DD213376A5 - Verfahren zum zusammenfuegen von metallteilen durch diffusionsschweissen - Google Patents

Abstract

Ziel und Aufgabe der Erfindung bestehen darin, ein Diffusionsschweissverfahren zur Herstellung einer Rohrleitung fuer den Unterwassertransport von Gas und Oel bereitzustellen. Das Diffusionsschweissverfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass zunaechst zwischen den gegenueberliegenden Bindungsflaechen (4, 5) eine Fuge (3) hergestellt wird, deren Hoehe im allgemeinen vom Aussenrand (7) zur Mitte hin zunimmt. Die Fuge ist mit einer Anschlussleitung (6) zu einer aussen befindlichen Spuelgas- bzw. Vakuumquelle versehen. Beim anfaenglichen Erhitzen und Zusammenpressen der Teile wird ein inertes oder reduzierendes Spuelgas, z.B. Wasserstoff, in die Fuge geleitet, bis die Fuge an ihrem Aussenrand (7) geschlossen ist. Das Schliessen der Fuge erfolgt durch Diffusionsschweissen. Danach kann in der Fuge ein Vakuum erzeugt werden. Weiteres Erhitzen, schnelle Druckanwendung und eine gewisse Haltezeit bewirken anschliessend vollstaendiges Diffusionsschweissen der Teile. Ein Merkmal der erfindungsgemaessen Loesung ist eine Verjuengung des Querschnittes der Teile im Fugenbereich. Beim Diffusionsschweissen werden die Teile dann wieder auf ihren Originalquerschnitt ausgepresst.

Description

Berlin, den 30. 11. 1933 63 077 13

Diffusionsschweißverfahren

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verbindung von Metallteilen durch Diffusionsschweißen, das folgende Schritte umfaßt: Herstellen einer Fuge -zwischen den sich gegenüberliegenden Verbindungsflächen an den entsprechenden zu verbindenden Teilen; Erwärmen der Teile auf eine vorgegebene Temperatur zumindest in den an die Fuge angrenzenden Bereichen; Verbinden der Teile durch Zusammenpressen derselben und schließlich Abkühlen der Teile.

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen

Vor- und Nachteile des Diffusionsschweißens sind u. a. aus dem Handbuch des Schweißens, 7. Auflage, Band III, S. 312 ff. bekannt.

Vorteile sind beispielsweise die Herstellungsmöglichkeit von Verbindungen, die in Eigenschaften und Mikrogefüge dem Grundwerkstoff sehr ähnlich sind, sowie die Verbindungsmöglichkeit in solchen Fällen, wo die Anwendung anderer Verfahren durch die Form der Werkstücke erschwert ist. Außerdem können Verbindungen mit minimalen Verformungen .· ohne nachfolgende Bearbeitung oder Formgebung erzeugt werden,

Nachteile sind u.a. die'gewöhnlich sehr hohen Ausrüstungskosten, ein Umstand, der die Größe der Teile begrenzt, auf die sich das Diffusionsschweißverfahren wirtschaftlich anwenden läßt. Außerdem verursacht die Notwendigkeit

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von Wärmezufuhr und der Anwendung einerbohen Kompressionskraft unter "Vakuum oder Schutzatmosphäre ernste Probleme hinsichtlich der erforderlichen Ausrüstung und stellt somit eine wesentliche Einschränkung für die Anisendbarkeit des Verfahrens dar. Des weiteren wird behauptet, daß das -Verfahren eine sehr sorgfältige und gründliche Oberflächenvorbehandlung verlangt und außerdem mehr Zeit erfordert als herkömmliche Verfahren.

Die Herstellung von Rohrleitungen für den Unterwaasertransport von Gas und Öl erfolgt heute durch manuelles Zusammenschweißen von Rohrabschnitten oder mittels C0„-Schweißautomat an Bord eines Verlegungsschiffes. Gewöhnlich erfolgt das Schweißen der Rohre an mehreren Stationen gleichzeitig» um die Verlegungsgeschwindigkeit zu erhöhen, aus praktischen Erwägungen befinden sich die Stationen auf einer Waagerechten, und mehrere Schweißer können an jeder Station gleichzeitig schweißen. Das fertige Rohr wird achtern aus dem Schiff gelassen, und zwar über einen sogenannten "Stachel", der den Bruch des Rohres unmittelbar hinter dem Schiff verhindert und in einer S-Kurve hinunter auf den Meeresboden führt. In der verlegten Rohrleitung wird eine gewisse Spannung beibehalten. Aus diesem Grund muß das Verlegungsschiff Anker haben, durch die es sich beim Verlegen der Rohrleitung selbst vorwärts zieht. Diese Anker müssen von Zeit zu Zeit vor das Schiff vorbewegt werden, und zu diesem Zweck ist der Einsatz von Hilfsschiffen erforderlich.

Aus verschiedenen Gründen wäre es wünschenswert, die Rohrleitung vom Verlegungsschiff im allgemeinen senkrecht nach unten führen zu können, wobei die Rohrleitung in einem einzigen Bogen hinunter auf den Meeresboden gehen

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würde. Das würde u.a. zu einer besseren Kontrolle der Spannungen in der verlegten Rohrleitung führen. Anker und Kilfs» schiffe wären nicht mehr erforderlich, und an deren Stelle könnte die dynamische Positionierung des Verlegungsschiffes treten. Bei senkrechter Eohrleitungsanordnung auf dem Veriegungsschiff ware indessen die Anwendung von mehr als einer Schweißstation schwierig. Bei den gegenwärtigen langsamen Schweißverfahren würde dabei keine ausreichende Verlegungsgeschwindigkeit erzielt werden, um für die Praxis von Interesse zu sein.

Ziel der Erfindung

Ziel der Erfindung ist es, die vorgenannten Nachteile zu vermeiden.

Darlegung des Wesens der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Diffusionsschweißverfahren zur Herstellung, einer Rohrleitung für den Unterwassertransport von Gas und öl bereitausteilen.

Erfindungsgemäß wird das technische Problem dush ein Verfahren des vorgenannten Typs gelöst, das,dadurchgekennzeichnet ist, daß die Fuge zu Beginn die Form eines Hohlraumes erhält, dessen Höhe vom AuSenrand zur Mitte im allgemeinen zunimmt und mindestens mit einer Anschlußleitung versehen ist, daß dem Hohlraum der Fuge während des Erwärmens zunächst ein inertes oder reduziertes Spülgas zugeführt wird, bis die Fuge entlang ihrer Peripherie dicht geschlossen ist, und daß der Hohlraum der Fuge dann über die Anschlußleitung unter Vakuum gesetzt werden kann und die Verbindung dann mit vorgegebener Ge-

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schwindigkeit zur weiteren Diffusionsschweißung zusammengepreßt

Durch die angegebene Form der Fuge wird am Anfang des Verfahrens entlang der Peripherie der Fuge ein sehr hoher Anpreßdruck erzielt. Auf diese Weise kann entlang der Peripherie die Diffusion bei so niedrigen Temperaturen begin« nen, daß eine Oxidation der Oberflächen vermieden wird. Das J Spülen mit Inertgas verhindert den Sauerstoffzutritt und damit eine Oxidation. Bei Verwendung"eines reduzierenden Gases können Oxide beseitigt werden, die sich eventuell zuvor auf den Oberflächen der Fuge gebildet haben. Ist die Fuge auf diese Weise entlang der Peripherie geschlossen, was daran erkenntlich ist, daß kein Spülgas mehr austritt, kann die Anschlußleitung an eine Vakuumquelle angeschlossen und die Verbindung unter Vakuum gesetzt werden.. Dadurch werden Sestgase beseitigt und Oxide und andere Verunreinigungen nach Temperaturanstieg bis zu einem gewissen Grade zersetzt. Durch Anpassung von Temperatur und Druck wird die Fuge schnell geschlossen^ wonach in kurzer Zeit vollständiges Diffusionsschweißen- stattfinden kann. Schneiles Zusammenpressen ist von Vorteil, da es höheren Druck in der Verbindungszone erzeugt. Das hängt mit der Kriechspannung des Werkstoffes zusammen, die mit der Verformungsgeschwindigkeit ansteigt.

Sin Merkmal der Erfindung besteht darin, dass mindestens eine der Bindungsflächen der Fuge am Außenwand geriffelt ist. Das gewährleistet ausreichendes Entweichen des Spülgases im Verlaufe der anfänglichen Verbindungsphasen.

Sehr vorteilhaft ist es außerdem, mindestens eine der Bindungsflächen der Fuge konkav zu gestalten. Dadurch wird beim abschließenden Zusammenpressen der Teile eine

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vorteilhafte Spannungsverteilung erzielt, was vollständiges Verschmelzen über die gesamte Verbindung gewährleistet.

Bin weiteres Merkmal der Erfindung besteht darin, mindestens eine, vorzugsweise jedoch beide Bindungsflächen der Fuge konisch zu gestalten. Die konische Form läßt sich leichter mit ausreichender Exaktheit bearbeiten. Sind beide Flächen konisch, die eine konvex und die andere konkav, dann wird beim Zusammenpressen ein Selbsteinstelleffekt zwischen den Teilen erzielt» Eine derartige Flächenform bietet auch eine gute Gewähr für vollständiges Verschmelzen.

Zur Erhöhung des Kontaktdruckes in der Verbindungszone beim Zusammenpressen -wird erfindungsgemäß eine Querschnittsreduzierung der Teile in der Verbindungszene empfohlen. Dadurch wird in der Verbindungs'zone ein Druck erzielt* der um ein Vielfaches höher ist als die einachsige Kriechspannung des Werkstoffes bei der herrschenden Temperatur* Das Eesultat ist eine schnellere und bessere Diffusion.

Verwendet werden können mehrere verschiedene Inertspülgase. Vorzuz-iehen ist jedoch Helium, da es bei seiner Herstellung derart heruntergekühlt -wird, daß es praktisch garantiert sauerstofffrei ist. Außerdem können handelsübliche und zuverlässige Heli-umdetektoren benutzt werden, um zu prüfen, daß die Peripherie der Fuge absolut geschlossen ist, ehe Vakuum angewandt -wird.

Wird stattdessen ein reduzierendes Spülgas verwendet, dann ist Wasserstoff sehr vorteilhaft_# Es entfernt nicht nur jede Oxidschicht, sondern es ermöglicht auch durch Sichtprüfung festzustellen, ob die Fuge geschlossen ist. Entweichender Wasserstoff brennt nämlich auf der Oberfläche*

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Auf die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zu verbindenden, relativ weichen Baustähle übt Wasserstoff keinerlei schädlichen Einfluß aus.

Erfindungsgemäß wird außerdem empfohlen., die Fuge mit einer aktivierenden Legierung, z. B-. Palladium/Nickel im Verhältnis 60/40, zu versehen. Der Einsatz dieser Legierung kann als dünner Streifen erfolgen, oder die Legierung wird auf eine oder beide Bindungsflächen durch Elektroplattieren aufgebracht.. Das bewirkt u.a. eine Verkürzung der Diffusionsdauer.

Die Änschlußleitung für die Spülgaszufuhr oder den Gasabzug zur Herstellung eines Vakuums kann vorteilhafterweise in einem der zu verbindenden Teile vorgesehen werdän, und zwar vorzugsweise dicht am Außenrand des Teiles. Dadurch kann. die Leitung unmittelbar nach dem Diffusionsschweißen» wenn die Temperatur der Teile noch hoch genug ist, z. B. 400 bis 600 ⁰O, mittels Tiefschweißelektrode oder Plasma-WIG verschlossen werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht die Verbindung von zwei Bohrabschnitten so schnell/ daß eine ausreichende Verlegungsgeschwindigkeit erzielt werden kann, um die senkrechte Anordnung der Bohrleitung an Bord des Verlegungsschiffes anzuwenden und auf diese ?/eise die damit verknüpften Vorteile zu nutzen.

Ausführungsbeispiel

Die Erfindung soll nachstehend unter Bezugnahme auf die in den zugehörigen Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert werden.

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Fig. 1 und 2 zeigen ein erstes Ausführungsbeispiel zweier Teile zu Beginn bzw. nach Abschluß des Diffusionsschweißens.

Fig. 3 unä 4 zeigen ein zweites Ausfiihrungabeispiel der beiden Teile zu Beginn bzw. nach Abschluß des Diffusions schweißens.

Fig. 5 uncl 6 zeigen ein,weiteres Ausführungsbeispiel zweier Teile zu Beginn bzw. nach Abschluß des Diffusionsschweißens.

Fig. 7 zeigt die Teile von Fig. 6 nach weiterem Zusammenpressen«

Entsprechende Teile sind in allen Figuren mit dem gleichen Bezugszeichen benannt.

Fig. 1 zeigt einen Schnitt durch einen Teilbereich smer Teile 1 und Z₁ bei denen es sich um Bolzen aus Baustahl, z. B. ST 52-3. handeln kann. Fig. 1 kann, auch als Achs- ;||) schnitt durch ein dickwandiges Eohr betrachtet werden» wobei sich die Achse des Rohres an der linken Seite der Figur befindet. Zwischen den Teilen 1 und 2 ist eine Fuge ausgebildet, begrenzt durch eine konkav gekrümmte Bindungsflache 4 an Teil 1 und eine ebene Bindungsfläche 5 sn Teil 'In. .Teil 1 ist eine Anschlußleitung 6 vorgesehen die in dem Hohlraum 3 der Fuge mündet und mit ihrem anderen Ende wahlweise an eine Spülgas,- und eine Yakuumquelie (nicht dargestellt) angeschlossen werden kann. Die Pfeile F bezeichnen eine einstellbare Druckkraft, während die Glockenkurve links von den Teilen 1 und 2 die axiale Temperaturverteilung in den Teilen angibt.

Sollen die Teile verbunden werden, bringt man sie zunächst

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in die in Fig. 1 dargestellte Position und wendet eine·geeignete Druckkraft F an. Diese Kraft kann durch ein einfaches Spannpressensystem (nicht dargestellt) erzeugt werden, das beispielsweise aus einem Spannring um ^edes der Teile 1, 2 bestehen kann, wobei die Spannringe durch Hydraulikzylinder miteinander verbunden sind. Je nach Form und Querschnitt der zu verbindenden Teile können selbstverständlich andere Druckerzeugungsmöglichkeiten vorgesehen werden. Anschließend beginnt das Erhitzen, ζ. Β. mittels Induktionsspule (nicht dargestellt). Gleichzeitig wird durch die Anschlußleitung 6 Spülgas zugeführt. Das Spülgas tritt zunächst i4folge von geringen Unregelmäßigkeiten oder Eiffeiungen auf den Bindungsflächen 4, 5 der Fuge 3 über den Außenrand 7 aus. Aufgabe des Spülena mit Gas ist. das Fernhalten von Sauerstoff von den Fugenoberflächen, um deren Oxidation beim Erhitzen zu verhindern. Außerdem sollen dadurch möglicherweise Oxide', die bereits anwesend sein können, beseitigt werden. Ungeachtet der Gründlichkeit, mit der die Bindungsflächen 4·, 5 vor dem Schweißen gereinigt -worden sind, verursacht bereits eine kurze Einwirkung des Sauerstoffes "der Luft eine Oxidschicht von 350 - 1000 £, je nach Lufttemperatur und -feuchtigkeit.

Hat die Temperatur des Werkstoffes nahe dem Außenrand 7 der Fuge 600 bis 800 ⁰C erreicht, beispielsweise mit einer Temperaturverteilung, wie sie in Fig. 1 links schematisch dargestellt ist, dann findet zwischen den Teilen 1, 2 unter einer geeigneten Druckkraft F eine Diffusion statt, und die Fuge 3 wird entlang des Außenrandes 7 geschlossen. Das Schließen der Fuge kann auf unterschiedliche Weise festgestellt werden, beispielsweise dadurch, daß kein Gas mehr aus der Fuge austritt,- oder daß ein auf den Hohlraum 3 angewandter Druck nicht mehr abnimmt»

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Ist die Fuge auf diese Weise verschlossen, d, h. an ihrem Außenrand 7, verbindet man die Anschiumleitung 6 mit einer Vakuumquelle» wodurch der Druck in dem Hohlraum 3 auf etwa 10 Torr reduziert wird. Gleichzeitig wird die Temperatur der Teile 1, 2 auf eine Höchsttemperatur von etwa 1350 ⁰C gebracht, wie durch die Kurve links in Fig. 2 schematisch dargestellt. Bei entsprechender Druckkraft ,-^\ F wird die Fuge 3 innerhalb von Sekunden geschlossen. Vollkommen abgeschlossen ist das Diffusionsschweißen nach 15 bis 30 Minuten. (Abgeschlossenes Schweißen wurde jedoch schon nach so kurzen Diffusionszeiten wie 8 Minuten bei ca. I35O ⁰C erzielt). Das Ergebnis ist in Fig. 2 schematisch dargestellt. Danach werden die Teile in unbewegter Luft auf ca. 600 ⁰G heruntergekühlt. Das dauert bei 40 mm starkem Material ungefähr 4 Minuten. Bei dieser Temperatur kann dann die Anschlußleitung 6 beispielsweise mitteis Tiefschweißelektrode oder durch Plasma-WIG-Schweißen verschlossen werden.

Figur 3 zeigt zwei Teile 1 und 2, deren äußere Form im großen und ganzen der in Fig. 1 dargestellten entspricht. Die Schweißfuge 3 hat hier jedoch eine andere Form. 3eide Bindungsflächen 4 und 5 sind konisch, und zwar die eine konkav und die andere konvex. Die Scheitelwinkel sind unterschiedlich, so daß die Verbindung zur Mitte hin zunehmende Dicke aufweisen wird. Der Abstand zwischen den Scheitelpunkten der Fugenoberflachen kann bis zu ca. 10 % von der Dicke der Teile 1, 2 betragen. Die konische Form der Bindungsflächen 4·, 5 bewirkt Selbsteinstellvermögen der Teile 1, 2» wenn diese zusammengepreßt werden. Die konische Form trägt auch dazu bei, daß ungenügende Diffusion in der Mitte der Fuge vermieden wird. Eine derartige ungenügende Diffusion kann leicht vorkommen, wenn die untere Binduiigsfläche 5 eben und die obere Bindungsfläche 4

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konisch konkav ist.

Die Verbindung der Teile .1,. 2-geschieht-sonst in gleicher Weise, wie unter Bezugnahme auf Fig. 1 und 2 beschrieben. Das Endresultat ist in Figur 4· schematisch dargestellt.

Sin sehr wichtiger Parameter beim Diffusionsschweißen ist der Druck, der sich schwer kontrollieren läßt. Laut Handbuch des Schweißens, das weiter· vorn genannt worden ist, wird davon ausgegangen, daß der Druck über die einachsige Kriechspannung des Materials hinaus nicht, erhöht werden kann, und zwar bei der zu jedem Zeitpunkt herrschenden Temperatur, ohne daß Formen zum Verhindern von Drift verwendet werden. Die Anwendung derartiger Formen ist hinderlich und verursacht Kostenanstieg. Bei einigen Einsät zfallen können derartige Formen wegen mangelnder Zugänglichkeit nicht angewandt werden. Da die Diffusionsgeschwindigkeit im allgemeinen mit dem Quadrat des Druckes zunimmt, könnte die Diffusionszeit durch Erhöhen des Drukkes auf das Doppelte oder Dreifache der Kriechspannung auf ein Viertel bzw. ein Neuntel der entsprechenden Diffusionszeit bei einachsigem Druck reduziert werden. Ea könnten aber auch wesentlich mehr Oxide auf den Fugenoberflächen geduldet und damit eventuell das Spülen der Fuge mit einem reduzierenden Gas weggelassen werden.

Erfindungsgemäß soll zur Erzielung derartig hoher Drücke ein dreiachsiger Spannungszustand im Fugenbereich hergestellt wer-den. Bekanntlich tritt bei. der Zerreißprüfungdickerer Prüfstäbe durch Scherverformung Kontraktion auf, und schließlich findet in der Mitte Spaltbruch statt,-Dieser Spaltbruch wird dadurch verursacht, daß die Axialspannung in der Mitte sehr viel höher ist als die Streckgrenze des Materials und das Material zu beiden Seiten der

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Kontraktion durch Radialspannungen zurückgehalten wird. Aus diesem Grunde erhöht sich die Axialspannung, während das Fließen, wenn die Differenz zwischen Axial- und Radialspannung kleiner als die Streckgrenze wird, abklingt (Trescas-Prinzip).

Erfindungsgemäß soll das Dreiachsenphänomen dadurch genutzt (Th werden, daß die Teile 1, 2 im Fugenbereich eine wesentliche Verjüngung im Vergleich zum angrenzenden Material erhalten. Sin entsprechendes Ausführungsbeispiel ist in Figur 5 dargestellt. Bei diesem Ausführungsbeispiel wird Wasserstoff als Spülgas verwendet, was durch die Flammen am Außenrand der Fuge angedeutet werden soll.

Verschwinden die Flammen, dann weiß man, die Fuge ist geschlossen. Das heißt, in diesem Fall ist die Benutzung irgendeines Nachweisgerätes nicht erforderlich. BTach Reduktion und Schließen der Fuge am Rand wird die Verbindung unter Anwendung der vollen Druckkraft bei einem sehr komplexen Spannungsbild von dynamischem Charakter vollen- 'Jj det. Der dreiachsige Spannung sz us t and genau zum Zeitpunkt des Schließens der Fuge ergibt infolge der Verjüngung und des relativ kalten Umgebungsmaterials Spannungen quer zur Fuge, die das 5- bis 6fache der Kriechspannung bei gleichmäßig dicken Teilen betragen· Diese Situation ist in Fig.6 dargestellt* Anschließend werden die Teile mit relativ geringer Kraft zusammengepreßt, bis sie über die gesamte Länge im großen und ganzen den gleichen Querschnitt haben. Das geht aus Figur 7 hervor.

Die korrekte Form der geschweißten Teile wurde auf diese Weise ohne die Anwendung einei? AuSenform eines sehr hohen Kontaktdruckes in der entscheidenden Phase und einer

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Verteilung von Oxiden erzielt, die eventuell auf der doppelten Fläche oder mehr anwesend waren, jedoch mit entsprechender Verdünnung der Oxidschicht und zunehmender GloboidalUmwandlung, einschließlich beschleunigter Umkristallisation.

Nach Erreichen der verlangten Dicke kann die Druckkraft weggenommen werden, Diffusionszeit und -temperatur werden bis zum Schließen der restlichen Poren durch Umkristallisation gehalten. Wird eine viel schnellere Verbindung verlangt, dann ist dies durch Elektroplattieren der Fugenoberflächen oder durch Einlegen sines aktivierenden Legierungs» Streifens, z. B. Pd/Ni im Verhältnis 60/40, möglich.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann selbstverständlich auch für andere Zwecke als zur Herstellung großer Rohrleitungen vorteilhaft genutzt werden. So kann es beispielsweise zum Schweißen von.. Knotenpunkt en in Fachwerkbrücken und Unterwasserkonstruktionen Anwendung finden.

leiter vorji wird aufgeführt, daß eine oder beide Bindungsflächen der Fuge am Außenrand geriffelt sein können, um das Entweichen dee Spülgases während der ersten Phasen des Schweißens zu gewährleisten. In bestimmten Fällen kann die Anwendung einer leichten Riffelung auf der gesamten Bindungsfläche von Vorteil sein. Eine derartige Riffelung liefert bei späterer Ultraschallprüfung ein Echo, wenn die Verbindung nicht vollständig verschmolzen ist.

Claims (10)

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1· Verfahren zum Zusammenfügen von. Metallteilen durch Diffusionsschweißen, welches die folgenden Schritte umfaßt:

- Herstellung einer Fuge zwischen einander gegenüberliegenden Oberflächen an den entsprechend zusammenzufügenden Teilen,

- Erhitzung der Teile auf eine vorbestimmte Temperatur, zumindest an den an die Fuge angrenzenden Gebieten,

- Zusammenfügen der Teile durch Zusammenpressen derselben,

- Kühlen der Teile,

gekennzeichnet dadurch, daß der Fuge anfänglich die Form einer Vertiefung gegeben wird (3) mit ansteigender Höhe von der Peripherie (7) aus in Richtung auf die Mitte, wobei mindestens eine Verbindungsleitung (6) angebracht ist, so daß die Vertiefung (3) der Fuge während des Brhitzens zuerst mit einem inerten oder reduzierenden Spülgas beliefert wird, solange bis die Fuge entlang der Peripherie (7) eng verschlossen ist, so daß die Vertiefung (3) der Fuge danach über die Verbindungsleitung (6) unter Vakuum gesetzt werden kann, und daß danach die Fuge zum weiteren Diffusionsschweißen mit einer vorbestimmten Geschwindigkeit zusammengepreßt werden kann.

2· Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch/daß mindestens einer der angrenzenden Oberflächen (4) der Fuge eine konische Form gegeben wird.

3» Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß mindestens einer der angrenzenden Oberflächen (4-) der

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Verbindung eine konische Form gegeben wird.

4·· Verfahren nach Punkt 3» gekennzeichnet dadurch, daß beiden der angrenzenden Oberflächen (4·; 5) der Verbindung eine konische Form gegeben wird, der einen (4·) eine konkave Form und der anderen (5) eine konvexe Form.

5. Verfahren nach einem vorhergehenden Punkt, gekennzeichnet dadurch, daß als inertes Gas Helium verwendet •wird·

6» Verfahren nach einem der Punkte 1 bis 5» gekennzeichnet dadurch, daß als reduzierendes Gas wasserstoff verwendet wird· ,

7· Verfahren nach einem der vorhergehenden Punkte, gekennzeichnet dadurch, daß die Verbindungsleitung (6) in einem der Teile (1) angebracht ist, vorzugsweise nahe der Peripherie.

. ·

8_# Verfahren zum Zusammenfügen von Metallteilen durch Biffusionsschweißen, welches die folgenden Schritte umfaßt:

- Herstellung einer-Verbindung zwischen einander gegenüberliegenden Oberflächen an den entsprechend zu verbindenden Teilen,

- Erhitzung der Teile auf eine vorbestimmte Temperatur, zumindest an den an die Verbindung angrenzenden Gebieten, -

- Verbindung der Teile durch Zusammenpressen derselben,

- Kühlen der Teile,

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gekennzeichnet dadurch, daß den Teilen (1; 2) an den verbundenen Flächen ein reduzierter Querschnitt gegeben wird·

-9. Verfahren nach einem vorhergehenden Punkt, gekennzeichnet dadurch, daß der Knotenpunkt mit einer aktivierenden Legierung versehen -wird.

10. Verfahren nach einem vorhergehenden Punkt, gekennzeichnet dadurch, daß mindestens eine der angrenzenden Oberflächen (4; 5) der Verbindung mindestens an der Peripherie (7) gezähnt ist.

Hierzu ^/ Seitsn Zeichnu ng en