DD158798A5

DD158798A5 - Vorrichtung fuer die raffination von geschmolzenen metallen

Info

Publication number: DD158798A5
Application number: DD81229345A
Authority: DD
Inventors: John F Pelton
Original assignee: Union Carbide Corp
Priority date: 1980-04-21
Filing date: 1981-04-20
Publication date: 1983-02-02
Also published as: PL230716A1; IE810887L; KR850000852B1; CS230582B2; EP0038608A1; IE52477B1; MX156763A; NO811312L; ZA812346B; RO82600A; NZ196765A; KR830005382A; YU41980B; IL62613A0; JPS56166340A; RO82600B; BR8102272A; ES8203976A1; YU99981A; US4290588A

Abstract

Ziel und Aufgabe der Erfindung bestehen darin, eine neue Vorrichtung zur Raffination von geschmolzenem Metall zu schaffen, die in der Lage ist, die Raffinationskapazitaet ohne Vergroesserung des Umfanges zu erhoehen. Die Aufgabe wird dadurch geloest, dass ein Austrittsrohr vorgesehen ist, bei dem die obere Wandung vom Eintritts- zum Austrittsende einen Winkel von etwa 5 Grad bis 15 Grad gegenueber d. Horizontalen nach unten aufweist u. d. Enden des Austrittsrohres mit dem Umlenkblech und der Wandung, die d. erste Raffinationskammer von der Austrittskammer trennt, etwa buendig abschliessen. Die Erfindung kann bei der Raffination von geschmolzenem Metall angewendet werden.

Description

Vorrichtung zur Raffination von geschmolzenem Metall Anwendungsgebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Raffination von geschmolzenem Metall*

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen

Obwohl die vorliegende Erfindung allgemein zur Raffination geschmolzener Metalle angewendet wird, ist sie besonders relevant zur Raffination von Aluminium, Magnesium» Kupfer, Zink, Zinn, Blei und anderen Legierungen und wird als Verbesserung gegenüber der in der US-PS 3 743 263 vom 3» OuIi 1973 beschriebenen Anlage angesehen, auf die hierin Bezug genommen Wird»

Im Grunde beinhaltet das Verfahren, das in der erfindungsgemäßen Vorrichtung durchgeführt wird, die Dispergierung eines perlenden Gases in Form von extrem kleinen Gasblasen durch eine Schmelze» Dabei wird Wasserstoff mit Hilfe der Gasblasen durch Desorption aus der Schmelze entfernt. Die festen, nichtmetallischen Verunreinigungen werden durch Flotation in eine Schaumschicht überführt. Das Dispergieren des perlenden Gases erfolgt durch umlaufende Gasverteiler, die innerhalb der Schmelze eine hohe Turbulenz hervorrufen. Durch die Turbulenz agglomerieren die kleinen nichtmetallischen Teilchen zu großen Teilchenklumpen, die durch die Gasblasen an die Oberfläche der Schmelze zum Flotieren gebracht werden. Diese Turbulenz in dem Metall bedingt ebenfalls ein gründliches Durchmischen der Schmelze durch das perlende Gas, Das Innere des Gefäßes weist keine Ab-

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lagerungen auf und läßt keine Bildung von Oxiden zu* Aus dem Metall flotierte nichtmetallische Verunreinigungen werden dem System mit dem Metallschaum entnommen, während der aus dem Metall desorbierte Wasserstoff das System mit dem verbrauchten perlenden Gas verläßt.

Bei dem System, bei dem dieses Verfahren angewendet wird und das hier von Interesse ist, gelangt das zu raffinierende Metall durch eine Eintrittskammer in eine erste Raffinationskammer, und zwar über ein Umlenkblech und in eine zweite Raffinatxonskammer· Oede der Kammern weist ihr eigenes umlaufendes Gasverteilungssystem auf. Das geschmolzene Metall durchläuft sodann ein Austragsrohr und gelangt in eine Austrittskammer. Diese befindet sich zwecks Wirksamer Ausnutzung des Platzbedarfes längs der Eintrittskammer am selben Ende der Raffinationsanlage (s. Fig. 4 und 5 der weiter oben erwähnten US-PS 3 743 263). Die Kompaktheit dieser Anordnung führt vorteilhaf tenveise zu einer relativ kleinen Anlage.

Während sich das kompakte System unter realen Einsatzbedingungen gut bewährt hat und weiterhin gut funktioniert, weist es eine maximale Raffinationskapazität von 27000 kg Metall je Stunde auf. Viele Aluminiumwerke sind jedoch an einer noch höheren Raffinationsgeschwindigkeit interessiert, verfugen aber nicht über den Platz für die Aufstellung eines größeren Systems gegenüber dem vorhandenen, Es handelt sich dabei beispielsweise um ein System mit drei Raffinationskammern und drei umlaufenden Gasverteilern. Bei diesem System kann nicht dieselbe einseitige Eintritts-/Austritts-Konstruktionsform beibehalten werden. Die Aufstellung einer solchen Anlage erweist sich als schwierig.

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Ziel der Erfindung

Ziel der vorliegenden Erfindung ist deshalb eine Verbesserung der vorhandenen kompakten Raffinationsanlage, die in der Lage ist, die Raffinationskapazität der Anlage ohne eine Vergrößerung ihres Umfanges zu erhöhen,

Darlegung des Wesens der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine neue Vorrichtung zur Raffination von geschmolzenem Metall zur Verfugung zu stellen.

Gemäß der vorliegenden Erfindung ist eine solche Verbesserung in bekannten Anlagen für das Raffinieren von geschmolzenen Metallen entdeckt worden, die folgende Teile enthalten:

a) Ein Gefäß mit vier Kammern: einer Eintrittskammer, ersten und zweiten Raffinationskammern, die durch eine Umlenkplatte getrennt sind, und einer Austrittskaramer, die von der ersten Raffinationskammer durch eine gemeinsame Wandung getrennt ist. Die letzten drei Kammern weisen eine gemeinsame Bodenoberfläche auf. Dabei bildet die Eintrittskammer einen Durchgang für das geschmolzene Metall, das von der Außenseite des Gefäßes zum oberen Teil der ersten Raffinationskammer fließt. Das Umlenkblech ist derart konstruiert, daß das geschmolzene Metall nur über die Oberkante des Umlenkbleches weitergeleitet werden kann. Der untere Teil der zweiten Kammer ist mit der Austrittskammer durch ein Austrittsrohr mit einer öffnung an jedem Ende, einer oberen Wandung, zwei Seitenwänden und einer unteren Wand verbunden* Das Austrittsrohr tritt durch die Umlenkplatte und die erste Raffinationskammer hindurch, liegt mit seiner unteren Wandung auf aer gemeinsamen unteren Oberfläche auf

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und weist mit seiner Öffnung am Eint ritt sende in die zweite Raffinationskammer und mit seiner öffnung am Eintrittsende in die Austrittskamraer hinein. Die Austrittskammer bildet einen Durchgang zur Außenseite des Gefäßes*

b) Einen umlaufenden Gasverteiler, der sich etwa in der Mitte jeder Raffinationskammer befindet. Dieser besteht aus einer Welle mit einem Antrieb am oberen Ende und aus einem Rotor, der am unteren'Ende der Welle fest angebracht ist» Das obere Wellenende befindet sich im oberen Teil der Kammer und das untere im unteren Teil derselben»

Die Verbesserung besteht aus einem Austrittsrohr, bei dem die obere Wandung vom Eintritts- zum Austrittsende einen Winkel von etwa 5° bis etwa 15° gegenüber der Horizontalen nach unten aufweist und die Enden des Austrittsrohres mit dem Umlenkblech und der Wandung, die die erste Raffinationskammer von der Austrittskammer trennt, etwa bündig abschließen.

Die Vorrichtung ist weiter gekennzeichnet dadurch, daß der Winkel etwa 7° bis'etwa 10° beträgt. Die Verbindungsstelle der oberen Wand und der Seitenwand ist gegenüber dem Rotor abgerundet oder abgeschrägt. Eine Schwelle oder ein Absatz ist in einem Teil der oberen Wandung in der Nähe des Austrittsendes vorgesehen, wobei Schwelle oder Absatz ausreichend groß sein müssen, um große Blasen abzufangen.

Das Austrittsrohr besteht aus einem Materialstück, das teilweise in die Wandungen der ersten Raffinationskammer eingebettet ist.

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Ausführunqsbeispiel

Die Erfindung wird in einem Ausführungsbeispiel an Hand der beigefügten Zeichnung näher erläutert· Darin zeigen:

Fig. 1: eine schematxsche Darstellung eines Grundrisses einer Verkörperung der erfindungsgemäßen Anlage;

Fig. 2: eine schematxsche Darstellung eines Seitenrisses derselben Verkörperung der erfindungsgemäßen Anlage längs der Linie 2-2 von Fig. 1;

Fig. 3: eine schematxsche Darstellung eines teilweisen

Aufrisses einer Verkörperung im Querschnitt unter Wiedergabe eines Beispieles für die Konstruktion eines Austrittsrohres;

Fig. 4: eine schematxsche Darstellung eines teilvveisen Aufrisses einer Verkörperung im Querschnitt unter Wiedergabe eines anderen Beispieles für die Konstruktion eines Austrittsrohres;

Fig. 5: eine schematxsche Darstellung eines teilwexsen Aufrisses einer Verkörperung im Querschnitt unter Wiedergabe eines anderen Beispieles für die Konstruktion eines Austrittsrohres;

Fig. 6: eine schematxsche Darstellung eines teilvveisen Seitenrisses einer Verkörperung unter Wiedergabe des Austrittsrohres, der Umlenkplatte und des Blasenmodelles.

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Der erste Schritt zur Verwirklichung der definierten Verbesserung bestand darin, eine Ermittlung vorzunehmen, wodurch die Raffinationskapazität der bekannten kompakten Anlage eingeschränkt wurde. Es wurde festgestellt, daß die Einschränkung durch den zulässigen Niveauabfall des flüssigen Metalles beim Durchgang durch das System hervorgerufen wurde. Der "Niveauabfall" ist die Differenz zwischen dem höheren Niveau, bei dem das flüssige Metall in die Eintrittswanne des Systems eintritt, und dem niedrigeren Niveau, bei dem die Schmelze das System über die Austrittswanne verläßt. Bei der maximalen Kapazität von 27000 kg je Stunde ist dieser Niveauabfall etwa gleich 5 bis 7,5 cm. Die Konstruktion der kompakten Anlage macht es schwierig, wenn nicht unmöglich, bei dieser maximalen Kapazität oder darüber hinaus mit irgendeinem größeren Niveauabfall zu arbeiten. Der Abfall des Metallniveaus in der Austrittswanne führt infolge des größeren Niveauabfalles zu höheren Durchlaufgeschwindigkeitenv Dadurch verbessert sich die Möglichkeit, den flotierenden Metallschaum mit dem Strom des raffinierten Metalles zu vermischen. Vergrößerungen der Austrittsdurchlaufgeschwindigkeiten verbessern des weiteren durch die höheren Metalldurchsatzströme die Möglichkeiten zum Vermischen des Metallschaumes· Höhere Metalldurchsatzströme verbessern ebenfalls die Flüssigkeitsreibung, hauptsächlich in dem Austrittsrohr. Dies trägt ebenfalls zu einem zusätzlichen Niveauabfall bei. Höhere Metalldurchsatzströme erfordern des weiteren höhere Umlaufgeschwindigkeiten des Gasverteilers sowie höhere Gasperlgeschwindigkeiten (Strömungsgeschwindigkeiten) zur Erzielung desselben Grades der Raffinationskapazität. Diese Umlauf- und Gasperlgeschwindig· keiten erhöhen ebenfalls den Niveauabfall. Die Lösung des Problems schien somit in einem Weg zu liegen, den Niveau-

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abfall zu begrenzen. Hierbei mußten alle negativen Faktoren überwunden werden, die vorhanden waren.

Aus den Fig. 1 und 2 geht hervor, daß das geschmolzene Metall in Richtung des Pfeiles 1 in die Eintrittskammer 2 gelangt und von dort in die erste Raffinationskammer 3· Dort arbeitet der umlaufende Gasverteiler 4. Die Eintrittskammer unterscheidet sich von den anderen Kammern dadurch, daß es sich hierbei mehr um eine Zone als eine einzelne einheitliche Ganzheit handelt. Tatsächlich liegt eine Erweiterung der Eintrittswanne oder des Eintrittsausgusses unter Schrägstellung in die erste Raffinationskammer 3 vor, etwa wie bei einer Rutsche. Dabei ergibt sich,- wie bekannt ist, ein Durchgang für die Schmelze von der Außenseite der Anlage zum oberen Teil der Raffinationskammer 3. Die Schmelze gelangt aus der Kammer 3 über das Umlenkblech 5 in die zweite Raffinaticnskaramer 6, in der der umlaufende Gasverteiler 8 wirkt. Durch das aus Graphit bestehende Austrittsrohr 11 gelangt die Schmelze in die Austrittskammer 12, wobei der Austritt in Richtung des Pfeiles 13 erfolgt. Der zur Oberfläche flotierende Metallschaum wird der Eintrittskammer 2 entgegengesetzt zur Pfeilrichtung 1 zugeleitet und dort abgeschäumt. Die einzelnen Kammern sind außen von einem Gehäuse in der Form eines rechteckigen Prismas umgeben. Dieses weist eine Außenwand 14 auf, die aus Metall mit einer Isolierung aus feuerfesten Materialien besteht» In der Kammer 15 befinden sich Heizelemente (nicht wiedergegeben). Der Mantel 16 ist aus Gußeisen. Der größere Teil der Raffinationskammern und ein Teil der Eintritts- und Austrittskammern werden durch Graphitplatten 17 ausgekleidet. Die übrigen Teile der Eintritts- und Austrittskammern werden durch Formteile IS aus Siliziumkarbid oder Zirkon

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ausgekleidet. Eine Platte 32 aus Siliziumkarbid bildet eine gemeinsame Wand zwischen der ersten Raffinationskammer 3 und der Austrittskammer 12» Eine Graphitplatte 17 bildet die gemeinsame untere Fläche der Raffinationskammern 3 und δ sowie der Austrittskammer 12. Es können aber auch zwei oder mehrere Platten sein, die untereinander verbunden werden, um die gemeinsame Fläche zu bilden. Das Formteil bildet einen Ausguß 33, der das untere Teil der Austrittswanne darstellt· An der Eintrittskammer befindet sich ein ähnlicher Ausguß (nicht wiedergegeben), der den unteren Teil der Eintrittswanne darstellt. Die Ausgüsse oder Wannenböden entsprechen dem niedrigsten Niveau, bei dem die Schmelze in die Eintrittskammer 2 eintreten und die Austrittskammer 12 verlassen kann. Das Gehäuse wird durch einen Deckel 21 abgeschlossen.

Mit Ausnahme des Austrittsrohres li und der Umlenkplatte gibt die vorliegende Anlage das bekannte kompakte Raffinationssystem mit umlaufendem Gasverteiler wieder. Wie weiter oben erwähnt, besteht die Verbesserung in einem Austrittsrohr einer besonderen Konstruktion in Kombination mit der bekannten Anlage. Vorzugsweise trifft dies auf das bekannte, aber nicht allgemein verwendete, höhere Umlenkblech zu. Der obere Rand des Umlenkbleches befindet sich unmittelbar unter der Oberfläche der Metallschmelze, d_# h. an einer Stelle, wo die Schmelze unter Überlaufbedingungen von einer Kammer in die andere frei übertreten kann. Die Höhe des Umlenkbleches wird weiter unten näher erläutert.

Die Zeichnung zeigt, daß das Austrittsrohr 11 am Umlenkblech 5 beginnt und bis zur Austrittskammer 12 reicht.

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Vorzugsweise überlappt das Austrittsrohr 11 nicht die Raffinationskammer 6 oder die Austrittskammer 12* Eintritts- und Austrittsenden des Austrittsrohres 11 schließen bündig mit dem Umlenkblech 5 und der Siliziumkarbidplatte 32 ab, die der Raffinationskammer 3 und der Austrittskammer 12 gemeinsam ist* Typischerweise ist das Austrittsrohr ein Hohlrohr mit einer Öffnung an jedem Ende des Rohres. Es weist vier Segmente auf: eine obere Wandung, zwei parallele Seitenwände und eine horizontale untere Wandung* Wie bereits erwähnt, fällt die obere Wandung des Austrittsrohres vom Eintritts- zum Austrittsende nach unten schräg ab. Der Winkel der Schräglage gegenüber der Horizontalen macht etwa 5 bis 15 aus, vorzugsweise etwa 7 bis 10 * Die Horizontale ist natürlich eine imaginäre Linie senkrecht zur Richtung der Schwerkraft.

Die größte Breite des Austrittsrohres 11 wird durch den Radius des Rotors begrenzt, der natürlich frei umlaufen muß. Um den Niveauabfall möglichst klein zu machen, wäre die Breite möglichst groß zu wählen unter Berücksichtigung der obigen Einschränkung* De mehr Platz Jedoch das Austrittsrohr in der Raffinationszone einnimmt, desto höher muß die Rotordrehzahl sein, die erforderlich ist, um denselben Raffinationseffekt hervorzurufen* Oe kleiner der Spielraum zwischen dem Austrittsrohr und dem Rotor ist, desto größer ist die Wahrscheinlichkeit, daß harte Brocken aus Fremdmaterial mitgerissen werden und die Rotorwelle zerbrachen* Die Fig. 3, 4 und 5 zeigen drei Konstruktionsarten. Diese maximieren den Querschnitt und minimieren dennoch das Platz- und Spielraumproblem. In Fig* 3 ist ein gekrümmtes Stück aus feuerfestem Material in Nuten in den Seiten- und unteren Wänden 17 eingesetzt und befestigt.

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wobei die Wandungen der Anlage als Austrittsrohr ausgenutzt werden. Das Stück 22 ergibt die obere Wandung und eine Seitenwand für das Austrittsrohr 11. Statt einer quadratischen Ecke an der Verbindung der oberen Wandung und der Seitenwand wird die Ecke des Stückes abgerundet oder abgeschrägt, um den FIuB der Schmelze in der Kammer nicht zu behindern. Die Fig. 4 und 5 ähneln Fig. 3, außer, daß das Austrittsrohr 11 aus einem Stück besteht. Der Einbau erfolgt derart, daß Teile der aus Graphit bestehenden Seitenwandung und der unteren Wandung 17 entfernt Werden und das Austrittsrohr 11 an Ort und Stelle einzementiert wird. Die Konstruktion gemäß Fig. 4 wird bevorzugt. Wo aber Graphit als Material ausgewählt wird, ist die Konstruktion nach Fig. 5 am einfachsten durchzuführen, weil sie maschinell vorgenommen werden kann. Als Faustregel kann das Austrittsrohr wenigstens etwa YZ bis 3/4 des Abstandes der Wand bis zur äußeren Peripherie des Rotors breit sein. Die Konstruktionsart des Austrittsrohres 11 und des Umlenkbleches 5 muß derart sein, daß keine weiteren öffnungen in dem Umlenkblech 5 (außer natürlich am oberen Rand des Bleches) oder in der gemeinsamen Siliziumkarbidplatte 32 vorhanden sind. In den Fig. 3, 4 und 5 entspricht die bevorzugte Lage des Austrittsrohres 11 der Verbindungsstelle der Seiten- und unteren Wände. Es versteht sich, daß der Durchgang durch das Austrittsrohr einem geraden und allmählich abfallenden Weg gleichmäßiger Breite entspricht, wobei die Schräglage in der oberen Wandung vorhanden ist. Modifikationen gemäß Fig. 6 werden weiter unten besprochen.

In den Fig. 2 und 6 ist das Strömungsbild in dem Austrittsrohr 11 in zwei Versionen wiedergegeben. In beiden Fig. strömt die Flüssigkeit durch das Austrittsrohr 11 in Richtung des Pfeiles 27. Kleine Blasen 25, die durch die

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Wirkung des umlaufenden Gasverteilers in das Austrittsrohr 11 gelangen, folgen einer nach oben gekämmten Bahn in Richtung des Pfeiles 26· Diese kleinen Blasen vereinigen sich und koaleszieren auf der Innenoberfläche der oberen Wandung 23 zu größeren Blasen 24 und v/erden von dort über die Eintrittsöffnung des Austrittsrohres 11 in Pfeilrichtung 28 durch ihre Auftriebskraft ausgetragen» Dabei drücken sie gegen die schräge obere Oberfläche des Austrittsrohres 11· In einigen Fällen· wird eine größere Wirkung des umlaufenden Gasverteilers gefordert» Die größere Turbulenz kann dann dazu beitragen/ daß einige große Blasen 29 in die Austrittskammer gelangen, wie durch den Pfeil angegeben wird. Blasen in der Austrittskammer sind unerwünscht, weil sie zur Oberfläche aufsteigen und eine Oberflächenturbulenz hervorrufen, durch die flotierender Heiallschaum oder Oxidschichten in dan Metallst rom mitgerissen werden können· Dadurch wird eine Eigenschaft des Raffinationssystems zunichte gemacht, d. h· die Entfernung von festen Einlagerungen· Während bei der vorliegenden Erfindung bisher die kleinen Blasen sowohl bei normalen als auch bei höheren Betriebsbedingungen und die größeren Blasen bei normalen Betriebsbedingungen entfernt werden, ist zur Gewährleistung der Entfernung von großen Blasen bei höheren Umlaufgeschwindigkeiten des Gasverteilers eine kleine Schwelle 30 oder ein kleiner Absatz 30 in der oberen Wandung 23 in der Mähe des Austrittsendes des Austrittsrohres 11 vorgesehen. Dadurch werden große Blasen, die in Richtung der Austrittskammer wandern können, durch die Schwelle 30 unmittelbar zurückgehalten· Wenn die Turbulenz unmittelbar am Eintritt in das Austrittsrohr abnimmt, bedingt durch die sich ständig ändernden Strömungsbilder innerhalb der Raffinationszone 6, werden die

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großen Blasen 29 über das Eintrittsende des Austrittsrohres 11 ausgetragen* Dies geschieht in Pfeilrichtung 28, wie bei den großen Blasen 24·

Das Umlenkblech 5 wird vorzugsweise möglichst hoch gemacht, um die Metallschaumschicht vor dem Eintritt in die Eintrittskammer 2 abzuschäumen. Unter normalen Betriebsbedingungen wird, wenn das System ruht, d· h», es wird nicht raffiniert, das Flüssigkeitsniveau auf den Ausguß der Eintritts- oder Austrittskammer reduziert, je nachdem, was niedriger ist· Die obere Kante des Umlenkbleches liegt geringfügig unter diesem Niveau, zum Beispiel etwa 38,1 mm darunter, so daß das Blech die freie Bewegung des Metallschaumes von der zweiten Raffinationskammer in Richtung Eintritt nicht behindert·

Es ist festgestellt worden, daß die erfindungsgemäße Vorrichtung nicht nur geeignet ist, die Durchlaufgeschwindigkeit der Schmelze durch das System zu erhöhen, sondern auch zur Erzielung eines größeren Raffinationsgrades, indem die Umlaufgeschwindigkeit der rotierenden Düsen und die Gasströmungen bei bekannter Strömungsgeschwindigkeit erhöht werden· Darüber hinaus sind viele Kombinationen der Strömungsgeschwindigkeit, der Umlaufgeschwindigkeit und der Gasströmung möglich, bevor der maximal zulässige Niveauabfall erreicht wird.

Claims

«.9.1981 -13" .59108/11 Erfindungsanspruch

1· Vorrichtung für die Raffination von geschmolzenen Metallen, enthaltend

a) ein Gefäß mit vier Kammern, und zwar einer Eintrittskammer, ersten und zweiten Raffinationskammern, die durch eine Urnlenkplatte getrennt sind, und einer Austrittskammer, die von der ersten Raffinationskammer durch eine gemeinsame Wandung getrennt ist und wobei die letzten drei Kammern eine gemeinsame Bodenoberfläche aufweisen, wobei die Eintrittskammer einen Durchgang für das geschmolzene Metall bildet, das von der Außenseite des Gefäßes zum oberen Teil der ersten Raffinationskammer fließt, das Umlenkblech derart konstruiert ist, daS das geschmolzene Metall nur über die Oberkante des Umlenkbleches weitergeleitet werden kann, und der untere Teil der zweiten Kammer mit der Austrittskammer durch ein Austrittsrohr mit einer öffnung an Jedem Ende, einer oberen Wandung, zwei Seitenwänden und einer unteren Wand verbunden ist, wobei das Austrittsrohr durch die Umlenkplatte und die erste Raffinationskammer hindurchtritt und mit seiner unteren Wandung auf der gemeinsamen unteren Oberfläche aufliegt und mit seiner öffnung am Eintrittsende in die zweite Raffinationskammer und mit seiner öffnung am Austrittsende in die Austrittskammer hineinführt und die Austrittskammer einen Durchgang zur Außenseite des Gefäßes bildet, und

b) einen umlaufenden Gasverteiler, der sich etwa in der Mitte jeder Raffinationskammer befindet und aus einer Welle mit einem Antrieb am oberen Ende und aus einem Rotor, der am unteren Ende der Welle fest angebracht ist, besteht, und das obere Wellenende sich im oberen Teil

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der Kammer und das untere im unteren Teil derselben befindet,

gekennzeichnet dadurch, daß darin ein Austrittsrohr vorgesehen ist, bei dem die obere Wandung vom Eintrittszum Austrittsende einen Winkel von etwa 5° bis etwa gegenüber der Horizontalen nach unten aufweist und die Enden des Austrittsrohres mit dem Umlenkblech und der Wandung, die die erste Raffinationskämmer von der Austrittskammer trennt, etwa bündig abschließen.

2* Vorrichtung nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß der Winkel etwa 7° bis etwa 10° beträgt·

3* Vorrichtung nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß die Verbindungsstelle der oberen Wandung und der Seitenwand gegenüber dem Rotor abgerundet oder angeschrägt ist,

4· Vorrichtung nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß eine Schwelle in einem Abschnitt der oberen Wandung in der Nähe des Austrittsendes vorgesehen ist, wobei diese ausreichend groß sein muß, um große Blasen abzufangen·

5· Vorrichtung nach Punkt 3, gekennzeichnet dadurch, daß das Austrittsrohr aus einem Materialstück besteht, welches teilweise in die Wandungen der ersten Raffinationskammer eingebettet ist.

Hieriu. .^„Seiten Zeichnungen