WO2017211350A1 - Flanschbauteil zur gasdichten verbindung mit weiteren bauteilen für rohrleitungssysteme - Google Patents

Flanschbauteil zur gasdichten verbindung mit weiteren bauteilen für rohrleitungssysteme Download PDF

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WO2017211350A1
WO2017211350A1 PCT/DE2017/100462 DE2017100462W WO2017211350A1 WO 2017211350 A1 WO2017211350 A1 WO 2017211350A1 DE 2017100462 W DE2017100462 W DE 2017100462W WO 2017211350 A1 WO2017211350 A1 WO 2017211350A1
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WO
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flange
component
pipe part
titanium
aluminum
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PCT/DE2017/100462
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Inventor
Bernhard Luckscheiter
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Allectra GmbH
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L23/00—Flanged joints
    • F16L23/02—Flanged joints the flanges being connected by members tensioned axially
    • F16L23/024—Flanged joints the flanges being connected by members tensioned axially characterised by how the flanges are joined to, or form an extension of, the pipes
    • F16L23/026—Flanged joints the flanges being connected by members tensioned axially characterised by how the flanges are joined to, or form an extension of, the pipes by welding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/08—Non-ferrous metals or alloys
    • B23K2103/10—Aluminium or alloys thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/08—Non-ferrous metals or alloys
    • B23K2103/14—Titanium or alloys thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/18—Dissimilar materials

Definitions

  • Flange component for gas-tight connection with other components for piping systems
  • the invention is directed to a direct gas-tight connection between a flange member consisting of titanium or a titanium alloy and a pipe member consisting of aluminum or an aluminum alloy for use in a vacuum system and a method for its production.
  • Releasable flange connections which are highly gas-tight, require metallic gaskets.
  • Aluminum does not have enough hardness and stability to be used directly with metallic gaskets.
  • a direct connection of stainless steel aluminum is not possible according to the current state of the art.
  • a titanium-aluminum compound is proposed here.
  • US5836623 describes a gas-tight connection between two different metallic materials (including aluminum with titanium) for use in ultra-high vacuum Systems.
  • the joining partners are joined by means of explosive welding, in which the joining partners are pressed against each other at high speed using explosives.
  • a seal is used as a barrier that prevents the formation of intermetallic phases. This type of connection is associated with high costs and therefore expensive. A use in mass production is therefore not possible.
  • WO2010097221 A1 describes a cohesive connection between aluminum alloy and titanium alloy by friction welding. This ensures that this hot forming process takes place below the melting temperature of the metallic materials or the alloys of metallic materials.
  • During welding there is an intensive, locally limited plastic deformation, which acts as a bond-forming compound, in contrast to fusion welding the connection of the two components to be joined at temperatures below the melting point of metal alloys, so that adverse microstructural changes (intermetallic phases) avoided during solidification of the melt can be.
  • this welded connection does not necessarily have to be gas-tight.
  • a gas-tight connection (leakage rate ⁇ 10-9 mbar / l / s He) between a flange component made of titanium or a titanium alloy and a pipe part made of aluminum or an aluminum alloy for use in a vacuum system is produced by means of a welded connection.
  • the pipe component and the flange are connected according to the invention directly.
  • the direct connection of the pipe component and the flange means a connection in which no intermediate layer is used between the components to be joined or is produced during the production process.
  • Such flange components are particularly useful with metallic seals.
  • flange components are temperature-stable in a temperature range from -200 ° C to +250 ° C.
  • the flange may also be formed as a solid component, for example as a plate.
  • a pipe part in the context of this invention is a rotationally symmetrical component at the joining position with openings at the opposite ends.
  • An end can also be solid according to the invention. Previously used methods for their connection are either too expensive and therefore expensive or do not guarantee a gas-tight connection.
  • the pipe part can consist of an aluminum alloy with a stoichiometric aluminum content of more than 50%. Tubes made of this material can be produced easily and inexpensively. Aluminum alloys have a low specific gravity and are easy to handle. The outgassing rate under vacuum conditions is also so low that the vacuum is little "contaminated”.
  • the flange component consists of a titanium alloy with a stoichiometric titanium content of more than 50%. Titanium and titanium alloys have a high strength and reach tensile strengths of up to 1000 N / mm 2 and above at low density (modulus of elasticity of titanium 105 kN / mm 2 ). Besides, titanium forms an extreme in air resistant oxidic protective layer. It is therefore particularly suitable for applications in which it depends on high corrosion resistance, strength, practically non-existent Magentisieriana and low weight.
  • the titanium alloys used in a development of the invention have a tensile strength of> 500 N / mm 2 at room temperature, preferably> 650 N / mm 2 and more preferably> 800 N / mm 2 .
  • the leakage rates of the gas-tight welded joint are less than 10-7 mbar l / s, preferably less than 10-8 mbar l / s and particularly preferably less than 10-9 mbar l / s.
  • Metallic seals also achieve these leak rates on the detachable flange connection.
  • the welded connection is designed so that no intermetallic phases are formed at the interface. They have a different lattice structure than the constituent metals and generally have a higher strength and hardness, but are also more brittle.
  • connection flange component with the pipe part is inventively designed so that an end face of the pipe part is welded to the base of the flange member.
  • other geometries of the joining partners may be possible.
  • a joining partner In the friction welding process, a joining partner must be rotationally symmetric at the joint, while other methods allow the joining of partners of any geometry.
  • the wall thickness of the pipe section should be as low as possible to reduce its weight. According to the invention, the wall thickness is particularly preferably at most 2 mm. Compounds that are produced by means of explosive welding, for example, have higher wall thicknesses. Vacuum systems, in particular ultra-high-vacuum systems, are baked for outgassing.
  • the interface of the connection between the flange component and the pipe part according to the invention is designed so that the compound remains stable and gas-tight up to a temperature of up to 250 ° C.
  • Metallic seals also provide the necessary stability on the detachable flange connection.
  • the interface between the pipe part and flange according to the invention has such a high mechanical strength that the connection does not break under mechanical stress.
  • the pipe part consists of aluminum or an aluminum alloy with a stoichiometric aluminum content of at least 50%, the flange according to the invention of titanium or a titanium alloy with a stoichiometric titanium content of at least 50%.
  • the pipe part according to the invention may also have a solid end. Both components are gas-tightly connected to one another by means of a welding process, with the pipeline component and the flange being connected directly to one another.
  • the direct connection of the pipe component and the flange means a connection in which no intermediate layer is used between the elements to be connected or arises during the production process.
  • the manufacturing process of the gas-tight connection between the pipe part and the flange according to the invention is designed so that form during the process no intermetallic phases at the interface pipe part flange.
  • a higher tensile strength than their constituent metals but are so brittle that when tearing off the compound, the softer component (here the pipe part made of aluminum or an aluminum alloy) can be destroyed.
  • the manufacturing process according to the invention is designed accordingly.
  • the processing temperature during the process for producing a gas-tight connection between a flange member and another component of a piping system remains below both the melting temperature of the material of the pipe part and below the melting temperature of the material of the flange.
  • the compound pipe flange can be made by means of friction welding, diffusion welding, ultrasonic welding or another pressure welding method.
  • the welding partners remain in the solid state and are only plastically deformed. With properly set parameters (e.g., pressure, duration of the process), there are no intermetallic phases.
  • Reibsch dieclar one of the joining partners must have a rotationally symmetrical shape.
  • ultrasonic welding such a high-frequency oscillation is introduced horizontally to the joining partners that the joining partners interlock and interlock.
  • diffusion welding also typically requires heating of the joining partners to just below the solidus temperature. With correspondingly good quality of the joining surfaces, this process is also possible below room temperature.
  • the laser welding method in the lap joint according to the invention is also suitable to achieve a gas-tight connection between titanium and aluminum alloys. Titanium is welded on aluminum alloys. The laser beam heats the titanium and melts the joining partner made of aluminum by thermal conduction. However, at the interface between titanium and aluminum alloys, a thin layer of intermetallic titanium-aluminum compounds is formed. Further details, features and advantages of the subject matter of the invention will become apparent from the subclaims and from the following description of the accompanying drawings, in which - by way of example - a preferred embodiment of the invention is shown. In the drawing shows:
  • Fig. 1 is a cross-sectional view of a compound according to the invention of a flange with through-hole with an aluminum pipe socket
  • FIG. 3 Cross-sectional view of a connection according to the invention of a through-hole flange with a solid-end aluminum part (on the right-hand side) flange connection from a flange with a pipe socket and a blind flange.
  • Fig. 4 shows a cross-sectional view of a flange according to the invention of a flange with pipe socket and a blind flange
  • Figures 1-4 each show a longitudinal section through the joint pipe (consisting of aluminum or an aluminum alloy) and flange (consisting of titanium or a titanium alloy).
  • FIG. 1 shows a typical pipe-flange connection 1 of a chamber for ultra-high-vacuum applications.
  • the flange 11 is typically made of grade 2 or grade 5 titanium (tensile strength up to 900 N / mm 2). Other titanium grades such as Grade 3, 4, 7, 1 1 can be used.
  • the flange has holes 61 for screwing the flange component 1 to another part of the ultra high vacuum system.
  • the tube 21 is made of an aluminum alloy.
  • All known weldable aluminum alloys may be used, typically alloys of groups 5000 and 6000 alloyed with Mg, Mg and Si, respectively.
  • the tube 21 and the flange 11 are directly connected.
  • An intermediate layer between the titanium flange 11 and the aluminum tube 21 does not exist.
  • the shape of the aluminum component is freely selectable, only in the region of the connection to the flange 1 1, 12, 13, 14, a rotationally symmetrical shape is required.
  • a tube 21 so advantageously a T-piece, cross piece or a bow can be welded.
  • a closure is a possible component that can be connected to the flange 11, 12, 13, 14.
  • the transition between the flange 1 1, 12, 13, 14 and the aluminum component is smooth and has no gap or heel, in particular on the inside, but also on the outside. A use of this configuration is thus also possible in the food industry and in pharmacy.
  • a pipe part 21, 22, 23, 24 consisting of aluminum or an aluminum alloy having a stoichiometric aluminum content of at least 50% with a Flange 1 1, 12, 13, 14 consisting of titanium or a titanium alloy stoichiometric titanium content of at least 50% gas-tight welded.
  • the friction welding method is used. Alternative methods are developments of friction welding or else diffusion welding or ultrasonic welding. It is also possible piping part 21, 22, 23, 24 and flange 11, 12, 13, 14 to be connected in the lap joint by laser welding.
  • the processing temperature at the interface is chosen by selecting the contact pressure and the mutual rotational speed of flange 1 1, 12, 13, 14 and pipe part 21, 22, 23, 24 so that the formation of intermetallic phases is avoided and the melting temperature of the material of the flange 1 1, 12, 13, 14 and the material of the pipe part 21, 22, 23, 24 is avoided.
  • An alternative advantageous embodiment of the invention is shown in FIG.
  • the flange 12 (consisting of titanium or a titanium alloy) has no bore, but is designed as a closed blind flange and welded to the tube part 22 (consisting of aluminum or an aluminum alloy). This variant is typically used when a diaphragm or the like is inserted into the flange component. should be incorporated.
  • This may also be an intermediate product in which the flange is opened in a subsequent processing step, so that a component according to FIG. 1 is created.
  • holes 62 are provided for a screw in the flange.
  • the flange 12 made of titanium and the tubular member 22 made of aluminum are connected to each other directly and without intermediate layer.
  • FIG. 3 shows a further advantageous embodiment of the invention.
  • the flange component 3 comprises a flange 13 (consisting of titanium or a titanium alloy) and instead of a tube with a solid body 23, e.g. a rod (consisting of aluminum or an aluminum alloy) welded.
  • the aluminum component has a rotationally symmetrical cross section only at the point of connection to the flange component and can be shaped as desired, e.g. as a square, hexagonal or asymmetric component.
  • the aluminum component is connected directly to the flange without an intermediate layer.
  • the aluminum component 23 can therefore advantageously be easily adapted and connected to other asymmetric parts, typically oval pipe profiles used in components of particle accelerators. Side outlets and contra-angles are also possible on the side.
  • the titanium flange also has a recess 43 for receiving a metal seal, which in turn is provided with a cutting edge 33.
  • FIG. 4 shows a particularly advantageous embodiment of the invention.
  • the titanium component 14 welded to the aluminum component 24 has no connection bores 61, 62, 63 (as existing in Examples 1-3).
  • the assembly takes place through the passage and / or threaded holes of a coupling ring 54, which in addition by an optional laterally attached thread can be fixed.
  • the flange member 4 is rotatable, the connecting holes 64 can be arbitrarily oriented.
  • less material is needed for the titanium component, the manufacturing cost is thus reduced.
  • the coupling ring 54 may be made of any material because it has no direct contact with the vacuum or medium.
  • the coupling ring 54 only has to have the necessary strength for the connection.
  • the production of non-magnetic material, typically of an aluminum alloy, is advantageous.
  • the coupling ring 54 may be divided and subsequently retrofitted or replaced. Also it may have a conical shape to allow the use of tensioning chains.

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Abstract

Vorliegende Erfindung betrifft eine Flansch-Bauteil zur Verwendung in einem Vakuumsystem, wobei das Flansch-Bauteil einen Rohrleitungsteil umfasst, wobei, das Rohrleitungsteil aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung besteht, wobei das Flansch-Bauteil einen Flansch umfasst, wobei der Flansch aus Titan oder einer Titan-Legierung besteht., wobei der Flansch mit dem Rohrleitungsteil verschweißt ist und wobei die Schweißverbindung zwischen Flansch und Rohrleitungsbauteil gasdicht ist.

Description

Flanschbauteil zur gasdichten Verbindung mit weiteren Bauteilen für Rohrleitungssysteme
Beschreibung:
Die Erfindung richtet sich auf eine direkte gasdichte Verbindung zwischen einem Flansch- Bauteil bestehend aus Titan oder einer Titan-Legierungen und einem Rohrleitungsteil bestehend aus Aluminium oder einer Aluminium-Legierungen zur Verwendung in einem Vakuumsystem sowie auf ein Verfahren zu dessen Herstellung.
Lösbare Flanschverbindungen, welche im hohen Maße gasdicht sind, benötigen metallische Dichtungen. Aluminium hat keine genügend hohe Härte und Standfestigkeit, um direkt mit metallischen Dichtungen verwendet werden zu können. Eine direkte Verbindung Edelstahl- Aluminium ist nach derzeitigem Stand der Technik nicht möglich. Alternativ wird hier eine Verbindung Titan-Aluminium vorgeschlagen.
Stand der Technik:
Ein direktes Fügen von Titan mit anderen metallischen Werkstoffen bereitet große Schwierigkeiten. Schmelzschweißverfahren schmelzen die Grenzflächen der Fügepartner auf und bilden intermetallische Phasen, die zwar die Zugfestigkeit der Verbindung erhöhen, aber spröde sind, die Bruchgefahr an der Übergangsstelle erhöhen, eine Vakuum dichte Verbindung in aller Regel verhindern und beim Abreißen das weichere Material zerstören. Über geeignete Zwischenlagen ist zwar eine Verbindung möglich, dieses Verfahren ist allerdings aufwändig und teuer. So wird zur Verbindung Titan-Stahl Vanadium eingesetzt, zur Verbindung Titan-Aluminium Silber. Beim Laserschweißverfahren im Überlappstoß entstehen an der Grenzfläche Aluminium-Titan ebenfalls intermetallische Phasen.
US5836623 beschreibt eine gasdichte Verbindung zwischen zwei unterschiedlichen metallischen Werkstoffen (auch Aluminium mit Titan) zur Verwendung in Ultra-Hoch- Vakuum- Systemen. Die Fügepartner werden mittels Sprengschweißverfahren gefügt, bei dem unter Einsatz von Sprengstoffen die Fügepartner mit Überschallgeschwindigkeit aufeinander gepresst werden. Außerdem wird noch eine Dichtung als Barriere eingesetzt, die die Bildung intermetallischer Phasen verhindert. Diese Art der Verbindung ist mit hohem Aufwand verbunden und dementsprechend teuer. Eine Verwendung in Massenproduktion ist daher nicht möglich.
In WO2010097221 A1 wird eine stoffschlüssige Verbindung zwischen Aluminiumlegierung und Titanlegierung mittels Reibschweiß-Verfahren beschrieben. Dabei ist gewährleistet, dass dieser Warmumformprozess unterhalb der Schmelztemperatur der metallischen Werkstoffe bzw. der Legierungen metallischer Werkstoffe abläuft. Beim Schweißen erfolgt eine intensive, lokal begrenzte plastische Verformung, die verbindungsbildend wirkt, wobei im Gegensatz zu Schmelzschweißverfahren die Verbindung der beiden miteinander zu fügenden Bauteile bei Temperaturen unterhalb des Schmelzpunktes von Metalllegierungen erfolgt, so dass nachteilige Gefügeveränderungen (intermetallische Phasen) beim Erstarren der Schmelze vermieden werden können. Diese beschriebene Schweißverbindung muss allerdings nicht zwingend gasdicht sein.
Den aus dem Stand der Technik bekannten gasdichten Verbindungen und deren Herstellungsverfahren ist gemeinsam, dass sie energie- und zeitaufwändig, teuer und damit für die Serienproduktion nicht geeignet sind.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, eine direkte gasdichte Verbindung zwischen Titan und Aluminium zu ermöglichen, die einfacher, schneller und damit kostengünstiger herzustellen ist als bisher eingesetzte Verfahren.
Die Aufgabe wird durch das in Anspruch 1 beschriebene Verbindungselement und durch das in Anspruch 10 beschriebene Verfahren zu seiner Herstellung gelöst. Erfindungsgemäß wird mittels einer Schweißverbindung eine gasdichte Verbindung (Leckraten < 10-9 mbar/l/s He) zwischen einem Flansch-Bauteil aus Titan oder einer Titan- Legierung und einem Rohrleitungsteil aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung zur Verwendung in einem Vakuumsystem hergestellt. Das Rohrleitungsbauteil und der Flansch sind erfindungsgemäß direkt miteinander verbunden. Im Sinne der Erfindung wird unter dem direkten Verbinden von Rohrleitungsbauteil und Flansch eine Verbindung verstanden, bei der keine intermediäre Schicht zwischen den zu verbindenden Bauteilen zu Anwendung kommt oder während des Herstellungsprozesses entsteht. Solche Flansch-Bauteile sind insbesondere auch mit metallischen Dichtungen verwendbar. Weiterhin sind solche Flansch- Bauteile temperaturstabil in einem Temperaturbereich von -200 °C bis +250 °C. In einer anderen Ausgestaltung der Erfindung kann der Flansch auch als massives Bauteil, z.B. als Platte, ausgebildet sein. Ein Rohrleitungsteil ist im Rahmen dieser Erfindung ein an der Fügestellung rotationssymmetrisches Bauteil mit Öffnungen an den entgegengesetzten Enden. Ein Ende kann erfindungsgemäß auch massiv ausgebildet sein. Bisher eingesetzte Verfahren zu ihrer Verbindung sind entweder zu aufwändig und damit teuer oder gewährleisten keine gasdichte Verbindung.
Insbesondere kann erfindungsgemäß das Rohrleitungsteil aus einer Aluminium-Legierung mit einem stöchiometrischen Aluminium-Gehalt von mehr als 50 % bestehen. Rohre aus diesem Material lassen sich einfach und kostengünstig herstellen. Aluminium-Legierungen weisen ein geringes spezifisches Gewicht auf und lassen sich leicht handhaben. Die Ausgasungsrate unter Vakuum-Bedingungen ist außerdem so gering, dass das Vakuum wenig„verunreinigt" wird.
Erfindungsgemäß besteht das Flansch-Bauteil aus einer Titan-Legierung mit einem stöchiometrischen Titan-Gehalt von mehr als 50 %. Titan und Titan-Legierungen besitzen eine hohe Festigkeit und erreichen bei geringer Dichte Zugfestigkeiten von bis zu 1000N/mm2 und darüber (Elastizitäts-Modul Titan 105 kN/mm2). Außerdem bildet Titan an Luft eine äußerst beständige oxidische Schutzschicht aus. Es ist daher besonders für Anwendungen geeignet, bei denen es auf hohe Korrosionsbeständigkeit, Festigkeit, praktisch nicht vorhandener Magentisierbarkeit und geringes Gewicht ankommt. Die in einer erfindungsgemäßen Weiterbildung der Erfindung verwendeten Titan-Legierungen haben einen Zugfestigkeit von von >500N/mm2 bei Raumtemperatur, bevorzugt >650 N/mm2 und besonders bevorzugt >800 N/mm2.
Die Leckraten der gasdichten Schweißverbindung sind erfindungsgemäß kleiner 10- 7 mbar l/s, bevorzugt kleiner als 10-8 mbar l/s und besonders bevorzugt kleiner als 10- 9 mbar l/s. Durch metallische Dichtungen werden diese Leckraten auch an der lösbaren Flanschverbindung erreicht.
Die Schweißverbindung ist erfindungsgemäß so ausgestaltet, dass an der Grenzfläche keine intermetallischen Phasen entstehen. Sie besitzen eine andere Gitterstruktur als die konstituierenden Metalle und weisen im Allgemeinen eine höhere Festigkeit und Härte auf, sind aber auch spröder.
Die Verbindung Flansch-Bauteil mit dem Rohrleitungsteil ist erfindungsgemäß so ausgeführt, dass eine Stirnfläche des Rohrleitungsteils mit der Grundfläche des Flansch-Bauteils verschweißt ist. Je nach dem verwendeten Schweißverfahren können auch andere Geometrien der Fügepartner möglich sein. Beim Reibschweißverfahren muss ein Fügepartner an der Fügestelle rotationssymmetisch sein, andere Verfahren ermöglichen das Fügen von Partnern beliebiger Geometrie.
Die Wandstärken des Rohrleitungsteils sollte zu dessen Gewichtsreduzierung möglichst gering sein. Erfindungsgemäß beträgt die Wandstärke besonders bevorzugt maximal 2 mm. Verbindungen, die z.B. mittels Sprengschweißverfahren hergestellt werden, weisen höhere Wandstärken auf. Vakuum-Systeme, insbesondere Ultra-Hoch-Vakuum-Systeme, werden zur Ausgasung ausgeheizt. Die Grenzfläche der Verbindung zwischen Flansch-Bauteil und Rohrleitungsteil ist erfindungsgemäß so ausgeführt, dass die Verbindung bis zu einer Temperatur von bis zu 250 °C stabil und gasdicht bleibt. Durch metallische Dichtungen wird die notwendige Stabilität auch an der lösbaren Flanschverbindung erreicht.
Die Grenzfläche zwischen Rohrleitungsteil und Flansch weist erfindungsgemäß eine so hohe mechanische Festigkeit auf, dass die Verbindung auch unter mechanischer Belastung nicht bricht.
Stoffschlüssige Verbindungen von Aluminium und Aluminium-Legierungen mit Titan und Titan- Legierungen sind aus der Literatur bekannt. Diese Verbindungen sind allerdings nicht zwingend gasdicht. Erfindungsgemäß wird ein Verfahren vorgeschlagen, das eine gasdichte Verbindung zwischen einem Flansch-Bauteil und einem Rohrleitungsteil zur Verwendung in einem Vakuum-Rohrleitungssystem herstellt. Das Rohrleitungsteil besteht erfindungsgemäß aus Aluminium oder einer Aluminium-Legierung mit einem stöchiometrischen Aluminium- Gehalt von mindestens 50 %, der Flansch erfindungsgemäß aus Titan oder einer Titan- Legierung mit einem stöchiometrischen Titan-Gehalt von ebenfalls mindestens 50 %. Das Rohrleitungsteil kann erfindungsgemäß auch ein massives Ende aufweisen. Beide Bauteile werden mittels eines Schweißverfahrens gasdicht miteinander verbunden, wobei das Rohrleitungsbauteil und der Flansch direkt miteinander verbunden werden. Im Sinne der Erfindung wird unter dem direkten Verbinden von Rohrleitungsbauteil und Flansch eine Verbindung verstanden, bei der keine Zwischenschicht zwischen den zu verbindenden Elementen verwendet wird oder während des Herstellungsprozesses entsteht..
Der Herstellungsprozess der gasdichten Verbindung zwischen Rohrleitungsteil und Flansch ist erfindungsgemäß so ausgestaltet, dass sich während des Prozesses keine intermetallischen Phasen an der Grenzfläche Rohrleitungsteil-Flansch bilden. Diese weisen im Allgemeinen eine höhere Zugfestigkeit auf als die sie konstituierenden Metalle, sind aber auch so spröde, dass beim Abreißen der Verbindung das weichere Bauteil (hier das Rohrleitungsteil aus Aluminium oder einer Aluminium-Legierung) zerstört werden kann.
Um die Bildung der intermetallischen Phasen an der Grenzfläche zwischen Rohrleitungsteil und Flansch zu vermeiden, ist der Herstellungsprozess erfindungsgemäß entsprechend ausgestaltet. Die Bearbeitungstemperatur während des Prozesses zur Herstellung einer gasdichten Verbindung zwischen einem Flansch-Bauteil und einem weiteren Bauteil eines Rohrleitungssystems bleibt dabei sowohl unter der Schmelztemperatur des Materials des Rohrleitungsteils als auch unter der Schmelztemperatur des Materials des Flansches.
Erfindungsgemäß kann die Verbindung Rohrleitungsteil-Flansch mittels Reibschweißen, Diffusionsschweißen, Ultraschall-Schweißen oder einem anderen Pressschweißverfahren hergestellt werden. Dabei bleiben die Schweißpartner im festen Zustand und werden nur plastisch verformt. Es entstehen bei richtig eingestellten Parametern (z.B. Druck, Dauer des Verfahrens) keine intermetallischen Phasen. Beim Reibschweißverfahren muss einer der Fügepartner eine rotationssymmetrische Gestalt aufweisen. Beim Ultraschall-Schweißen wird eine so hochfrequente Schwingung horizontal zu den Fügepartnern eingeleitet, dass die Fügepartner ineinander verzahnen und verhaken. Das Diffusionsschweißen erfordert typischerweise neben hohem Druck auch eine Erhitzung der Fügepartner bis knapp unter die Solidustemperatur. Bei entsprechend guter Qualität der Fügeflächen ist dieser Prozess auch unter Raumtemperatur möglich.
Das Laserschweißverfahren im Überlappstoß ist erfindungsgemäß ebenfalls geeignet, eine gasdichte Verbindung zwischen Titan- und Aluminiumlegierungen zu erzielen. Titan wird dabei auf Aluminiumlegierungen geschweißt. Der Laserstrahl erhitzt das Titan und schmilzt durch Wärmeleitung den Fügepartner aus Aluminium. Dabei entsteht jedoch an der Grenzfläche zwischen Titan- und Aluminiumlegierungen eine dünne Schicht intermetallischer Titan- Aluminium-Verbindungen. Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile des Gegenstandes der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnungen, in der - beispielhaft - ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt ist. In der Zeichnung zeigt:
Fig. 1 Querschnittsansicht einer erfindungsgemäßen Verbindung eines Flansches mit Durchgangsbohrung mit einem Aluminium Rohransatz
Fig. 2 Querschnittsansicht einer erfindungsgemäßen Verbindung eines Blindflansches mit einem Aluminium-Rohr Fig. 3 Querschnittsansicht einer erfindungsgemäßen Verbindung eines Flansches mit Durchgangsbohrung mit einem Aluminiumteil mit massivem Ende (auf der rechten Seite) Flanschverbindung von einem Flansch mit Rohransatz und einem Blindflansch
Fig. 4 Querschnittsansicht einer erfindungsgemäßen Flanschverbindung von einem Flansch mit Rohransatz und einem Blindflansch
Vier Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den nachstehenden Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher erläutert. Die Abbildungen 1-4 zeigen jeweils einen Längsschnitt durch die Verbindungsstelle Rohr (bestehend aus Aluminium oder einer Aluminium-Legierung) und Flansch (bestehend aus Titan oder einer Titan-Legierung).
In Figur 1 ist eine typische Rohr-Flansch- Verbindung 1 einer Kammer für Ultra-Hoch-Vakuum- Anwendungen dargestellt. Der Flansch 11 besteht typischerweise aus Titan Grade 2 oder Grade 5 (Zugfestigkeit bis 900 N/mm2). Auch andere Titanqualitäten wie Grade 3, 4, 7, 1 1 können eingesetzt werden. Der Flansch weißt Bohrungen 61 zur Verschraubung des Flansch- Bauteils 1 mit einem anderen Teil eines des Ultra-Hoch-Vakuum-Systems auf. Weiterhin ist an der Verbindungsseite des Flansches 11 eine Aussparung 41 zur Aufnahme einer Metalldichtung, wobei in der Vertiefung 41 eine Schneidkante 31 vorgesehen ist (vgl. ISO TS 3669-2). Das Rohr 21 besteht aus einer Aluminium-Legierung. Zur Verwendung können alle bekannten schweißbaren Aluminium-Legierungen kommen, typischerweise Legierungen der Gruppen 5000 und 6000, die mit Mg bzw. Mg und Si legiert sind. Das Rohr 21 und der Flansch 11 sind direkt miteinander verbunden. Eine Zwischenschicht zwischen dem Flansch 11 aus Titan und dem Rohr 21 aus Aluminium existiert nicht.
Die Form des Aluminium-Bauteils ist frei wählbar, lediglich im Bereich der Verbindung zum Flansch 1 1 , 12, 13, 14 ist eine rotationssymmetrische Form erforderlich. Anstatt eines Rohres 21 kann also vorteilhafterweise auch ein T-Stück, Kreuzstück oder ein Bogen verschweißt werden. Auch ein Verschluss stellt ein mögliches Bauteil dar, das mit dem Flansch 11 , 12, 13, 14 verbunden werden kann. Der Übergang zwischen dem Flansch 1 1 , 12, 13, 14 und dem Aluminium-Bauteil ist glatt und weist insbesondere auf der Innenseite, aber ebenso auf der Außenseite keinen Spalt oder Absatz auf. Ein Einsatz dieser Konfiguration ist damit auch im Lebensmittel-Bereich und in der Pharmazie möglich.
Zur Herstellung des Flansch-Bauteils 1 , 2, 3, 4 zur Verwendung in einem Vakuum- Rohrleitungssystem wird ein Rohrleitungsteil 21 , 22, 23, 24 bestehend aus Aluminium oder einer Aluminium-Legierung mit einem stöchiometrischen Aluminium-Gehalt von mindestens 50% mit einem Flansch 1 1 , 12, 13, 14 bestehend aus Titan oder einer Titan-Legierung stöchiometrischen Titan-Gehalt von mindestens 50% gasdicht verschweißt. Zur Herstellung der Verbindung wird das Reib-Schweißverfahren angewendet. Alternative Verfahren sind Weiterbildungen des Reibschweißens oder aber das Diffusionsschweißen oder das Ultraschall-Schweißen. Auch besteht die Möglichkeit Rohrleitungsteil 21 , 22, 23, 24 und Flansch 11 , 12, 13, 14 im Überlappstoß durch Laserschweißen zu verbinden. Die Bearbeitungstemperatur an der Grenzfläche wird durch Auswahl des Anpressdruckes und die gegenseitige Rotationsgeschwindigkeit von Flansch 1 1 , 12, 13, 14 und Rohrleitungsteil 21 , 22, 23, 24 so gewählt, dass die Entstehung intermetallischer Phasen vermieden wird und die Schmelztemperatur vom Material des Flansches 1 1 , 12, 13, 14 und vom Material des Rohrleitungsteils 21 , 22, 23, 24 vermieden wird. Eine alternative vorteilhafte Ausführung der Erfindung ist in Figur 2 dargestellt. Der Flansch 12 (bestehend aus Titan oder einer Titan-Legierung) weist keine Bohrung auf, sondern ist als geschlossener Blindflansch ausgebildet und mit dem Rohrteil 22 (bestehend aus Aluminium oder einer Aluminium-Legierung) verschweißt. Diese Variante wird typischerweise verwendet, wenn in das Flansch-Bauteil eine Blende o.ä. eingearbeitet werden soll. Auch kann dies ein Zwischenprodukt sein, bei dem in einem nachfolgenden Verarbeitungsschritt der Flansch geöffnet wird, sodass ein Bauteil gemäß Fig. 1 entsteht. Zur Befestigung an weiteren Bauteilen der Ultra-Hoch-Vakuum-Anlage sind im Flansch 12 Bohrungen 62 für eine Verschraubung vorgesehen. Auch hier sind der Flansch 12 aus Titan und das Rohrteil 22 aus Aluminium direkt und ohne Zwischenschicht miteinander verbunden.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung zeigt Figur 3. Das Flansch-Bauteil 3 umfasst einen Flansch 13 (bestehend aus Titan oder einer Titan-Legierung) und ist anstatt eines Rohres mit einem massiven Körper 23, z.B. einer Stange (bestehend aus Aluminium oder einer Aluminium-Legierung) verschweißt. Das Aluminium-Bauteil weist nur an der Verbindungsstelle zum Flansch-Bauteil einen rotationssymmetrischen Querschnitt auf und kann beliebig geformt sein, z.B. als Vierkant-, Sechskant- oder asymmetrisches Bauteil. Das Aluminium-Bauteil ist direkt und ohne Zwischenschicht mit dem Flansch verbunden. Das Aluminium-Bauteil 23 kann daher vorteilhafterweise leicht an andere asymmetrische Teile angepasst und mit ihnen verbunden werden, typischerweise an ovale Rohrprofile, die in Bauteilen von Teilchenbeschleunigern eingesetzt werden. Möglich sind auch seitlich Abgänge und Winkelstücke. Der Titan-Flansch weist auch hier eine Aussparung 43 zur Aufnahme einer Metalldichtung, die wiederum mit einer Schneidkante 33 versehen ist.
Figur 4 zeigt eine besonders vorteilhafte Ausführung der Erfindung. Das mit dem Aluminium- Bauteil 24 verschweißte Titan-Bauteil 14 weist keine Verbindungsbohrungen 61 , 62, 63 auf (wie in Beispielen 1-3 existent). Die Montage erfolgt durch die Durchgangs- und/oder Gewindelöcher eines Überwurfrings 54, der zusätzlich durch ein optionales seitlich angebrachtes Gewinde fixiert werden kann. Mittels dieser Anordnung ist das Flansch-Bauteil 4 drehbar, die Verbindungsbohrungen 64 können beliebig orientiert werden. Außerdem wird weniger Material für das Titan-Bauteil benötigt, die Herstellungskosten sind somit verringert. Der Überwurfring 54 kann aus einem beliebigen Material gefertigt sein, weil er keinen direkten Kontakt zum Vakuum oder Medium hat. Der Überwurfring 54 muss lediglich die für die Verbindung notwendige Festigkeit besitzen. Vorteilhaft ist die Fertigung aus nicht magnetischem Material, typischerweise aus einer Aluminium-Legierung. Der Überwurfring 54 kann geteilt sein und damit nachträglich montiert oder gewechselt werden. Ebenfalls kann er eine konische Form aufweisen, um die Verwendung von Spannketten zu ermöglichen.
Bezugszeichenliste
1 Flansch-Bauteil mit Flansch mit Rohransatz
2 Flansch-Bauteil mit Blindflansch und Rohransatz
3 Flansch-Bauteil mit Flansch und Verschlussteil
4 Flansch-Bauteil mit Flansch, Rohransatz und Überwurfring
11, 12, 13, 14 Flansch
21,22,23,24 Rohransatz
31,33, 34 Schneidkante
41 , 4344 Aussparung für Metalldichtung
54 Überwurf ring
61 , 62, 63, 64 Bohrung für Schraubverbindung

Claims

P A T E N TA N S P R Ü C H E
1. Flansch-Bauteil zur Verwendung in einem Vakuumsystem
wobei das Flansch-Bauteil einen Rohrleitungsteil umfasst,
wobei, das Rohrleitungsteil aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung besteht, wobei das Flansch-Bauteil einen Flansch umfasst,
wobei der Flansch aus Titan oder einer Titan-Legierung besteht,
wobei der Flansch mit dem Rohrleitungsteil verschweißt ist
wobei der Flansch direkt mit dem Rohrleitungsbauteil verbunden ist
wobei die Verbindung zwischen Flansch und Rohrleitungsbauteil gasdicht ist. 2. Flansch-Bauteil nach Anspruch 1
dadurch gekennzeichnet, dass
das Rohrleitungsteil aus einer AI-Legierungen mit einem stöchiometnschen
Aluminiumgehalt von mindestens 50% besteht.
3. Flansch-Bauteil nach Anspruch 1 oder 2
dadurch gekennzeichnet, dass
der Flansch aus einer Titan-Legierung mit einem stöchiometnschen Titangehalt von mindestens 50% besteht.
4. Flansch-Bauteil nach Anspruch 3
dadurch gekennzeichnet, dass
die Titan-Legierung eine Zugfestigkeit von >500 N/mm2bei Raumtemperatur, bevorzugt >650 N/mm2 und besonders bevorzugt >800 N/mm2 aufweist.
5 Flansch-Bauteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 - 4
dadurch gekennzeichnet, dass die Leckrate der Grenzfläche zwischen Rohrleitungsteil und Flansch unter Helium- Standard-Bedingungen kleiner 10"7 mbar*l /s bevorzugt 10"8 mbar*l/s und besonders bevorzugt 10"9 mbar*l/s ist.
Flansch-Bauteil nach Anspruch 5
dadurch gekennzeichnet, dass
das Flansch-Bauteil an der Grenzfläche zwischen Flansch und Rohrleitungsbauteil keine intermetallischen Phasen aufweist.
Flansch-Bauteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 - 6
dadurch gekennzeichnet, dass
die Stirnfläche des Rohrleitungsteils mit einer Grundfläche des Flanschs verbunden ist.
Flansch-Bauteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 - 7
dadurch gekennzeichnet, dass
die Wandstärke des Rohrleitungsteils von maximal 4 mm, bevorzugt maximal 3 mm und besonders bevorzugt maximal 2 mm beträgt.
Flansch-Bauteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 - 8
dadurch gekennzeichnet, dass
die Grenzfläche zwischen Rohrleitungsteil und Flansch eine hohe thermische Stabilität bei 150°C, bevorzugt bei 200°C und besonders bevorzugt bei 250°C aufweist.
Flansch-Bauteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 - 9
dadurch gekennzeichnet, dass
die Grenzfläche zwischen Rohrleitungsteil und Flansch eine hohe mechanische Festigkeit aufweist.
11. Flansch-Bauteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 - 10 dadurch gekennzeichnet, dass
das Flansch-Bauteil in dem Vakuumsystem mit einer metallischen Dichtung verwendbar ist.
12. Verfahren zur Herstellung eines Flansch-Bauteils zur Verwendung in einem Vakuum- Rohrleitungssystem gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 - 11
dadurch gekennzeichnet, dass
ein Rohrleitungsteil bestehend aus Aluminium oder einer Aluminium-Legierung mit einem stöchiometrischen Aluminium-Gehalt von mindestens 50% mit einem Flansch bestehend aus Titan oder einer Titan-Legierung stöchiometrischen Titan-Gehalt von mindestens 50% gasdicht verschweißt wird, wobei der Flansch direkt mit dem
Rohrleitungsbauteil verbunden wird.
Verfahren zur Herstellung eines Flansch-Bauteils nach Anspruch 12
dadurch gekennzeichnet, dass
sich während des Herstellungsprozesses keine intermetallischen Phasen an der Grenzfläche zwischen Rohrleitungsteil und Flansch bilden. 14. Verfahren zur Herstellung eines Flansch-Bauteils zur gasdichten, metallgedichteten
Verbindung mit einem weiteren Bauteil eines Rohrleitungssystems gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 1 und 13
dadurch gekennzeichnet, dass
während der Herstellungsprozesses die Bearbeitungstemperatur an der Grenzfläche zwischen Rohrleitungsteil und Flansch unterhalb der Schmelztemperatur des Materials des Rohrleitungsteils und der Schmelztemperatur des Materials des Flansches bleibt.
Verfahren zur Herstellung eines Flansch-Bauteils zur gasdichten, metallgedichteten Verbindung mit einem weiteren Bauteil eines Rohrleitungssystems gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 1 - 14
dadurch gekennzeichnet, dass Rohrleitungsteil und Flansch durch Reib-Schweißen oder durch Diffusionsschweißen oder durch Ultraschall-Schweißen verbunden werden.
16. Verfahren zur Herstellung eines Flansch-Bauteils zur gasdichten, metallgedichteten Verbindung mit einem weiteren Bauteil eines Rohrleitungssystems gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 1 - 15
dadurch gekennzeichnet, dass
Rohrleitungsteil und Flansch im Überlappstoß durch Laserschweißen im Überlappstoß verbunden werden.
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