DD142305B1 - Vorschub-und verformungsvorrichtung fuer schweissdraehte - Google Patents

Description

Titel der Erfindung

Vorschub- und Verformungsvorrichtung für Schweißdrähte

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft eine Vorschub- und Verformungsvorrichtung für Schweißdrahte, die als Elektroden - oder Pülldrähte zum einseitigen Lichtbogen Engspaltschweißen dicker Bleche dienen, wobei die Schweißdrahte von zwei vor der Kontaktdüse angeordneten, mit ihren Achsen parallel zu einander liegenden und gegenläufig antreibbaren profilierten Rollen verformt werden, so daß die Spitze des freien Endes der Schweißdrahte beim Schweißen abwechselnd zu der einen und der anderen Seite des Spalts zwischen den zu verbindenden Blechen pendelt.

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen

Bei einer bekannten Vorrichtung der o.g. Art wird über zwei in Schweißrichtung hintereinanderliegende Kontaktdüsen ein Schweißdraht der einen und ein Schweißdraht der anderen Seite des Spaltes zwischen den zu verbindenden Blechen zugeführt, nachdem die Schweißdrähte jeweils vor ihrer Kontaktdüse über ein Rollensystem geführt und durch dieses Rollensystem in der entsprechenden Richtung abgebogen wurden (US-PS 3 519 789). Diese Vorrichtung erfordert auf Grund der notwendigen zwei Schweißdrahtzuführungen mit zwei Kontaktdüsen, zwei Antrieben und dem notwendigen Steuerungssystem

für das Ausrichten der Kontaktdüsen einen sehr hohen Herst el lungs- und 7/artungsaufwand.

Bei einer anderen bekannten Vorrichtung wird der Schweißdraht in einer Kontaktdüse mittig geführt und nach jeder geschweißten Lage zusammen mit der Kontaktdüse im Spalt zwischen den zu verbindenden Blechen so in Schräglage geschwenkt , daß das freie Ende des Schweißdrahtes abwechselnd der einen und der anderen Seite des Spalts zugewandt ist (ΙΓ.7. Doc. XII - B - 149-74).

Ueben dem Aufwand für die Schwenkvorrichtung besteht hier der !lachteil, daß durch das Schwenken der Kontaktdüse im Spalt größere Spaltbreiten und damit ein verhältnismäßig hoher Aufwand an Schweißdrahtmaterial und Arbeitszeit für das Auffüllen des Spalts erforderlich ist. Hierdurch ist die Dicke der zu verschweißenden Bleche stark begrenzt.

Um den Spalt enger halten zu können, führt man bei einer anderen bekannten Vorrichtung den Schweißdraht in einer Schleife einer auf einer schwenkbaren Platte befindlichen Umformtrommel zu (IIW. Doc. XII - B - 212-77)· Der Schweißdraht bekommt hierdurch eine Krümmung, die beim Austritt aus der Kontaktdüse erhalten bleibt· Durch das Schwenken der Platte erhält der Schweißdraht zusätzlich eine Torsionsverformung, durch die das gekrümmte freie Ende des Schweißdrahtes abwechselnd der einen und der anderen Seite des Spalts zwischen den Blechen zugewandt ist. Dem Vorteil des engeren Spalts steht ein erhöhter Aufwand für die komplizierte Vorrichtung zur Krümmung und Verdrehung des Schweißdrahtes gegenüber.

Man hat auch bereits eine Vorrichtung entwickelt, mit welcher der Schweißdraht wellenartig verformt und anschließend über eine mit rechteckigem Querschnitt ausgebildete Führung einer Kontaktdüse dem Spalt vertikal zur Längsachse des Spalts zugeführt wird (US-PS 3 576 966). Zur Verformung wird

der Schweißdraht nacheinander durch zwei Rollenpaare geführt, wobei das eine Rollenpaar durch einen Kurbeltrieb quer zur Längsachse des Spalts in symmetrischer Auslenkung zur vertikalen Achse der Kontaktdüse abwechselnd nach der einen und der anderen Seite des Spalts verschwenkt wird. Durch den Vorschub des Schweißdrahtes in der rechteckigen führung der Kontaktdüse in Verbindung mit dem Abschmelzen des wellenartig verformten Schweißdrahtes ist die Spitze des freien Endes des Schweißdrahtes abwechselnd der einen und der anderen Seite des Spalts zugewandt. Auch diese Vorrichtung ist verhältnismäßig kompliziert und auf v/endig. Außerdam wechselt während des Schweißprozesses laufend die Länge de,-? stromdurchflossenen freien Endes des Schweißdrahtes durch den 7/echsel der Kontaktstellen, der sich aus der abwechselnden Anlage von zwei benachbarten Wellenbergen an der Kontaktdüse ergibt. Hierdurch ergeben sich zwangsweise Spannungsschwankungen, die zur !Instabilität des Lichtbogens führen und damit die Qualität der Schweißnaht beeinträchtigen. Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß auf Grund der verwendeten Rollen lediglich eine sinusförmige Ausbildung der einzelnen "Zellen des wellenförmig verformten Schweißdrahtes möglich ist. Hierdurch verweilt der Lichtbogen nur kurzzeitig an den Seiten des Spalts, so daß die gewünschte 7/ärmeableitung und die Sicherung des Einbrandes des abschmelzenden freien Endec des Schweißdrahtes bei dünnen Schweißdrähten nicht gewährleistet sind. Auf Grund der ungleichmäßigen Zuführung des abschmelzenden Materials kann keine gleichbleibende Qualität der Schweißnaht gewährleistet werden.

In der US-PS 2 824 213 wird ein Elektroden-Abschmelz-Schweißverfahren und eine Vorrichtung beschrieben, bei denen die Drahtelektrode zwischen zwei am Umfang mit Zähnen oder zahnartigem Profil versehenen Rollen, die miteinander in Eingriff stehen, quer zum Schweißdraht wellenartig verformt wird. Die parallel zueinander liegenden Achsen der Rollen verlaufen parallel zur Längsachse des Schweißspalts, so daß die Spitze des freien Endes der wellenartig verformten

Drahtelektrode beim Schweißen von einer zur anderen Seite des Schweißspaltes pendelt. Die Verformung der Drahtelektrode durch die in Singriff befindlichen sahnartig profilierten Rollen erfolgt durch Biegung infolge der durch die Zähne bzw. zahnartigen Formen ausgeübten Kräfte. Die Drahtelektrode wird auf diese V/eise mit verhältnismäßig kurzen 7/ellenlängen plastisch verformt. Die Flanken der Bögen der verformten Drahtelektrode weisen entsprechend den Flanken des zahnartigen Profils der Rollen einen unveränderlichen 7/inkel auf. Die plastisch verformte Drahtelektrode wird über einen Führungskanal und einen als Kontaktdüse wirkenden Elektrodenführungskopf dem Spalt zwischen den zu verbindenden Teilen zugeführt. Da die wellenartig verformte Drahtelektrode den Spalt in seinem Querschnitt möglichst ausfüllen soll, muß der als Kontaktdüse wirkende Elektrodenführungskopf breiter als der Spalt gehalten werden und damit außerhalb des Spalts verbleiben. Damit ist die Spalttiefe begrenzt. Ein weiterer wesentlicher Nachteil ergibt sich durch die vorrichtungsbedingten kurzen V/ellenlängen der verformten Drahtelektrode, die eine sehr hohe Pendelfrequenz ergeben. Hierdurch brennt der Lichtbogen überwiegend in der Spaltmitte und die steilen Flanken, welche zur Erzielung einer guten Schweißverbindung die Seiten des Spalts ausreichend auffüllen sollen, werden nur unzureichend abgeschmolzen. Außerdem werden die Seiten der zu verbindenden Teile ungenügend aufgeschmolzen. Für die Verformung von Drahtelektroden mit wesentlich größeren Wellenlängen sind Rollen mit zahnradartigen Profilen wegen des hierzu notwendigen sehr großen Rollendurchmessers nicht geeignet. Unabhängig davon haben derartige Rollen außerdem den ITachteil, daß der Radius vom Mittelpunkt zum Außendurchmesser größer als der Radius vom Mittelpunkt zum Zahngrund ist. Hieraus ergibt sich, daß bei konstanter Winkelgeschwindigkeit die Lineargeschwindigkeit eines Punktes auf dem Zahngrund kleiner als die Lineargeschwindigkeit eines Punktes auf dem Umfang der verzahnten Rolle ist· Damit ist aber die Drahtzuführung einer durch Verzahnung verformten Drahtelektrode um so unregelmäßiger, je größer der Durchmesser der verzahnten Rolle und die Zahnhöhe

gewählt wird. Da beim Lichtbogenschweißen die Drahtvorschubgeschwindigkeit proportional der Stromstärke ist, ergibt sich aus den unterschiedlichen Größen der genannten Radien, daß die eine Flanke der verformten Drahtelektrode den engen Spalt ständig mit einer geringeren Stromstärke belastet als die andere Planke. Bei verzahnten Rollen mit kleinerem Durchmesser und entsprechend kleiner Zahnhöhe, für welche die Vorrichtung nach US-PS 2 824- 213 offensichtlich vorgesehen ist, spielt dies keine so große Rolle, "/erzahnte Rollen mit sehr großem Durchmesser und entsprechend großer Zahnhöhe sind jedoch aus den vorgenannten Gründen für die Verformung von Draht· elektroden großer Wellenlänge bei gleichzeitigem Vorschub der Drahtelektrode ungeeignet. Die vorstehend beschriebenen ITachteile machen deutlich, daß die Vorrichtung gem. US-PS 2 824213 auf das Verbinden von verhältnismäßig dünnen Blechen begrenzt ist.

Ziel der Erfindung

Ziel der Erfindung ist eine Vorschub- und Verformungsvorrichtung für Schweißdrahte zum einseitigen Lichtbogen-Engspaltschweißen dicker Bleche, die bei verhältnismäßig geringem Herstellungsaufwand und verringertem Schweißdrahtνerbrauch die Verbindung von Blechen in einem wesentlich größerem Blechdickenbereich mit gleichbleibend guter Schweißnahtquälität gestattet·

Darlegung des Wesens der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die bekannten Vorschub- und Verformungsvorrichtungen für Schweißdrähte zum einseitigen Lichtbogen-Engspaltschweißen, bei denen die Schweißdrähte von zwei vor der Kontaktdüse angeordnete, mit ihren Achsen parallel zueinander liegenden und gegenläufig antreibbaren profilierten Rollen verformt werden, derart zu verändern, daß unter Beibehaltung der einfachen Mittel für

den Vorschub und die Verformung der Schweißdrahte wesentlich dickere Bleche bei sehr engem Spalt einwandfrei miteinander verschweißt werden können, in dem die Verweilzeit des abschmelzenden freien Endes des Schweißdrahtes an den Seiten des engen tiefen Spaltes entsprechend den Erfordernissen bestimmt und zur Erzielung eines weitgehend stabilen Lichtbogens die stromdurchflossene Länge des freien Endes des Schweißdrahtes nahezu konstant gehalten werden können. Damit soll die Vorrichtung einen guten Einbrand des abschmelzenden Schweißdraht es in die zu verbindenden Teile und somit eine gute Verbindung gewährleisten. Die Kontaktdüse soll trotz eines engen und tiefen Spaltes in den Spalt eingeführt werden können. Trotz der Einführung der Kontaktdüse in den Spalt soll der verformte Schweißdraht den Querschnitt des Spaltes nach Verlassen der Kontaktdüse ausfüllen. In der Kontaktdüse ist ständig ein sehr guter Kontakt des Schweißdrahtes zu gewährleisten.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß die zur Verformung der S_chweißdrähte vor der Kontaktdüse vorgesehenen mit ihren Achsen parallel zueinander liegenden und gegenläufig antreibbaren profilierten Rollen der Vorschub- und Verformungseinrichtung mit ihren Achsen quer zur Längsachse des Spaltes angeordnet sind und mindestens eine der Rollen am Umfang je nach der Zahl der zu verschweißenden Schweißdrähte mit einer oder mehreren Führungsrillen versehen ist, deren Verlauf von der senkrecht zu den Achsen der Rollen verlaufenden Ebene ständig oder streckenweise abweicht.

Der wesentliche Vorteil der Erfindung gegenüber den vergleichbaren Vorschub- und Verformungseinrichtungen ergibt sich daraus, daß mit den am Umfang mindestens einer der Rollen vorgesehenen Rille bzw. Rillen der bzw. die Schweißdrähte bei kleinem Durchmesser der Rollen mit großer V/ellenlänge verformt werden können. Durch die große Wellenlänge ergibt sich eine zusätzliche elastische Verformbarkeit des

verformten Schweißdrahtes, der hierdurch durch eine Kontaktdüse vorgeschoben werden kann deren Innendurchmesser kleiner als die doppelte Amplitude des plastisch verformten Schweißdrahtes ist. Dies ermöglicht Kontaktdüsen mit kleinem Außendurchmesser, die in einen verhältnismäßig engen und tiefen Schweißspalt eingeführt werden können, wobei die zusätzliche elastische Verformung des Schweißdrahtes nach dem Verlassen der Kontaktdüse wieder aufgehoben wird und der Schweißdraht nach Annahme seiner plastischen Wellenform den Schweißspalt in seiner ganzen Breite ausfüllt. Darüber hinaus gewährleisten große 7/ellenlängen mit flachen Planken ein genügend langes Verweilen des Lichtbogens an den Seiten des Schweißspaltes, so daß genügend Schweißdrahtmaterial abgeschmolzen und Werkstückmaterial aufgeschmolzen wird. Die erfindungsgemäße Gestaltung und Anordnung der Hollen ermöglicht bei kleinem Rollendurchmesser eine günstige Vorschubgeschwindigkeit für dünne Schweißdrahte und die exakte Bestimmung der Verweilzeit des abschmelzenden freien Schweißdrahtendes an den verschiedenen Enden des Pendelweges. Die erfindungsgemäße Verformung des Schweißdrahtes und die hierdurch mögliche Gestaltung der Kontaktdüse gewährleisten einen regelmäßigen Drahtvorschub, wobei die Länge des stromdurchflossenen freien Schweißdrahtendes konstant gehalten werden kann. Damit wird ein stabiler Lichtbogen erzielt. Schließlich ermöglicht die spezielle Gestaltung der Rillen am Umfang der Rollen die Gewährleistung einer günstigen Draht vorschubgeschwin.-digkeit im Verhältnis zur Pendelfrequenz. So kann beispielsweise durch einen achtförmigen Verlauf der Rillen um den Umfang der Rollen eine Pendelung erst nach jeweils zwei Umdrehungen herbeigeführt werden. Hierdurch können bei hoher Drahtvorschubgeschwindigkeit vernünftige Pendelfrequenzen, die einen stabilen Lichtbogen an den Seiten des Spaltes gewährleisten, erzfeit werden.

Ausführungsbeispiel

nachstehend soll die Erfindung an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. In den zugehörigen Zeichnungen zei-

gen:

Pig. 1: die Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorschub- und Verfomungsvorrichtung zum Licht bogen-Engsp alt schweißen,

Fig. 2: die Draufsicht einer Rolle mit einer Führungsrille mit elypsenförmigem Verlauf für größere Schweißdraht durchme s s e r,

Fig. 3: die Draufsicht einer Rolle mit einer Führungsrille mit achtähnlichem Verlauf für kleinere Schweißdrahtdurchmesser,

Fig. 4: eine grafische Darstellung des Vorschubweges der Spitze des freien Endes des Schweißdrahtes,

Fig. 5: die Anordnung des wellenartig verformten Schweißdrahtes in der Kontaktdüse und im Spalt zwischen den zu verbindenden Blechen,

Fig. 6: eine grafische Darstellung der Verformung des Schweißdrahtes im Wendepunkt einer Führungsrille,

Fig. 7: eine grafische Darstellung der Verformung des Schweißdrahtes bei max. Steigung der Führungsrille.

Wie Fig. 1 zeigt, besteht die Vorschub- und Verforniungsvorrichtung im wesentlichen aus zwei mit den Achsen parallel zueinander und quer zur Schweißrichtung auf einer Platte 1 angeordneten Rollen 2; 3· Die Rolle 2 ist beispielsweise mit einer Führungsrille 4 gem. Fig. 2 oder einer Führungsrille 5 gem. Fig. 3 versehen. Die Rolle 3 wird durch eine Feder 6 an die Rolle 2 bzw. den dazwischenliegenden Schweißdraht 7 angedrückt, der von einer nicht gezeigten Vorratsrolle über einen Richtsatz 8 den Rollen 2; 3 zugeführt und in der Führungsrille 4 bzw. 5 der Rolle 2 geführt wird.

Die Rolle 2 wird durch einen nicht gezeigten Antrieb angetrieben. Die gegenläufige Mitnahme der Rolle 3 erfolgt durch die Reibung zwischen den Rollen 2; 3 unter Zwischenschaltung des Schweißdrahtes 7. 3s ist auch denkbar die Rollen 2; 3 spiegelbildlich jeweils mit einer gleichen Rille zu versehen» In diesen Fällen sind zweckmäßigerweise beide Rollen 2; 3 synchron anzutreiben. Der Vorschub des Schweißdrahtes 7 erfolgt mit Hilfe der Reibung über den Antrieb der Rolle 2 in einer der Umfangsgeschwindigkeit der Rolle 2 entsprechenden Vorsehubgeschwindigkeit ν .

Der durch die Rollen 2; 3 entsprechend dem Verlauf der Führungsrille 4 bzw· 5 wellenartig verformte Schweißdraht wird schließlich durch ein Pührungsrohr 9 und eine Kontaktdüse 10 bis in den Spalt zwischen den zu verbindenden Blechen 11; 12 geführt. Die Kontaktdüse 10 ist zur Verstellung auf einem Rohr 13 befestigt, daß mit einer Verzahnung 14 versehen und in dem Pührungsrohr 9 verschiebbar angeordnet ist. Die Höhenverstellung der Kontaktdüse 10 erfolgt über ein Handrad 15 und ein nicht gezeigtes Zahnritzel, das in die Verzahnung 14 des Rohres 13 eingreift. Unabhängig davon ist im dargestellten Beispiel eine Gasdüse 16 mit einer Gaszuführung 17 über ein an einer Stange 18 befindliches Gewinde 19 über eine Gewindebuchse 20 in der Höhe verstellbar· Hierzu ist die Stange 18 über eine Schelle 21 fest mit der Gasdüse 16 verbunden. Die Abdichtung zwischen der Gaszuführung 17 und der Gasdüse 1β wird durch einen Ziehbalk 22 in jeder Stellung gesichert. Das Schweißen der Schweißlagen 23; 24 erfolgt zur Badsicherung auf einer Schweißunterlage 25·

Die Wirkungsweise der Vorschub- und Verformungsvorrichtung ist wie folgt:

lach dem Einschalten des Antriebs wird der Schweißdraht 7 durch die Rollen 2; 3 vorgeschoben. Hierbei wird der Schweißdraht 7 zwangsweise in der Führungsrille 4 bzw. 5 geführt und entsprechend der Abweichung der Führungsrillen 4» 5 von der senkrecht zur Achse der Rolle 2 liegenden Ebene

wellenartig verformt. Der Verlauf des Abschmelzvorganges ist aus der grafischen Darstellung des Vorschubweges der Spitze des freien Endes des Schweißdrahtes gem. Pig. 4 ersichtlich. Die Periodenzeit für eine Umdrehung der Rolle ist mit t und die Verweilzeit der Spitze an den Seiten des Spalts mit t bezeichnet.

Die am Austritt verjüngte Bohrung der Kontaktdüse 10 gem. Fig. 5 gewährleistet stets die gleiche Länge des stromdurchflossenen freien Endes des Schweißdrahtes 7· Während der wellenartig verformte Schweißdraht zunächst in der erweiterten Bohrung geführt wird, erfolgt im verjüngten Teil der Bohrung ein Zusammendrücken der Wellenberge im Bereich der elastischen Verformung des Schweißdrahtes 7. Hierdurch erhält das freie Ende des Schweißdrahtes stets an der gleichen Stelle kurz vor dem Austritt aus der Kontaktdüse 10 einen sehr guten elektrischen Kontakt mit der Kontaktdüse Dies wirkt sich bekanntlich sehr günstig auf eine gleichbleibende und gute Qualität der Schweißnaht aus. Durch Veränderung des Verlaufs der Führungsrillen 4; 5 in Verbindung mit der gewählten Vorschubgeschvöndigkeit ν kann der AbschmelzVorgang der Spitze des Schweißdrahtes 7 entsprechend der Tiefe und Breite des jeweiligen Spalts zwischen den zu verbindenden Blechen 11; 12 optimiert werden, um eine gleichbleibende und gute Qualität der Schweißnaht, insbesondere auch durch einen guten Einbrand zu sichern.

Die Verformung des Schweißdrahtes 7 soll an Hand der Fig. δ und 7 näher erläutert v/erden. Durch die Abweichung des Verlaufs der Führungsrillen 4; 5 von der üblichen Kreisform erfolgt bei jeder Umdrehung der Rolle 2 eine wellenförmige Verformung des Schweißdrahtes 7 in einer Ebene, die parallel zu den Achsen der Rollen 2; 3 und damit quer zur Schweißrichtung liegt. Mit w ist ein Verformungszyklus während einer Umdrehung der Rolle 2 und mit w/4 die Verformung nach einer viertel Umdrehung bezeichnet. Der durch den Druck der Rolle 3 ständig in der Führungsrille 4 bzw. 5 ge-

haltene Schweißdraht pendelt an der Berührungsstelle der beiden Rollen 2; 3 zwischen den beiden äußeren Wendepunkten. Bei einen elypsenförmigen Verlauf der Führungsrille 4 gem. Fig. 5 wird der Schweißdraht 7 nur einseitig von der Mittellinie des Umfangs abgelenkt und im Winkel ^₁ elastisch verformt. IJach einer viertel Umdrehung der Rolle d.h. nach einem viertel des Verformungszyklus w/4 erfolgt beim Übergang des Schweißdrahtes 7 am Punkt Ä, wo der Steigungswinkel β am größten ist, eine durch das Drehmoment 21. verursachte Verformung des Schweißdrahtes im Winkel et = /3 . Nach einer v/eiteren viertel Umdrehung kommt der nächste Wendepunkt, in dem keine plastische Verformung des Schweißdrahtes 7 auftritt· Im zweiten Teil des Verformungszyklus d.h. nach einer dreiviertel und einer vollen Umdrehung wird eine entgegergesetzte gleichgroße Verformung erzielt. Damit wird mit jeder Umdrehung ein kompletter Verformungszyklus w erreicht.

Für größere Schweißdrahtdurchmesser etwa ab 1,4 mm ist der elypsenförmige Verlauf der Führungsrille gut geeignet, da sich bei den üblichen DrahtvorSchubgeschwindigkeiten v, Pendelfrequenzen ergeben, die einen einwandfreien Sinbrand und damit eine gute Qualität der Schweißnaht sichern. Um bei kleineren Schweißdrahtdurchmessern beispielsweise von 1,2mm ähnlich hohe Abschmelzleistungen zu erzielen, sind fast doppelt so hohe Draht Vorschubgeschwindigkeit en v-, erforderlich als dies beispielsweise für einen Schweißdrahtdurchmesser von 1,6 mm notwendig ist.

Bei elypsenförmigem Verlauf der Führungsrille gem. Fig. 2 würden sich hierbei zu hohe Pendelfrequenzen ergeben, die zur Unstabilität des Lichtbogens an den Seiten des Spalts und damit zu einem schlechten Einbrand führen. Eine brauchbare Pendelfrequenz für kleinere Schweißdrahtdurchmesser mit hoher DrahtVorschubgeschwindigkeit v, wird erzielt, wenn ein etwa achtähnlicher Verlauf der Führungsrille gem. Fig. 3 gewählt wird. Hier ergibt sich ein kompletter Verformungszyklus w für eine Pendelung erst nach zwei Umdrehungen der Rolle.

Claims (2)

1. Erfindungsanspru.cn

   Vorschub- und Verformungsvorrichtung für Schweißdrahte, die als Elektroden - oder Hilldrähte zum einseitigen Lichtbogen-Engspalt schweißen dicker Bleche dienen, wobei die Schweißdrähte von zwei vor der Kontaktdüse angeordneten, mit ihren Achsen parallel zueinander liegenden und gegenläufig antreibbaren profilierten Rollen verformt werden, so daß die Spitze des freien Endes der Schweißdrähte beim Schweißen abwechselnd zu der einen und der anderen Seite des Spaltes zwischen den zu verbindenden Зіеспеп pendelt, dadurch gekennzeichnet, daß die parallel zueinander liegenden Achsen der Rollen (2; 3) quer zur Längsachse des Spaltes angeordnet sind und mindestens eine Rolle am Umfang je nach der Zahl der zu verschweißenden Schweißdrähte (7) mit einer oder mehreren Führungsrillen (4; 5) versehen ist, deren Verlauf von der senkrecht zu den Achsen der Rollen (2; 3) verlaufenden Ebene ständig oder streckenweise abweicht.

   Hierzu
2. 2 Seiten Zeichnungen