CZ2016457A3 - Způsob výroby customizované obuvi - Google Patents

Description

Oblast techniky

Vynález se týká způsobu výroby customizované obuvi, který zohledňuje individuální požadavky dané fyziologickými specifiky i přáními zákazníka nejen v celkovém designu obuvi, ale především v řešení spodkové části obuvi jako multikomponentního kompaktního celku.

Dosavadní stav techniky

Snaha vyrábět obuv s respektováním individuálních potřeb a požadavků zákazníka není ničím novým. Při ruční výrobě obuvi ji bylo a je možno realizovat např. výrobou obuvi na individuálně vytvořených kopytech nebo na kopytech vybraných tak, aby co nejlépe vyhovovaly specifickým požadavkům daného zákazníka. Problémem je zde ovšem vysoká náročnost manuální práce a zároveň její velmi nízká produktivita.

Proto se začaly objevovat postupy, které se snažily proces výroby customizované obuvi zohledňující individuální požadavky zákazníka zefektivňovat s využitím různých technických poznatků. Jedním z nejstarších takových postupů je např. způsob zhotovení kopyta pro individuální obuv podle patentu USA US3696456, při němž se na automatickém obráběcím stroji zhotovovala kopyta podle dat na řídicí pásce, získaných snímáním obrysu nohy zákazníka soustavou kapacitních snímačů.

K dalšímu zkvalitnění (zefektivnění i zpřesnění) procesu snímání tvaru nohy zákazníka pro výrobu individuální customizované obuvi došlo s vývojem 2D a především 3D laserových skenerů. Jedním z nejstarších řešení aplikujících při snímání nohy zákazníka skener je např. způsob podle dalšího patentu USA US4745290.

Dalším vývojovým stupněm zhotovení individuálního kopyta pro výrobu customizované obuvi je řešení podle patentové přihlášky USA US2014277658, resp, jí analogické přihlášky Evropského patentu EP2973079. Zde je možné data získaná 3D skenováním nohy zákazníka korigovat v expertním systému tak, aby byly pro výrobu kopyta maximálně zohledněny anomálie a deformity způsobené např. diabetem, chirurgickými zákroky apod.

Lze říci, že výše uvedená známá řešení postupně optimalizují - zpřesňují, zrychlují a zefektivňují proces výroby kopyt (ať již fyzických nebo virtuálních) pro výrobu individuální customizované obuvi. Problémem ale zůstává návaznost na následnou obuvnickou výrobu. Zde se stále používají běžné obuvnické technologie, které nejsou schopny efektivně a v plné šíři využít možnosti poskytované individuálními kopyty, především digitálními.

Efektivní využití moderních technologií - především 3D tisku je známo pouze u speciálních aplikací - např. pro zhotovení zkušebních vzorků při tvorbě designu obuvi, případně pro jedno komponentní vysoce speciální sportovní obuv. Doposud takto není dořešena výroba customizované obuvi pro běžné nošení.

Podstata vynálezu

K odstranění výše uvedených nedostatků přispívá do značné míry způsob výroby customizované obuvi podle vynálezu. Při tomto způsobu se, obdobně jako u řešení známých, z individuálního virtuálního modelu vytvořeného na základě 3D scanu nohy zákazníka a/nebo standardních metrologických dat obuvi, případně z fyzického kopyta vytvoří 3D model kopyta, odpovídající vnitřnímu prostoru obuvi, Na základě něho se pak dále vygeneruje virtuální zobrazení customizované obuvi v části svrškových i spodkových dílců, včetně podešve v designovém provedení podle požadavku zákazníka.

Podstata vynálezu spočívá v tom, že se spodková část obuvi samotná nebo i ve spojení se svrškem vyrobí jako kompaktní celek v procesu multikomponentního 3D tisku dílčích vrstev a dílů vybraných ze skupiny zahrnující nášlapnou vrstvu podešve, vnitřní vrstvu obsahující výplňové a ztužující díly spodkové části, mezipodešev, výplňové díly spodkové části obuvi pro měkčí došlap, ztužující strukturu pravidelných, či nepravidelných mřížek a výztuh, tvarově a tuhostně diferencovanou platformu v nášlapné ploše, včetně korekčních a masážních prvků.

K multikomponentnímu 3D tisku, který je realizován nanášením po vrstvách ze struny, se použije s výhodou kombinace materiálů se zpracovatelskými teplotami lišícími se maximálně o 30 %. Důvodem je skutečnost, že (obdobně jako např. v procesu multikomponentního vstřikování) je zde vhodné používat u jednotlivých materiálů zpracovatelskou teplotu, resp. rozmezí zpracovatelských teplot doporučené výrobcem. Optimální teplota a viskozita taveniny totiž vede k optimalizaci pohyblivosti makromolekul a následné účinné difúzi makromolekul na rozhraní dvou materiálů se zajištěním jejich adheze, která je založena na vzájemném propletení makromolekulámích řetězců dvou materiálů, kdy dochází k jejich objemovému propojení.

»

Dalším významným aspektem je polarita, respektive povrchová energie jednotlivých materiálů. Pro lepší soudržnost je vhodné používat materiály s přibližně stejnou polaritou, protože z chemického hlediska se polymery s podobnou polaritou budou přitahovat více. V případě nekompatibility polarity dvou materiálů (např. TPE-U a EVA) je řešením modifikace vhodnými přísadami - kompatibilizátory. Jsou to látky, které mají dobrou afinitu k jednotlivým polymerům ve směsi, zlepšují mezifázovou adhezi a umožňují připravit kompozitní materiál prakticky z libovolné kombinace výchozích polymerů (polární, nepolární). Nejčastějším činidlem (kompatibilizérem) je např. maleinanhydrid (organická sloučenina, anhydrid kyseliny maleinové)

Je možné použít také ošetření povrchu např. plasmou skládající se z nabitých částic, které mohou modifikovat povrch dílce před nanášením dalšího materiálu a tím změnit povrchovou energií, která má vliv na smáčivost povrchu danou taveninou. V případě plasmatické modifikace by se měl nepolární povrch materiálu zmodifikovat na polární. Po nanesení dalšího materiálu dojde v tom případě ke vzniku chemických vazeb, které jsou silnější než fyzikální vazby. V tomto případě by teplota tání prvního materiálu měla být nižší než sekundárně nanášeného materiálu.

Z hlediska konkrétních materiálů pro 3D tisk obuvi se může jednat především o kombinaci materiálů elastomemího charakteru a/nebo pěnových materiálů ze skupiny zahrnující termoplastické elastomery (TPE) na bázi polyuretanu (TPE-U), styrenu (TPE-S, typu SBS nebo SEBS) nebo polyamidu (TPE-A), respektive polymer kyseliny mléčné (PLA) a kopolymer etylen vinyl acetát (EVA) s přídavkem kompatibilzátoru, zejména maleinanhydridu.

Důležitým aspektem před zpracováním některých hydrofilních TPE (zejména TPE-U a TPE-A) je sušení, protože hydrofilní materiál váže vodu a mohl by během procesu zpracování vytvořit uvnitř struktury póry, které by vznikly při odpaření nasáté vody ze vzduchu, nebo by mohl materiál degradovat, popř. zhoršit adhezi. Doporučená doba sušení u takových materiálů je 1 až 2 h na teplotě 100 °C. Doporučuje se, aby suchý teplý vzduch cirkuloval v oblasti prostoru 3D tiskárny i během tisku. V ideálním případě by prostor 3D tiskárny mohl být vyhřátý na teplotu (40 až 60°C), což by zlepšilo difuzivitu a zabránilo by se znovu absorbování vody ze vzduchu na povrchu.

Pro 3D tisk nášlapné vrstvy podešve s dezénem se použije s výhodou TPE o pevnosti minimálně 3MPa, tažnosti minimálně 200 % a odolnosti proti opakovanému ohybu alespoň

000 cyklů s protiskluzovou aditivací. Pro 3D tisk vnitřní vrstvy ztužujících a výplňových ? » · dílů spodkové části pak s výhodou TPE o pevnosti minimálně 2,5 MPa a tažnosti minimálně

180%.

Materiály pro 3D tisk dílčích vrstev a dílů kompaktního celku spodkové části obuvi mohou obsahovat aditiva ze skupiny zahrnující parfémy, medikamenty, biologicky aktivní látky, elektricky vodivé částice, jako je uhlíkový prach a magnetická plniva.

Nášlapná vrstva podešve se s výhodou vyrobí s individuálně volitelným tvarem desénu, volitelnou materiálovou skladbou, včetně lokálního určení polohy dílů z různých materiálů s ohledem na účel aktivity a prostředí použití.

V průběhu 3D tisku multikomponentní spodkové části obuvi se mohou s výhodou ke zvýšení soudržnosti vytvořit na rozhraní jednotlivých komponent geometrické tvary zajišťující mechanické zámky.

Dále se v průběhu 3D tisku spodkové části obuvi mohou do připravených montážních prostorů vkládat vložky (inserty) vložky, jako jsou vložky k tvorbě stimulačního magnetického nebo elektrického pole na bázi gelových výplní s magnetickými aditivy, permanentních magnetů, superkapacitátorů a/nebo piezoelektrických generátorů, případně protiskluzové vložky a následně fixovat další vrstvou, resp. vrstvami materiálu z 3D tiskárny.

Multikomponentní 3D tisk dílčích vrstev a dílů kompaktního celku spodkové části obuvi může být realizován na jednom zařízení pro multikomponentní 3D tisk nebo na výrobní lince s větším počtem zařízení pro 3D tisk.

Při multikomponentním 3D tisku dílčích vrstev a dílů spodkové části obuvi se materiály jednotlivých vrstev a dílů mohou nanášet za účelem tvorby individuálního designu, změny mechanických vlastností, či obojího, koextruzně, nebo v podobě směsí produkovaných směšovacími tryskami.

Ztužující struktura pravidelných, či nepravidelných mřížek a výztuh může být modifikována konkrétní tvarovou a materiálovou variací podle individuální potřeby zákazníka.

Lokální oblasti v homí vrstvě spodkové části obuvi mohou být optimalizovány podle individuální potřeby zákazníka na základě tlakového snímku chodidla.

Celkové technologické schéma způsobu výroby customizované obuvi, včetně jeho možných variant a modifikací je přehledně znázorněno na obr. 12.

Hlavní přínos způsobu podle vynálezu spočívá v řešení výroby vícekomponentního spodkového dílce obuvi, popř. i celé kompletní obuvi, jako kompaktního celku v procesu multikomponentního 3D tisku a to během 1 výrobního cyklu na jednom zařízení nebo na ♦ » 1 » jedné výrobní lince svíce 3D tiskárnami. Jedná se o technologii daleko progresivnější především efektivnější a designově variabilnější pro customizovanou obuv, než jsou běžné obuvnické technologie výroby multikomponentních spodkových částí obuvi, jako je lisování, či lepení. Dále se nabízí možnost 3D tisku více rozdílných páru obuvi najednou (najednom zařízení). V případě technologie multikomponentního 3D tisku odpadají další technologické operace na výrobu jednotlivých dílců a jejich následného spojování. Kompaktní spodková část se přitom zhotoví rychle, efektivně a bez rizika separace jednotlivých dílčích vrstev a dílů, které zcela vyhovují požadavkům obuvi pro běžné nošení. Navíc jednotlivé části spodkového dílce, jako jsou podešve nebo vnitřní vrstvy, pomocí technologie multikomponentního 3D tisku mohou být přizpůsobeny jak tvarově tak i s variací mechanických vlastností dle podmínek budoucí aplikace a pro daného jedince na míru a to bez designového omezení při vlastní výrobě.

Objasnění výkresů

K bližšímu objasnění podstaty vynálezu slouží přiložené výkresy, kde představuje: Obr. 1 - virtuální 3D model konstrukce jednotlivých dílců spodkové části obuvi, Obr. 2 - schéma spojení spodkové části obuvi s šitým svrškem, Obr. 3 - schéma hotové obuvi,

Obr. 4 - řez třívrstvou spodkovou částí obuvi a detail vnitřní ztužující a výplňové vrstvy, Obr. 5 - technologické schéma zhotovení třívrstvé spodkové částí obuvi podle obr. 4, Obr. 6 - perforovaná struktura k zajištění prodyšnosti

Obr. 7 - schéma konstrukce customizované obuvi s multikomponentní spodkovou částí,

Obr. 8 - řezy customizované obuvi s multikomponentní spodkovou částí,

Obr. 9 - technologické schéma zhotovení customizované obuvi s multikomp. spodkovou částí Obr. 10 - konstrukce obuvi s customizovanou podešví, s volitelným tvarem desénu a s montážním prostorem pro insert,

Obr. 11 - umístění a detail provedení mechanického zámku ke spojení komponent multikomponentní spodkové části,

Obr. 12 - blokové schéma způsobu výroby customizované obuvi.

>

·> *

Příklady uskutečnění vynálezu

Příklad 1

Výroba customizované spodkové části obuvi multikomponentím 3D tiskem

V první fázi procesu se připraví 3D scan nohy zákazníka, který se pomocí 3D CAD software převede na virtuální 3D model kopyta odpovídající vnitřní ploše obuvi. Na základě virtuálního 3D modelu kopyta se pak dále zhotoví virtuální 3D model konstrukce jednotlivých dílců spodkové části obuvi (Obr. 1), který je možné pomocí software materiálově a tvarově modifikovat dle potřeby zákazníka s ohledem na velikost svrškového dílce. Po finální modifikaci se celý spodkový dílec uloží do digitálního formátu a předá se řídicímu systému 3D tiskárny.

Při samotném procesu 3D tisku, který je realizován nanášením po vrstvách ze struny, multikomponentní 3D tiskárna nanáší nejdříve nášlapnou vrstvu podešve 1_ z termoplastického elastomeru na bázi polyuretanu (TPE-U) se zpracovatelskou teplotou 180 až 220 °C, zvýšenou adhezí (koeficient tření f při pohybu na mokré podložce f > 0,3), tvrdostí 95 Shore A, pevností 4,5 MPa a s minimálně 1,15x vyšší odolností proti opotřebení než má materiál horní vrstvy mezipodešve 2 spodkového dílce. Tímto materiálem je také termoplastický elastomer na bázi polyuretanu (TPE-U), ale s jinými mechanickými vlastnostmi - s pevností v tahu 2,5 MPa a s tažností 180 %. Vrstva mezipodešve 2 se nanese na již zhotovenou podešev 1_ na stejném zařízení 3D tiskárny a to během 1 cyklu.

Po dokončení 3D tisku se hotový spodkový díl (Obr. 2) připojí lepením ke svršku 3, který může být vyroben konvenční technologií, např. šitím. Tím je vyrobena kompletní customizovaná obuv (Obr. 3).

Příklad 2

Výroba kompletní vícevrstvé spodkové části multikomponentím 3D tiskem

Na základě scanu již vyrobeného fyzického kopyta se získají digitální data, které se převedou na digitální 3D model kopyta a následně se vygeneruje virtuální 3D model konstrukce jednotlivých dílců spodkové části obuvi jako v příkladu 1. Ovšem s tím rozdílem, že všechny tři vrstvy spodkového dílce (Obr. 4) se vyrobí na výrobní lince složené ze tří 3D tiskáren sestavených v lince za sebou (Obr. 5) a pracujících na principu postupného nanášení materiálů po vrstvách ze struny.

Při samotné výrobě spodkové části obuvi, první 3D tiskárna (Obr. 5 - I.) nanese nášlapnou vrstvu - podešev 1 z termoplastického elastomeru na bázi polyuretanu (TPE-U) se zpracovatelskou teplotou 180 až 220 °C, s pevností 3,8 MPa a s tažností 200%. Součástí materiálu pro 3D tisk je i protiskluzová aditivace zaručující výsledný koeficient tření f podešve 1 při pohybu na mokré podložce f > 0,30. Následně pak druhá multikomoponentní 3D tiskárna (Obr. 5 - II.) vytiskne vnitřní vrstvu 4, která se bude skládat ze ztužujících prvků (A) na bázi termoplastického polyamidu (TPE-A) se zpracovatelskou teplotou 190 až 230 °C, s pevností 10 MPa a tažností 50 % a z výplňové části (B) pro lepší dopad na bázi kopolymerů elyethylén vinyl acetát (EVA) se zpracovatelskou teplotou 220 až 240 °C, s pevností 1,8 MPa a tažností 400 %. Pro zlepšení adheze obsahuje kopolymer elyethylén vinyl acetátu (EVA) kompatibilizátor - maleinanhydrid nebo je při nanášení upraven plasmou z pistole, zakomponované ve 3D tiskárně.

Třetí 3D tiskárna (Obr. 5 - III.) pak tiskne horní vrstvu 5 spodkové části, kterou je půdování - použitým materiálem je zde měkčí verze polymeru kyseliny mléčné (soft PLA) se zpracovatelskou teplotou 215 až 230 °C, který obsahuje jako aditiva parfémy, má pevnost 4 MPa a tažnost 400 %. Jinou alternativou je zde také aditivace magnetickými částicemi, jako je ferit barnatý a ferit strontnatý, či elektricky vodivým materiálem, jako je uhlíkový prach, k tvorbě stimulačního magnetického nebo elektrického pole, zejména v obuvi pro diabetiky.

Svršek 3 se opět zhotoví konvenční technologií na předem vyrobeném kopytě a následně se spojí se spodkovou částí vyrobenou na 3D tiskárenské lince.

Příklad 3

Výroba kompletní customizované obuvi multikomponentím 3D tiskem

Na základě 3D scanu nohou zákazníka se zhotoví virtuální 3D model konstrukce customizované obuvi (Obr. 7) jako v Příkladu 1, s tím rozdílem, že horní vrstva 5 spodkové části obsahuje tvarové platformy 6 a korekční prvky 7 o různé tuhosti dle tlakového snímku chodidla. Svršek obuvi 3, integrovaný s touto horní vrstvou 5 spodkové části, jev tomto případě vyroben současně se spodkovým dílcem (Obr. 8) na výrobní lince složené ze dvou 3D tiskáren sestavených vedle sebe (viz schéma na Obr. 9) a pracujících na principu postupného nanášení materiálu po vrstvách.

První 3D multikomponentní tiskárna (Obr. 9 -1.) vytiskne nášlapnou vrstvu - podešev z termoplastického elastomeru na bázi polyuretanu (TPE-U) se zpracovatelskou teplotou

180 až 220 °C, s pevností 3,5 MPa a tažností 250 %, kde součástí materiálu pro 3D tisk je * · ) ·

opět protiskluzová aditivace zaručující výsledný koeficient tření f podešve 1 při pohybu na mokré podložce f > 0,30, a dále vytiskne také mezipodešev 2 z termoplastického polyuretanu na bázi styrenu (TPE-S) se zpracovatelskou teplotou 185 až 210 °C, s pevností 2,5 MPa a tažností 300 %.

Následně druhá multikomoponentní 3D tiskárna (Obr. 9 - II.) vytiskne horní vrstvu 5 spodkové části současně se svrškem 3 z termoplastického elastomeru na bázi polyuretanu (TPE-U) se zpracovatelskou teplotou 180 až 220 °C, s pevností 4 MPa a tažností 300 % společně se zabudovanými tvarovými platformami 6 a korekčními prvky 7. Jejich tuhost může být upravována podle potřeby zákazníka v rozmezí 3 až 4,5 MPa a tažností 180 - 400 %. Multikomoponentní 3D tiskárna je vybavena zabudovaným směšovacím zařízením, které funguje na principu směšování materiálů jedné kategorie, ale s rozdílnými vlastnostmi. Materiály jsou umístěny v separátních zásobnících a jejich proudy tavenin se spojují ve směšovací trysce.

Z hygienických důvodů je možné zakomponovat/vytvořit geometrickou perforovanou strukturu 11 s otvory a kanálky ve vnitřní a/nebo horní části spodkových dílů, která zajišťuje prodyšnost (viz. Obr. 6).

Ke zvýšení soudržnosti spojení mezipodešve 2 a horní vrstvy 5 spodkové části s integrovaným svrškem 3 se vytvoří na rozhraní jednotlivých komponent geometrické tvary zajišťující mechanické zámky - viz detail provedení zámků na obr. 11.

Příklad 4

Výroba customizované podešve multikomponentím 3D tiskem s volitelným tvarem desénu a s montážním prostorem pro insert

Na základě standartních metrologických dat obuvi se zhotoví virtuální 3D model konstrukce customizované obuvi (Obr. 10) jako v příkladu 1, s tím rozdílem, že tvar dezénu 8 v nášlapné části spodkové obuvi je uživatelsky volitelný a v podešvi i je připraven montážní prostor 9, do kterého bude možné vkládat vložky - inserty 10, jako jsou protiskluzové vložky a vložky k tvorbě stimulačního magnetického nebo elektrického pole na bázi permanentních magnetů, superkapacitorů či piezoelektrických generátorů.

Pro samotný proces výroby se použije multikomponentní 3D tiskárna pracující na principu postupného nanášení materiálu po vrstvách. V prvním kroku se nanese podešev 1.

v navrhovaném designovém provedení z termoplastického elastomeru na bázi polyuretanu (TPE-U) se zpracovatelskou teplotou 180 až 220 °C, pevností 4 MPa, tažností 300 % s tím, že součástí materiálu pro 3D tisk je protiskluzová aditivace zaručující výsledný koeficient tření f podešve 1 při pohybu na mokré podložce f > 0,30. Před započetím tisku uzavírací vrstvy dutiny se do volného prostoru - montážní dutiny 9 vloží předem připravený insert 10 a následně se tento insert 10 zatiskne další vrstvou. Mezipodešev 2 se nanese z termoplastického elastomeru na bázi polyuretanu (TPE-U) se zpracovatelskou teplotou 180 až 220 °C, pevností 2,5 MPa a tažností 200 %.

Po dokončení 3D tisku se hotový spodkový díl spojí se svrškem 3 obuvi dle standartních technologií.

Claims (13)

1. Způsob výroby customizované obuvi, při němž se z individuálního virtuálního modelu vytvořeného na základě 3D scanu nohy zákazníka a/nebo standardních metrologických dat obuvi, případně z fyzického kopyta vytvoří virtuální 3D model kopyta, odpovídající vnitřnímu prostoru obuvi, na základě kterého se pak dále vygeneruje virtuální zobrazení customizované obuvi v části svrškových i spodkových dílců, včetně podešve v designovém provedení podle požadavku zákazníka, vyznačující se tím, že se spodková část obuvi samotná nebo i ve spojení se svrškem (3) vyrobí jako kompaktní celek v procesu multikomponentního 3D tisku dílčích vrstev a dílů vybraných ze skupiny zahrnující nášlapnou vrstvu podešve (1), vnitřní vrstvu (4) obsahující ztužující (A) a výplňové (B) díly spodkové části, mezipodešev (2), výplňové díly spodkové části obuvi pro měkčí došlap, ztužující strukturu pravidelných, či nepravidelných mřížek a výztuh, tvarově a tuhostně diferencovanou platformu (6) v homí vrstvě (5) spodkové části, včetně korekčních (7) a masážních prvků.

2. Způsob podle nároku 1, vyznačující se tím, že k multikomponentnímu 3D tisku, který je realizován nanášením po vrstvách ze struny, se použije kombinace materiálů se zpracovatelskými teplotami lišícími se maximálně o 30 % a s příbuznou, případně kompatibilizátory upravenou polaritou.

3. Způsob podle nároku 2, vyznačující se tím, že k multikomponentnímu 3D tisku se použije kombinace materiálů elastomemího charakteru a/nebo pěnových materiálů ze skupiny zahrnující termoplastické elastomery (TPE) na bázi polyuretanu (TPE-U), styrenu (TPE-S, typu SBS nebo SEBS) nebo polyamidu (TPE-A), respektive polymeru kyseliny mléčné (PLA) a kopolymer etylen vinyl acetát (EVA) s přídavkem kompatibilzátoru, zejména maleinanhydridu nebo s úpravou polarity plasmou.

4. Způsob podle nároků 1 až 3, vyznačující se tím, že jako materiál pro 3D tisk nášlapné vrstvy podešve s dezénem se použije TPE o pevnosti minimálně 3MPa, tažnosti minimálně 200 % a odolnosti proti opakovanému ohybu alespoň 30 000 cyklů s protiskluzovou aditivací.

5. Způsob podle nároků 1 až 3, vyznačující se tím, že jako materiál pro 3D tisk vnitřní vrstvy ztužujících a výplňových dílů spodkové části se použije TPE o pevnosti minimálně 2,5 MPa a tažnosti minimálně 180 %.

6. Způsob podle některého z nároků 1 až 5, vyznačující se tím, že materiály pro 3D tisk dílčích vrstev a dílů kompaktního celku spodkové části obuvi obsahují aditiva ze skupiny zahrnující parfémy, aditiva proti pocení nohou, biologicky aktivní látky, elektricky vodivé částice, jako je uhlíkový prach a magnetická plniva.

7. Způsob podle nároků 1, vyznačující se tím, že nášlapná vrstva podešve se vyrobí s individuálně volitelným tvarem desénu, volitelnou materiálovou skladbou, včetně lokálního určení polohy dílů z různých materiálů s ohledem na účel aktivity a prostředí použití.

8. Způsob podle nároku 1, vyznačující se tím, že v průběhu 3D tisku multikomponentní spodkové části obuvi se ke zvýšení soudržnosti vytvoří u jednotlivých komponent mechanické zámky.

9. Způsob podle nároku 1, vyznačující se tím, že v průběhu 3D tisku spodkové části obuvi se do připravených montážních prostorů (9) vkládají vložky - inserty (10), jako jsou vložky k tvorbě stimulačního magnetického nebo elektrického pole na bázi gelových výplní s magnetickými aditivy, permanentních magnetů, superkapacitorů a/nebo piezoelektrických generátorů, případně protiskluzové vložky a následně se fixují další vrstvou, resp. vrstvami materiálu z 3D tiskárny.

10. Způsob podle nároku 1, vyznačující se tím, že multikomponentní 3D tisk dílčích vrstev a dílů kompaktního celku spodkové části obuvi se realizuje na jednom zařízení pro multikomponentní 3D tisk nebo na výrobní lince s větším počtem zařízení pro 3D tisk.

11. Způsob podle nároku 1, vyznačující se tím, že při multikomponentním 3D tisku dílčích vrstev a dílů spodkové části obuvi se materiály jednotlivých vrstev a dílů nanášejí za

3 »

4 » účelem tvorby individuálního designu, změny mechanických vlastností, či obojího, koextruzně, nebo v podobě směsí produkovaných směšovacími tryskami.

12. Způsob podle nároku 1, vyznačující se tím, že ztužující struktura pravidelných, či nepravidelných mřížek a výztuh se modifikuje konkrétní tvarovou a materiálovou variací podle individuální potřeby zákazníka.

13. Způsob podle nároku 1, vyznačující se tím, že lokální oblasti v homí vrstvě spodkové části obuvi se optimalizují podle individuální potřeby zákazníka na základě tlakového snímku chodidla.