschlußschraube gehalten. Der Formmassedruck im Umlenkbereich wird durch die konische Ausbildung der Umlenkstopfenrückseite und des Innenrandes am Klemmring als radial wirkende Dichtkraft übertragen.

Ausführungsbeispiel

Anhand eines Heißkanalverteilers wird die Erfindung weiter erläutert. Die Figur zeigt im Teilschnitt die Verteilerplatte 1 mit dem Formmassekanal 6 und der kompletten Umlenkeinrichtung. Der Umlenkstopfen 2 weist in bekannter und bewährter Ausführung stirnseitig die Umlenkkontur auf und ist in einer Bohrung der Verteilerplatte angeordnet, die einen gegenüber dem Formmassekanal größeren Querschnitt aufweist. Rückseitig setzt sich der Umlenkstopfen in einem kegelstumpfförmigen Konus fort, der sich zur Aufnahme der äußeren Verschlußschraube 5 weiter verjüngt. Als zusätzliches Bauteil wird ein Klemmzylinder 3 daraufgesteckt, welcher radial formschlüssig mit dem Umlenkstopfen verbunden ist. Der Klemmzylinder weist einen konischen Innenrand auf, der mit dem Konus des Umlenkstopfens zusammenwirkt und die axialen Kräfte am umgelenkten Formmassekanal durch Spreizung der Klemmzylinderflanken als radiale Dichtkraft auf die Kontur der abzudichtenden Bohrung überträgt. Dabei bildet die Verschlußschraube 5 das Gegenlager. Durch einen Zylinderstift 4 erfolgt die Verdrehsicherung der Umlenkeinrichtung. Ein nach längerer Nutzungsdauer mögliches Entspannen der Elementepaarung Bohrung-Umlenkstopfen führt infolge der Erfindung nicht zum Formmasseaustritt, sondern die selbsttätige Erhöhung der Anpreßkraft des Klemmzylinders unter Betriebsdruck sichert die Erhaltung der Dichtwirkung. Der geringfügig erhöhte Fertigungsaufwand zur Bereitstellung des Klemmzylinders wird wenigstens teilweise eliminiert durch die gegenüber dem abzulösenden Umlenkbolzen geringeren Anforderungen an die Paßgenauigkeit.