DD203714A5 - Verfahren zur selektiven spaltung von polyalkylenglykolen - Google Patents

Abstract

Diese Erfindung betrifft ein Verfahren zur selektiven Spaltung eines Polyalkylenglykols, z.B. Diethylenglykol, das mindestens eine Ethergruppe enthaelt. Ziel der Erfindung ist die Bereitstellung eines verbesserten Verfahrens, mit dem im industriellen Maszstab Monoethylenglykol-Monomethylether in hoher Ausbeute hergestellt werden kann. Erfindungsgemaesz erfolgt die Spaltung an einer Kohlenstoff-zu-Sauerstoffkovalenten Bedingung und unabhaengigkeit davon an einer Kohlenstoff-zu-Kohlenstoff kovalenten Bindung durch Erhitzen eines Polyalkylenglykols mit molekularem Wasserstoff unter Anwesenheit eines Hydrierungskatalysators, der Iridium enthaelt, zur Herstellung von mindestens einer der Verbindungen Monoethylenglykolmonoethylether, Monoethylenglykolmonomethylaether, Monoethylenglykol und Ethanol. Der Monoethylenglykolmonoethylaether kann durch die Anwendung des Verfahrens dieser Erfindung in betraechtlichen Mengen hergestellt werden.

Description

Verfahren zur selektiven Spaltung eines Polyalkylenglykols Anwendungsgebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur selektiven Spaltung eines Polyalkylenglykols wie beispielsweise Diethylenglykol, welches mindestens eine Ether-Gruppe enthält♦

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen

Monoethylenglykol wird bekanntlich durch Hydrolyse von Ethylenoxid großtechnisch hergestellt, wobei das Ethylenoxid seinerseits durch Oxydation von Ethylen, typischerweise durch die Reaktion von Ethylen und Sauerstoff über einem silberhaltigen Katalysator, erzeugt wird» Andere (nichttechnische) Verfahren zur Herstellung von Monoethylenglykol beinhalten Reaktionen von Kohlenmonoxid mit Wasserstoff oder Formaldehyd, typischerweise in Anwesenheit eines bestimmten Edelmetall-Katalysators. Haupt-Uebenprodukte des industriellen Oxid/Glykol-Verfahrens sind Diethylenglykol sowie höhere Polyalkylenglykole in Mengen von bis zu 10 Masseprozent des Gesamt-Produktgemisches. Fun muß es sich jedoch bei Diethylenglykol nicht um ein industriell wünschenswertes Nebenprodukt handeln. So kann beispielsweise im industriellen Oxid/Glykol-Verfahren beträchtlich mehr Diethylenglykol-Uebenprodukt erzeugt werden, als gewinnbringend weitersuverwenden ist. In jenen fällen, in denen die Produktion von Diethylenglykol industriell unerwünscht ist, wäre irgendeine Verfahrenslösung in hohem Maße wünschenswert, welche in der Lage wäre, dieses Nebenprodukt wirkungsvoll zu Monoethylenglykol, Ethanol oder anderen wertvollen Produkten umzuwandeln.· '

Es sind bereits Verfahren bekannt, die die Hydrogenolyse oder das Spalten von Polyalkylenglykol mit molekularem wasser-

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stoff in Anwesenheit eines Hydrierungskatalysators beinhalten.

Die JP-OS Hr, 25.246/74 beschreibt das selektive Spalten von Polyalkylenglykolen wie z. B. von Diethylenglykol und PoIyalkylenglykol-Monoalkylethern an einer !covalenten Kohlenstoff· zu-Kohlenstoff-Bindung durch Erhitzen mit molekularem Y/asserstoff in Anwesenheit eines liickel- oder Palladium-Katalysators zwecks Erbringung von Alkylenglykol-Monoalkylethern, Polyalkyienglykol-Monoalkylethern, Alkylenglykol-Dialkylethern sowie Polyalkylenglykol-Dialkylethern, Von niederen Polyalkylenglykolen, Monoethylenglykol, Dimethylethem und Methan wird in diesem Zusammenhang berichtet, daß sie durch dieses Spaltungsverfahren nebenbei erzeugt werden. Dieses Patent enthält indes keine Offenlegung bzw. keinen Vermerk der Koproduktion von Ethanol als Ergebnis der Hydrogenolyse eines PolyalkylenglykolSo

Die DE-PS Hr. 2.900.279 beschreibt das selektive Spalten von Polyalkylenglykolen wie z. B· von Diethylenglykol oder Ivlonoethylenglykol-Monoalkyl- oder Monoarylethem einschließlich ihrer Homologe an einer kovalenten Kohlenstoff-zu-Kohlenstoff-Bindung mit molekularem Wasserstoff in Anwesenheit eines aus einem Trägerstoff bestehenden Katalysators, wobei auf diesen Trägerstoff zumindest eines der Elemente Palladium, Platin, Ruthenium, Rhodium oder Iridium in Gestalt einer Verbindung aufgetragen ist, um auf diese Weise Dimethylether, MethyI-alkylether oder Methy!arylether zu erbringen. Wird als Ausgangs -Reaktant ein Polyalkylenglykol eingesetzt, so werden dessen endständige Hydroxymethyl-Gruppen unter Bildung des Dimethylethers eines Glykols gespalten, Hach den Aussagen dieses Patentes werden Monoethylenglykol-Monoethylether Monoethylenglykol und Ethanol aus der Hydrogenolyse eines PoIyalkylenglykols nicht produziert·

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Die PR-PS 2.447.363 beschreibt das selektive Spalten von Polyalkylenglykol-Monoalkylethern an einer kovalenten Kohlenstoff-zu-Sauerstoff-Bindung mit molekularem Wasserstoff in Anwesenheit eines Nickel- und Barium-Katalysators zwecks Erbringung von Alkylengiykol-Monoalkylethern und Polyalkylenglykol-Monoalky!ethern, welche eine Ethylen-Gruppe weniger aufweisen; so wird beispielsweise Diethylenglykol-Monoethylether gespalten, umMonoethylenglykol-Monoethylether zu er- " geben. Läuft die Hydrogenolyse der Polyalkylenglykol-Monoalkylether nicht vollständig ab, dann können kleine Mengen an Ethanol in der Reaktionsmischung nachgewiesen v/erden. Dieses Patent beschreibt nicht die Hydrogenolyse eines PoIyalkylenglykols zur Herstellung sowohl von Monoethylenglykol-Monoethylether Monoethylenglykol als auch von Ethanol«

Die US-PS Hr. 3ο833.634 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung polyfunktioneller säuerstoffhaItiger Verbindungen wie et v/a Ethylenglykol und/oder dessen Abkömmlinge vermittels Reagieren eines Kohlenstoffoxids mit Wasserstoff unter Einsatz eines Rhodium-Komplexkatalysators in Kombination mit Kohlenmonoxid bei erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck. Das Ausführungsbeispiel 23 beschreibt die Produktion von Ethylenglykol durch Hydrogenolyse von offenkettigen Glykolethem, wie ζ. Bo von Tetraethylenglykol-Dimethylether»

Die JP-OS Hr. 109.908/79 beschreibt das selektive Spalten eines Alkylenoxide wie z. B₉ von Ethylenoxid mit molekularem Wasserstoff in Anwesenheit eines Hydrierungskatalysators sowie eines Lösungsmittels mit niedriger Polarität« Die Reaktion wird in der Plüssigphase durchgeführt, um Alkylenglykol-Alkylether zu erbringen. Ethanol wird als ein Nebenprodukt erzeugt·

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Die US-PS Hr. 1.953.548 beschreibt ein Verfahren zur Gewinnung' von n-Propy!alkohol, bei dem bei erhöhter Temperatur Propylenoxid-Dampf über einen aluminiumoxidhaltigen Kontaktkatalysator hinweggeleitet wird und wobei dieser Dampf unmittelbar darauf in Anwesenheit von Wasserstoff über einen Hydrierungskatalysator geleitet wird, welcher reduziertes Nickel enthält»

Die US-PS Nr. 3ο975.449 beschreibt einen Hydrogenolyse-Prozeß zur Gewinnung eines primären_Diols und/oder Triols aus einem Epoxid, wobei das Bpoxid bei erhöhter Temperatur und gesteigertem Druck mit molekularem Wasserstoff und einem Nickel oder Kobalt enthaltenden Feststoff-Katalysator in Berührung gebracht wird.

Davidova und Kraus, Journal of Catalysis, 61, 1-6 (1980) beschreiben das Spalten von 1,2-Epoxybutan mit molekularem Wasserstoff in Anwesenheit eines Platin-Trägerkatalysa.tors bei erhöhter Temperatur und gesteigertem atmosphärischem Druck zwecks Gewinnung von oxydierten Produkten wie beispielsweise 2-Butanon, 1-Butanol und 2-Butanol.

Die DS-PS 2.434.057 beschreibt eine Hydrogenolyse-Methode zur Gewinnung von Glykoldimethylethern vermittels Spaltung der Pormale der entsprechenden Glykolmonomethylether mit molekularem Wasserstoff in Anwesenheit von Katalysatoren, die sich aus Oxidgemischen von Silizium und Aluminium und/oder Seltenerden zusammensetzen sowie zusätzlich die Metalle Nikkei, Kobalt oder Kupfer enthalten.

Die DS-PS 2,716.690 beschreibt ein Hydrogenolyse-Verfahren zur Gewinnung von Glykoldimethylethern vermittels Spaltung der Pormale der entsprechenden Glykolmonomethylether mit molekularem Wasserstoff in Anwesenheit von Katalysatoren, die

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sich sowohl aus Oxidgemischen von Silizium und Aluminium und/ oder Seltenerden als auch aus metallischem Nickel und/oder Kobalt und/oder Kupfer zusammensetzen, wobei diese Katalysatoren durch die Tatsache gekennzeichnet sind, daß sie zusätzlich metallisches Palladium und/oder PJiodium und/oder Platin als Promotor enthalten.

Aus diesen Bezugnahmen bzw« nach Kenntnis des Standes der Technik ist keine Offenlegung oder Darstellung eines Verfahrens bekannt, welches die Spaltung eines Polyalkylenglykols an einer kovalenten Kohlenstoff-zu-Sauerstoff-Bindung und unabhängig davon an einer kovalenten Kohlenstoff-zu-Kohlenstoff-Bindung durch Erhitzen mit molekularem Y/asserstoff in Anwesenheit eines iridiumhaltigen Hydrierungskatalysators beinhaltet, um auf diese Weise zumindest eine der Verbindungen Monoethylenglykol-Monoethylether, Monoethylenglyko1-Monomethylether, Monoethylenglykol und Ethanol zu erzeugen.

Ziel der Erfindung

Ziel der Erfindung ist die Bereitstellung eines verbesserten Verfahrens zur selektiven Spaltung eines Polyalkylenglykols, mit dem im industriellen Maßstab Monoethylenglykol-Monomethylether in hoher Ausbeute hergestellt werden kann·

Darlegung des Wesens der Erfindung;

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die selektive Spaltung von Polyalkylenglykol an geeigneter Stelle vorzunehmen und einen geeigneten Katalysator dafür zu verwenden·

Erfindungsgemäß wird ein Verfahren zur Verfugung gestellt zur selektiven Spaltung eines Polyalkylenglykols wie z· B. Diethylenglyko1·

mit zumindest einer darin enthaltenen Ether-Gruppe an einer kovaienten Kohlenstoff-zu-Sauerstoff-Bindung sowie unabhängig davon an einer kovalenten Kohlenstoff-zu-Kohlenstoff-Bindung durch Erhitzen des Polyalkylenglykols mit molekularem Wasserstoff in Anwesenheit eines iridiumhalt'igen Hydrierungskatalysators zwecks Gewinnung zumindest einer der Verbindungen Monoethylenglykol-Monoethylether* Monoethylenglykol-Monomethylether? Monoethylenglykol und Ethanol, Durch Anwendung des erfindungsgemäSen Verfahrend kann Monoethylenglykol-Monoethylether in beträchtlichen Mengen produziert werden,»

In der gleichzeitig angemeldeten und mit gleichem Datum registrierten U.S.-Patentanmeldung der Seriennummer (D-13.340) wird die Herstellung von Monoethylenglykol-Monomethyletherv Monoethylenglykol und Ethanol vermittels Hydrogenolyse eines Polyalkylsnglykols wie z;B. Diethylenglykol beschrieben. Das Polyalkylenglykol wird an einer Kohlenstoff-zu-Sauerstoff-Kovalenzbindung selektiv gespaltenj gleichzeitig wird es unabhängig davon an einer kovalenten Kohlenstoff-zu-Kohlenstoff-8indung selektiv gespalten» Dies Srfolgt durch Erhitzen mit molekularem Wasserstoff in Anwesenheit eines nickelhaltigen Hydrierungskatalysator, um auf diese ^weise zumindest eine der Verbindungen Monoethylenglykol-Monomethylether, Monoethylenglykol und Ethanol zu produzieren. Bei Anwendung des in dieser gleichzeitig angemeldeten Patentschrift offengelegten Verfahrens kann Monoethyienglykol-Monoraethylether in überragenden Mengen gewonnen werden.

Die gleichzeitig angemeldete und mit gleichem Datum registrierte U.Se-Patentanmeldung der Seriennummer (D-13.341) beschreibt ein Verfahren zur selektiven Spaltung eines Polyalkylenglykols wie z.B. von Diethylenglykol an einer kovalenten Kohlenstoffzu-Sauerstoff-Bindung sowie unabhängig davon an einer Kohlenstof f-zu-Kohlenstoff-Kovalenzbindung durch Erhitzen mit mole-

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lrularem Wasserstoff in Anwesenheit eines rutheniumhaltigen Hydrierungskatalysator zwecks Erzeugung von zumindest einer der Verbindungen Monoethylenglykol-Monomethylether, Monoethylengljrkol und Ethanol. Die Produktionsgeschwindigkeit jeweils des genannten Monoethylenglykol-Monomethylethers, Monoethylenglykols und Ethanols beträgt mindestens etwa 10 Mol/ kg Ruthenium/Stunde.

Die gleichzeitig angemeldete und mit gleichem Datum registrier te U.S.-Patentanmeldung der Seriennummer (D-13.231) beschreibt die Herstellung von Monoethylenglykol und Ethanol durch Hydrogenolyse eines Polyalkylenglykols wie z. B. von Diethylenglykol. Das Polyalkylenglykol wird an einer kovalanten Kohlenstoff-zu-Sauerstoff-Bindung durch Erhitzen mit molekularem Wasserstoff in Anwesenheit eines Hydrierungskäta-Ijrsators wie etwa Kupferchromit gespalten, um auf diese Weise mindestens eine der Verbindungen Monoethylenglykol und Ethanol zu produzieren. Bei Verwendung von Kupferchromit als Hydrierungskatalysator kann die Selektivität« des Monoethylenglykols und des Ethanols 95 Molprozent erreichen oder sogar überschreiten.

Im Ergebnis der vorliegenden Erfindung hat sich überraschenderweise gezeigt, daß bei Verwendung einer iridiumhaltigen Zusammensetzung als Hydrierungskatalysator in einem Verfahren zur Hydrogenolyse von Polyalkylenglykolen zumindest eine der Verbindungen Monoethylenglykol-Monomethylether, Monoethylenglykol und Ethanol zusätzlich zu beträchtlichen Mengen an Monoethylenglykol-Monoethylether erzeugt wird.

Die Hydrogenolyse von Polyalkylenglykolen kann über verschiedene Spaltungswege vonstatten gehen. Beispielsweise können, wie dies in der vorliegenden Erfindung veranschaulicht wird,

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die Polyalkylenglykole entweder an einer kovalenteh Kohlenstoff-zu-Sauerstoff-Bindung oder an einer kovalenten Kohlenstoff-zu-rKohlenstoff-Bindung gespalten werden, um verschiedene Produkte

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zu erbringen. Beeinflußt oder var/iiert werden die Spaltungswege zu einem gewissen Ausmaß durch die Wahl des Hydrierungskatalysators,- die Konzentration des aktiven Metalls im Hydrierungskatalysator, den durch den molekularen Wasserstoff vorgegi benen Druck sowie andere Faktoren, iftird zur erfindungsgemäßen Hydrogenolyse eines Polyalkylenglykols wie z.B. Diethylenglykoi ein iridiurahaltiger Hydrierungskatalysator eingesetzt, dann kann der Spaltungsweg unter Bildung von Monoethylenglykol-Monoethylether auf eine endständige Kohlenstoff-zu-Sauerstoff-Hydroxyfeindung gerichtet sein^ er kann unter Bildung von Monoethylenglykol und Ethanol auf eine Kohlenstoff-zu-Sauerstoff«- Etherbindung gerichtet sein;^; und er kann unter Bildung von Monoethylenglykol-Monomethylether auf eine kovalente Kohlenstof f-zu-Kohlenstoff-^sindung gerichtet sein« Auf Grund der hohen Bindungsenergie, die zur Spaltung einer endständigen Kohlenstoff-zu-Sauerstoff-Hydroxybindung gegenüber den zur Spaltung einer kanälen*«* Kohlenstoff-zu-Sauerstoff-Etherbindung und einer kovalenten Kohlenstoff-zu-^ohlenstoff-Bindung erforderlichen niedrigeren 3indungsenergien notwenig ist:;) überradcht es in der Tatj^; daß es möglich ist ,· im erfindungsgemäßen Hydrogenolyseverfahren unter Anwendung eines iridiumhaltigen Hydrierungskatalysators beträchtliche Mengen Monoethylenglykol-Monoethylether zu produzieren. In einer bevorzugten Verkörperung der vorliegenden Erfindung wird zumindest eine der Verbindungen Honoethylenglykol-Monomethylether- Monoethylenglykol und Ethanol zusätzlich zu beträchtlichen Mengen von Monoethylenglykol-Monoethylether produziert.

Die zur Kartalysierung dee erfindungsgemäßen Hydrogenolyseverfahrans einsetzbaren bevorzugten Hydrierungskatalysatoren sind im Fachgebiet weithin bekannt und beinhalten iridiumhaltig Zusammensetzungen» Die bevorzugten Hydrierungskatalysatoren können auch als zusätzlichen Bestandteil einen oder mehrere Beschleuniger zur Steigerung der Aktivität der Hydrierungs-

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katalysatoren enthalten» Zu den geeigneten Katalysator-Promotoren können Bariumf Calcium^ Magnesium^ Mangang Strontium; ^irkonium; Titanf Hafnium;^ Kalium^ Lithium-^ Natrium- Rubidium^ Zäsium^ Molybdän^ Chrom? Wolfram;· Zink und dergleichen gehören» Bestimmte Metalle wie etwa Kupfer^ Chrom £ Molybdän;" Wolfram^ Eisen ι⁵ Kobalt£ Ruthenium |' Rhodium/ Palladium^ Platin^ Nickel^ Rhenium^ Tantaly Vanadium; Niob, Zink und dergleichen können in Kombination mit Iridium als Kokatalysatoren wirken. Es sei vermerkt,- daß Molybdän;; Chrom/ Wolfram und Zink entweder als Kokatalysator oder als Promotor wirken können^ Die kennung der obigen Metalle als Hydrierungskstalysatorenj Beschleuniger und Kokatalysatoren bezieht sich sowohl auf die als Verbindung vorliegende Form wie auch auf die Elementform χ. beispielsweise also auf ein Metalloxid oder -sulfid oder auf ein Metallhydride oder auch auf die reduzierte Metall-^£lementform oder auf Gemische der vorgenannten Formen, Die Hydrierungskatalysatoren können in An— oder Abwesenheit eines Katalysator-Trägerstoffes eingesetzt werden. Zu den geeigneten Trägerstoffen gehören Kieselgel, Aluminiumoxid^ Magnesiumoxid!? Titanoxid^ Magnesiumaluminaty Zirkoniumdioxidy Silikonkarbid? Keramik^ Bimsstein^ Kohlenstoff, Diatomeenerde/ Kieselgur und dergleichen. Kennzeichnend für die bevorzugten^ im erfindungsgemäßen Verfahren brauchbaren Hydrierungskatalysatoren sind iridiurahaltige Zusammensetzungen auf einem geeigneten Katalysator-Trägerstoff, so beispielsweise Iridium auf Kieselgel,- Iridium auf Kieselgur und dergleichen. Die oxidhaltigen Zusammensetzungen können während des Aufheizens des Reaktors in situ vollständig oder teilweise reduziert werden. Die am meisten bevorzugten Hydrierungskatalysatoren der vorliegenden Erfindung beinhalten Zusammensetzungen, welche mindestens etwa 5 Masseprozent Iridium auf einem geeigneten Katalysator-Trägerstoff enthalten, sie werden vermittels bekannter Verfahren in der weiter unten ausgeführten Weise zubereitet.

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Die im Verfahren der vorliegenden Erfindung brauchbaren Hydrierungskatalysatoren können in jedweder Form eingesetzt werden. Bie können im Reaktionsgemisch in Gestalt von feinverteil ten Pulvern? porösen Tabletten; Pellets.; Kügelchen.-^ Granalien und dergleichen vorliegen. Es ist wünschenswert, daß die Hydrierungskatalysatoren eine große Oberfläche aufweisen. Die

bevorzugten Oberflächen reichen von etwa 0^5 tu /g bis zu etwa

2 300 m /g und darüber. In der am meisten bevorzugten Variante reicht die Oberfläche de© Hydrierungskatalysatoren von etwa

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10 m /g bis zu etwa 300 m /g. Der mittlere Porendurchmesser der Hydrierungskatalysatoren trägt keinen ausgesprochen kritischen Charakter. Bei Katalysatoren mit sehr kleinen Poren scheint die Wasserstoffdiffusion geschwindigkeitsbegrenzend zu sein. Es kommt auch vor,'- daß ein sehr kleiner mittlerer Porendurchmesser und/oder ein großer/i Katalysator-Teilchendurchmesser nachteiligen Einfluß in bezug auf hohe Monoethylen glykol-Monoethylether/Monoethylenglykol-Monomethylether/Monoethylenglykol/Ethanol-Selektivitäten und/oder Polyalkylenglykol-Umwandlungsraten ausüben. Im allgemeinen wird angenommen^ daß im erfindungsgemäßen Hydrogenolyse-Verfahren zur Gewinnung von wünschenswerten Monoethylenglykol-Monoethyle.ther/Monoethylenglykol-Monomethylether/Monoethylenglykol/Ethanol-Selektivi- täfiten Katalysatoren mit einem mittleren Porendurchmesser von mindestens etwa 150 A⁰- vorzugsweise mindestens etwa 250 A⁰ und einem Teilchendurchmesser von weniger als 10 mm - vorzugsweise 5 mm und darunter - vorteilhaft eingesetzt werden können Die Quantität des eingesetzten Hydrierungskatalysators trägt keinen ausgesprochen kritischen Charakter und kann über einen weiten Bereich variieren. Im allgemeinen wird das erfindungsgemäße Verfahren erwünschterweise entweder nach dem Durchlaufprinzip oder aber chargenweise in Anwesenheit einer katalytisc!

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wirksamen Menge des Hydrierungskatalysators durchgeführt; welche eine geeignete und passende Reaktionsgeschwindigkeit gewährleiste* Hierbei handelt es sich ura eine Reaktionsgeschwindigkeit von beispielsweise etwa 21 bis etwa 100 Mol/kg Katalysator/Stunde-I Die Reaktion läuft ab, selbst wenn man nicht mehr als etwa 0,01 Masseprozent oder sogar noch eine geringere Menge an Katalysartor - bezogen auf die Gesamtmenge an Reaktionsgemisch unter Chargenbedingungen sxs - einsetzt. Die obere Konzentration an Hydrierungskatalysator kann ziemlich hoch liegen, beispielsweise bei etwa 50 Masseprozent - bezogen auf die Gesamtmenge an Reaktionsgemische Auf Wunsch können auch höhere Konzentrationen eingesetzt werden. Die obere Konzentration scheint indes durch ökonomische Gesichtspunkte bezüglich der Kosten bestimmter Hydrierungskatalysatoren zur Erreichung der jeweiligen Reaktion wie auch durch die Handhabbarkeit des Reaktionsgemisches im Verlauf der Reaktion bestimmt zu werden. Oe nach verschiedenen Faktoren wie etwa je nach dem Gesamt-Betriebsdruck des Systems^ der Betriebstemperatur und anderen Überlegungen gilt im allgemeinen eine Konzentration^zSst^cefv3a QyI und etwa 30 Masseprozent Hydrierungskatalysator - bezogen auf die Gesamtmenge an Reaktionsgemisch - in der erfindungsgemäßen Praxis als geeignet. Die in der Praxis des erfindungsgemäßen Verfahrens vorzugsweise einzusetzenden Polyalkylenglykole sind im Fachgebiet weithin bekannt;; zu ihnen gehörent Diethylenglykolf Triethylenglykoly Tetraethylenglykol und dergleichen. In der bevorzugtesten Verkörperung der vorliegenden Erfindung wird Diethylenglykoly welches als ein Nebenprodukt des weiter oben beschriebenen industriellen Oxid/Glykol-Verfahrens gebildet wurdey an einer kovalenten Kohlenstoff-zu-Sauerstoff-Bindung sowie unabhängig davon an einer kovalenten Kohlenstoff-zu-Kohlenstoff-Bindung

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durch Erhitzen mit molekularem Wasserstoff in Anwesenheit eine iridiumhaltigen Hydrierungskatalysators selektiv gespalten? um auf diese ^weise mindestens eine der Verbindungen Monoethylenglykol-Monoethylether," Monoethylenglykol-Monomethylether; Mono ethylenglykol und Ethanol zu erzeugen. Durch Einsatz der bevor zugten Katalysatoren sowie Reaktionsbedingungen der vorliegend« Erfindung können höhere Polyalkylenglykole wie etwa. Triethylen glykol und Tetraethylenglykol selektiv gespalten werdend um au diese Weise zumindest eine der Verbindungen Monoethylenglykol-^Monoethylether? Monoethylenglykol-Monomethylether? Monoethylen· glykol und Ethanol zu erzeugen. Diese Polyalkylenglykole werde! vermittels im Fachgebiet weithin bekannter Verfahren zubereitel

Die im Reaktionsgemisch anfangs vorliegenden relativen Mengen an Polyalkylenglykol und molekularem Wasserstoff können über einen weiten Bereich hinweg variiert werden. Im allgemeinen befindet sich das molare Verhältnis von molekularem VYasserstofi zu Polyalkylenglykol im Bereich zwischen etwa 1:20 und etwa 2 0OG:1, vorzugsweise zwischen etwa 1:2 und etwa. 500:1 sowie in der am meisten bevorzugten Variante zwischen 1:1 und etwa 200:1. Es versteht sich jedoch von selbst, daß auch molare Verhältnisse außerhalb dieses angegebenen breiten Bereiches genutzt werden können. Sehr hohe molekulare Verhältnisse von molekularem Wasserstoff zu olyalkylenglykol sind allerdings ökonomisch unsttraktiv; und sehr sjajcisif« niedrige molare Verhältnisse von molekularem Wasserstoff zu Polyalkylenglykol werden im allgemeinen niedrige Umwandlungsraten sowie niedriger Produkt-Selektivitäten zu Folge haben. Bei Betreiben des Verfahrens nach dem Durchlaufprinzip können molekularer Wasserstoff und Polyalkylenglykol entweder im Parallelstrom oder im Gegenstrom über den Hydrierungskatalysator eingespeist werden, wobei entweder aufwärts, abwärts oder horizontal gerichtete

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Ströme gewählt werden können; vorzugsweise wird ein abwärts gerichteter Gegenstrom gewählt» Die Stündliche Gas-Raumgeschwindigkeit (GHSV) des molekularen Wasserstoffes sowie die Stündliche Flüssigkeits-Raumgeschwindigkeit (LHSV) des Oolyalkylenglykols können im Durchlaufverfahren über einen weiten Bereich hinweg variiert werden. Die Stündliche Gas-Raumgeschwindigkeit

von molekularem Wasserstoff kann von etwa 100 h oder darunter bis zu mehr als 100 000 h reichen;; vorzugsweise reicht sie

von etwa 1 000 h" bis zu etwa 100 000 h , und am bevorzuget —1 testen reicht sie von etwa 2 000 h bis zu etwa 75 000 h .

Die Stündliche Flüssigkeits-Raumgeschwindigkeit von Polyalkylenglykol kann von etwa 0^01 h oder darunter bis zu etwa 100 h oder darüber reichen; vorzugsweise reicht sie von etwa 0;l h bis zu etwa 25 h ; in der am meisten bevorzugten Variante reicht

—1 —1

sie von etwa 0^25 h bis zu etwa 10 h , Die höheren GHSV- und LHSV-Werte resultieren im allgemeinen in der Neigung zu unökonomisch geringer Umwandlung von Polyalkylenglykol; die niedrigeren GHSV- und LHSV-Werte neigen zur Verminderung der Selektivität von Monoethylenglykol-Monoethylether, Monoethylenglykol-Monomethylether, Monoethylenglykol und Ethanol. Der beabsichtigte Zweck besteht in der Bereitstellung einer ausreichenden Menge von Polyalkylenglykol und molekularem Wasserstoff im Reaktionsgemisch zwecks „Realisierung der gewünschten Produktion von Monoethylenflykol-Monoethylether,¹ Monoethylenglykol-Monomethylethery Monoethylenglykol und Ethanol.

Das erfindungsgeraäße Verfahren kann über einen weiten Temperaturbereich hinweg gefahren werden. Im allgemeinen wird das Verfahren bei einer Temperatur zwischen etwa 150⁰C und etwa 350°C durchgeführt. Niedrigere Temperaturen bewirken im allgemeinen eine verbesserte Produkt-Selektivität, aber häufig auch bei wirtschaftlich unvorteilhaften Geschwindigkeiten, Höhere Temperaturen steigern im allgemeinen die Gesarat-Produktivität, sie beinhalten indes auch die Tendenz zu gesteigerter Bildung

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von Nebenprodukten· Das Betreiben des Verfahrens bei Temperaturen unter 150 C wird keine Gewinnung der gewünschten Produkte in der optimalen Geschwindigkeit ergeben, so dais die Reaktion gewöhnlich über eine verlängerte Zeitspanne hinweg und/oder unter Einsatz übermäßig gesteigerter Katalysatormengen gefahren werden muß, um den gewünschten Umfang an Reaktionsprodukten bei vertretbaren Geschwindigkeiten zu erlangen. Beim Fahren des Prozesses bei Temperaturen von mehr als 350 ⁰G besteht eine Neigung zur Zersetzung der im Reaktionsgemisch enthaltenen organischen Stoffe, Beim Fahren am unteren Ende des Tempersturbereiches ist es in den meisten Fällen wünschenswert, Drücke aus dem oberen Ende des Drucicbereiches zu wählen. Die bevorzugte Temperaturspanne liegt zwischen etwa 200 ⁰C und 300 ⁰C, wobei der am meisten bevorzugte Temperaturbereich 225 bis 265 ⁰C beträgt. Es gibt allerdings auch Gelegenheiten, bei denen der bevorzugte Temperaturbereich sowohl in den gebräuchlicheren Temperaturregionen als auch innerhalb des breitesten Bereiches angesiedelt sein kann, so daß das Verfahren sowohl bei Temperaturen zwischen 175 und 300 C als auch zwischen 150 und 325 ⁰C betrieben werden kann»

Das erfindungsgemäße Verfahren wird unter atmosphärischen oder superatmosphärischen Druckverhältnissen realisiert, In einer bevorzugten Verkörperung der vorliegenden Erfindung wird der Druck nahezu ausschließlich durch den der Reaktion zugeführten molekularen Wasserstoff erzeugt. Bei Bedarf können allerdings auch geeignete reaktionslose gasförmige Verdünnungsmittel eingesetzt werden. Tatsächliche Betriebsdrücke (Anfangsdrücke unter Bedingungen des Chargenbetriebes) zwischen etwa atmosphärischem Druck und etwa 703 at (10 000 psig) stellen ein operatives Limit für die Produktion der LIonoethvlenglykol-Monoethylether-, Monoethylengly-

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kol-Monomethylether-, Monoethylenglykol- und Ethanolprodukie dar. Die bevorzugten tatsächlichen Betriebsdruckbedingimgen zur Herstellung von Monoethj^lenglykol-Monoethylether, Monoethylenglykol-Monomethylether,, Monoethylenglykol und Ethanol reichen von etwa 100 psig bis zu etwa 4 000 psig 7,0 bis 281,2 at in der am meisten bevorzugten Variante reichen sie von etwa 250 psig bis etwa 2 000 psig (17,5 at bis 140,6 at), Beim Fahren des Prozesses bei niedrigeren Drücken verlangsamt sich die Reaktionsgeschwindigkeit ₃ weshalb die Reaktionszeitspanne ausgedehnt werden muß, bis die gewünschte Menge an Reaktionsprodukten erzeugt ist. Beim Fahren des Prozesses bei höheren Drücken wird die Geschwindigkeit der Erzeugung von erwünschten Produkten im allgemeinen gesteigert werden. Höhere Drücke steigern generell die Selektivität von Monoethylenglykol-Monoethylether, Monoethylenglykol-Monomethylether, Monoethylenglykol und Ethanol, sehr hohe Drücke können indes durch sekundäre Hydrogenolyse-Reaktionen auch die Bildung von Hebenprodukt steigern, niedrigere Drücke neigen im allgemeinen zur Erhöhung der Bildung von Nebenprodukten wie etwa 2-Oxodioxan, des weiteren vermindern sie die Selektivität von Monoethylenglykol-Monoethylether, Monoethylenglykol-Monomethylether, Monoethylenglykol und Ethanol.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird über eine Zeitspanne hinweg realisiert, welche ausreicht, um die gewünschten Lionoethylenglykol-Monoethylether-, Monoethylenglykol-Monomethylether-, Monoethjrlenglykol- und Ethanol-Produkte zu gewinnen. Im allgemeinen kann die Reaktionszeit von einem Bruchteil einer Sekunde bis zu mehreren Stunden reichen, d. ho von 0,1 s und kürzer bis zu ungefähr 10 Stunden und langer. Werden trägere Reaktionsbedingungen gewählt, dann wird die Reaktionszeit ausgedehnt werden müssen, bis die gewünschten Produkte hergestellt sind. Es ist unschwer einzusehen, daß die erforderliche Verweildauer, d* h, die Reaktionszeit, der Beeinflussung durch die

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Reaktionstemperatur, Konzentration und Wahl des Hydrierungskatalysator, Gesamtdruck,- die Konzentration (molares Verhältnis) von Polyalkylenglykol und molekularem Wasserstoff wie aucl anderer Faktoren unterliegt. Wird der erfindungsgemäSe Hydrogenolyseprozeß im Durchlaufverfahren realisiert; so durfte die Reaktionszeit bzw» Verweildauer im allgemeinen von einem Bruchteil einer Sekunde bis zu mehreren Minuten oder länger reichen; wohingegen die Verweildauer unter Chargenbedingungen generell von einigen wenigen Minuten bis zu mehreren Stunden reichen dürfte. Die Synthese der gewünschten Produkte aus der Hydrogenolyse eines Polyalkylenglykols wird geeigneterweise unter Betriebsbedingungen vorgenommen; die angemessene Reaktionsgeschwindigkeiten und/oder Umwandlungen erbringen«

Das erfindungsgemäße Verfahren kann chargenweise oder auch in einer halbkontinuierlichen oder kontinuierlichen Weise entwedei in einer Flüssigpha;se, einer Dampfphase oder einer kombiniertet Flüssig-Dampf-Phase durchgeführt werden. Die Reaktion kann in Festbett-, Schlammphasen, Rieselbett- oder Fließbett-Reaktoren o.a. durchgeführt werden," wobei eine einzelne Reaktionszone oder eine in Reihe oder parallel angeordnete Vielzahl von Reaktionszonen genutzt werden kann. Die Reaktion kann desweiterer intermittierend oder kontinuierlich in einer verlängerten röhrenförmigen Zone oder einer reihenweisen Anordnung derartiger Zonen vorgenommen werden. Die zur Durchführung der ^eaktion erforderlichen Ausrüstungen sollten aus einem Material gefertic sein, welches während der Reaktion inaktiv bleibt. Die Ausrüstung sollte darüber hinaus den Reaktionstemperaturen und -drücken gewachsen sein. Die Reaktionszone kann mit internen und/oder externen Wärmeaustauschern zur Steuerung ungünstüger, durch die mäßig expthermische Natur der Reaktion hervorgerufe-

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ner Temperaturschwankungen ausgerüstet sein. In einer bevorzugten Verkörperung der vorliegenden Erfindung sollten bei Reaktionssystemen* die ohne Fest bett-Katalysator arbeiten^ Rührvorrichtungen zur Gewährleistung einer vollständigen Vermischung des Reaktionsgemisches eingesetzt werden« Als charakteristisch gilt in diesem Sinne ein Vermischen vermittels magnetischem Rührwerk, Schütteln^ Vibration, Schwenken; Qberschwänzen mit Gas,· Schwingen usw.. Serartxge ^ührvirrichtungen sind erhältlich und im Fachgebiet weithin bekannt.

Das Polyalkylenglykol^ der molekulare Wasserstoff und die Bestandteile des Hydrierungskatalysators können anfangs chargenweise in die Reaktionszone eingeführt werden. Anderenfalls können das Polyalkylenglykol, der molekulare Wasserstoff und die Bestandteile des Hydrierungskatalysators während des Ablaufes der Synthesereaktion kontinuierlich oder intermittierend in die Reaktionszone eingeführt werden, innerhalb des Verfahrens können Vorrichtungen zum Einleiten der Bestandteile in die Reaktionszone während des Reaktionsverlaufes und/oder Hilfseinrichtungen zum Einstellen der Bestandteile in der Reaktionszone während des Reaktionstoerlaufes - entweder intermittierend oder kontinuierlich - in herkömmlicher Weise genutzt werden, um die gewünschten molaren Verhältnisse der Bestandteile zueinander wie auch den durch den Wasserstoff ausgeübten Druck aufrechtzuerhalten;

Die Betriebsbedingungen des vorliegenden Verfahrens können im Sinne einer Optimierung der Selektivitäten und Umwandlungsraten der gewünschten Produkte und/oder der Wirtschaftlichkeitskennwerte des Verfahrens eingestellt werden. Beispielsweise dürfte im allgemeinen vorzugsweise bei verhältnismäßig niedrigen Umwandlungsraten gefahren werden, da diese auf Grund verminderter Nebenproduktbildung zu gesteigerten Selektivitäten von Monoethylenglykol-Monoethylejdther, Monoethylenglykol-Monomethylether,

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Monoethylenglykol und Ethanol neigen. Niedrigere Umwandlungen neigen auch zur Steigerung des molaren Verhältnisses von Monoethylenglykol zu Ethanol, indem sie die sekundäre Hydrogenolyse von Monoethylenglykol reduzieren« Die Darstellung des gewünschten Monoethylenglykol-Monoethylethers, Monoethylenglykol-Monomethylethers, Monoethylenglykols und Ethanols kann durch fachgebietsbekannte Methoden erfolgen, so etwa durch Destillation, Fraktionierung, Extraktion und dergleichen. Typischerweise könnte bei Durchführung des Verfahrens das im Reaktionsgemisch enthaltene Produkt aus der Reaktionszone abgeführt und zwecks Gewinnung der gewünschten Produkte destilliert werden. Bei Reaktoren, die keinen P-estbettkatalysator verwenden, kann eine den Hydrierungskatalysator sowie Nebenprodukte beinhaltende Fraktion zur Rückgewinnung oder Regenerierung des Katalysators abgeführt werden-. Prisoner Hydrierungskatalysator kann dem Reaktionsstrom in A bständen zugesetzt werden; er kann aber auch direkt der Reaktionszone zugesetzt werden, um irgendwelchen im Verfahrensverlauf verlorengegangenen Katalysator zu ersetzen·

Wenn die vorliegende Erfindung auch im Hinblick auf eine Anzahl von Details beschrieben worden ist, so ist damit doch nicht beabsichtigt, die Erfindung auf diese Weise einzugrenzen. Dme folgenden A usführungsbeispiele sollen die bislang erkundeten erfindungsgemäßen Verkörperungen lediglich veranschaulichen; es ist keinesfalls beabsichtigt, den Geltungsbereich und das Anliegen der Erfindung damit in irgendeiner V/eise zu begrenzen.

Ausführun^sbeispiel

Die Erfindimg wird nachstehend an einigen Beispielen näher erläutert.

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In den nachstehenden Ausführungsbeispielen gelten folgende Bezeichnungen, Begriffe und Abkürzungen:

psig: Pfund pro Quadratzoll Überdruck.

U/m: Umdrehungen pro Minute»

kg: Kilogramm

lbs,: Pfund

Kato: Katalysator

h: Stunde

cm : Kubikzentimeter

mm: Millimeter

m : Quadratmeter

g: Gramm

Umw,: Umwandlung

DEG: Diethylenglykol

hT__: reziproke Stundeneinheit für GHSY und LPISV % oder Prozent: Masseprozent, sofern nicht anderweitig

spezifiziert· Verhältnisangaben: Auf Hassebasis, sofern nicht anderweitig

spezifiziert·

Temperaturen: Angaben in Grad Celsius, sofern nicht anderweitig spezifiziert* ITD: !licht nachgewiesen Selektivität: Berechnet nach der Formel

r. χ 100 % Selektivität i = ^χ

¹DBG ^UnMo

wobei i der einseinen Komponente, d« hu Monoethylenglykol-Honoethylether, Monoethylenglykol-LIonoinethylether, Llonoethylenglykol, Ethanol oder Nebenprodukten entspricht-und wobei r für die Rate in Mol/kg/ KaWh steht.

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Die in den Ausführungsbeispielen verwendeten Katalysatoren v/erden wie folgt identifiziert:

Katalysator I. Eine Zusammensetzung aus 5 Masseprozent Iri-

dium auf Kieselgel mit einer Oberfläche von 275 m /g, einer

Schüttdichte von 400 kg/m-⁵ (25 Pfund/Kubikfuß) und einer nach dem Vermählen im Teilchengrößenbereich von Pulver liegenden Teilchengröße sowie einem Porenvolumen von 1,2 cm /g.

Katalysator II. Eine Zusammensetzung aus 5 Masseprozent Iridium und 0,2 Masseprozent Calcium auf Kieselgel mit einer

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Oberfläche von 275 m /g, einer Schüttdichte von 400 kg/nr (25 Pfund/Kubikfuß) und einer nach dem Vermählen im Größenbereich von Pulver liegenden Teilchengröße mit einem Porenvolumen von 1,2 cm /g.

Die Katalysatoren I und II wurden im Laboratorium nach der folgenden allgemeinen Vorgehensweise hergestellt:

Der Kieselgel-Trägerstoff wurde nach einer Vorwäsche mit heißer Oxalsäurelösung zwecks Verminderung von Verunreinigungen unter Vakuum mit einer wäßrigen Lösung der in der nachstehenden Tabelle A aufgeführten geeigneten Präkursoren getränkt. Das Lösungsvolumen reichte gerade aus, um die Porenvolumen zu füllen, und die Salzkonzentration wurde darauf eingestellt, den gewünschten Hasseprozentanteil im fertiggestellten Katalysator zu ergeben. Mach 30minütigem Stehenlassen bei Zimmertemperatur wurde der imprägnierte Träger des Katalysators I stufenweise wie folgt getrocknet: eine Stunde lang bei 85 ⁰C, zwei Stunden lang bei 110 ⁰C, awei Stunden lang bei 150 ⁰C sowie zwei Stunden lang bei 200 ⁰C, Der imprägnierte Träger des Katalysators Il wurde in den folgenden Stufen getrocl-oiet: eine Stunde lang bei 85 ⁰C, zwei Stunden lang bei 110 ⁰C sowie drei Stunden lang bei

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150 ⁰C. Das getrocknete Material wurde in eine Quarzröhre überführt und durch Erhitzen bei einer Rate von 100 ⁰C pro Stunde unter fließendem Wasserstoff reduziert (der Katalysator I wurde durch Erhitzen bis zu 400 ⁰C und der Katalysator II durch Erhitzen bis zu 500 ⁰G reduziert)· Die Temperatur wurde bei 400 ⁰C (Katalysator I) oder 500 ⁰C (Katalysator II) über eine Stunde hinweg gehalten, sodann wurde das System in Wasserstoff auf 80 ⁰C gekühlt. Der Wasserstoff wurde mit Stickstoff verdrängt, und der Katalysator wurde auf Zimmertemperatur abgekühlt«

Tabelle A Katalysatorbezeichnung Katalysator-Präkursoren

I IrCl₃

II , IrCl₃, Ca(HO₃)₂

Ausführungsbeispiele 1 und 2

Die Ausführungsbeispiele 1 und 2 wurden chargenweise in einem 300-Milliliter-Autokiaven aus rostfreiem Stahl mit eingebauter magnetischer Rührvorrichtung nach folgender Vorgehensweise durchgeführt: Vor jedem der Ausführungsbeispiele wurde das Iviagnetrührwerk ausgebaut, worauf alle seine Bestandteile zwecks Entfernung von noch anhaftendem restlichem Katalysatorpulver sorgfältig gewaschen wurden· Sämtliche Teile und Innereien des Reaktors wurden in ähnlicher Weise gereinigt, mit Azeton gespült und getrocknete Nunmehr wurde der Reaktor mit einem Gemisch aus 50 g Diethylenglykol und 1 g eines .feinpulverisierten (bis 200er Maschenweite) Katalysators beschickt. Die für das geweilige Ausführungsbeispiel spezifischen Katalysatoren sind in Tabelle 1 aufgeführt. Der Reaktor wurde nun verschlossen, zweimal mit 35 at (500 psig) molekularem Wasserstoff entlüftet sowie nach einer Drucküberprüfung

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mit einer Anfangsmenge an molekularem Wasserstoff beschickt« Der Druck des anfänglichen molekularen Wasserstoffes für jedes Ausführungsbeispiel ist in Tabelle I aufgeführt. Sodann wurde das Magnetrührwerk in Gang gesetzt, wobei die Drehzahl auf 1 000 U/min eingestellt wurde, und das Reaktionssystem wurde nun jeweils auf die in Tabelle I für das einzelne Ausführungsbeispiel angegebene Temperatur erhitzt. IJach einer sechsstündigen ReaktionsZeitspanne wurde der Reaktor abgekühlt, das Verrühren wurde unterbrochen, und der Druck wurde langsam abgelassen. Während des Entgasungsschrittes wurde eine Produktgas-Probe für die gaschromatografisehe Analyse entnommene Die übrigen· flüssigen Inhaltsstoffe des Reaktors wurden sodann entnommen, gewogen und gaschromatografisch analysiert· Die Leistung der in den Ausführungsbeispielen 1 und 2 geprüften Katalysatoren ist in Tabelle I angegeben.

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Tabelle 1 Polyalkylenglykol-Hydrogenolyse (Chargenverfahren)

- Produktdaten \

A usiührungsbeispiel 1.2

Katalysatorbezeichnung I II

Temperatur, ⁰G 250 250

Anfangsdruck (Hp), psig 1800 (126,5at)2000(140,6at) Reaktionsrate (Mol/kg Kat./h)

bezüglich: "

Monoethylenglykol 4,61 ' 1,35

Ethanol 4,13 1,55

Ethan 1,62 0,171

Monoethylenglykol-Monomethylether 0,164 0,082

Monoethylenglykol-Monoethylether 4,25 1,00

Methanol 0,378. 0,050

Diosan 0,682 UD

2-Oxodioxan HD ΉΏ

1,2-Butandiol HD IiD

Andere Bestandteile^ 0,107 0,171

Selektivität (Molprozent)

Monoethylenglykol-Monoethylether 41 38

Monoethylenglykol-Monomethylether 2 , 3

Monoethylenglykol 44 51

Ethanol 40 58

^K ' Umfaßt Diethylether und unbekannte Beimengungen»

Die Ausführungsbeispiele 1 und 2 veranschaulichen die Wirksamkeit iridiumhaltiger Zusammensetzungen als erfindungsgemäßer Hydrierungskatalysator. Wird als Hydrierungskatalysator eine mindestens 5 Masseprozent Iridium enthaltende Zusammensetzung verwendet, dann kann die Selektivität von Monoethylenglykol-Monoethylether 40 Molprozent (siehe Ausführungsbeispiel 1) überschreiten; hinzu kommt die Koproduktion von Monoethylenglykol und Ethanol in nahezu äquimolaren Mengen sowie die von Monoethylenglykol-Monomethylether in kleineren mengen«

Claims (6)

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   Erfindungsanspruch

   Verfahren zur selektiven Spaltung eines Polyalkylenglykols, das mindestens eine Ethergruppe enthält, gekennzeichnet dadurch, da 13 die Spaltung an einer kovalenten Kohlenstoff-zu-Sauerstoff-Bindung sowie unabhängig davon an einer kovalenten Kohlenstoff-zu-Kohlenstoff-Bindung durch Erhitzen des Polya.lkylenglykols in Anwesenheit eines iridiumhaltigen Hydrierungskatalysators erfolgt zur Herstellung von mindestens einer der Verbindungen Monoethylen· glykol-Monomethylether, Monoethylenglykol und Ethanol.
2. 2. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß ϊϊοηο-ethylenglykol-Monoethylether mit einer Selektivität von mindestens 35 Molarprozent hergestellt wird.

   3· Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch,. daß das Polyalkylenglykol Diethylenglyköl ist«

   4o, Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß der Hydrierungskatalysator eine Zusammensetzung ist, die ungefähr 5 Gewichtsprosente Iridium enthält·
3. 5. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß das Polyalkylenglykol und der molekulare Wasserstoff mit einem molaren Verhältnis des molekularen Wasserstoffs au dem Polyalkylenglykol von ungefähr 1 : 20 bis 2000 : 1 vorhanden sind.
4. 6. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß der Hydrierungskatalysator mit einer Menge von ungefähr 0,01 Gewichtsprozenten bis 50 Gewichtsprozenten vorhanden ist, basierend auf dem Gesamtgewicht

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   7« Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß die Reaktionstemperatur im Bereich von ungefähr 150 ⁰G bis 350 ⁰C liegt.
6. 8. Verfahren nach Punkt 1, gekennaeic.hnet dadurch, daß der aus dem molekularen Wasserstoff resultierende Anfangsdruck im Bereich von ungefähr 7»0 at bis 281,2 at (100 psig bis 4000 psig) liegt.