CS232362B1

CS232362B1 - Obuvnicky podoávový materiál

Info

Publication number: CS232362B1
Application number: CS828317A
Authority: CS
Inventors: Rudolf Kurkin; Dusan Skoda; Jozef Magula
Original assignee: Rudolf Kurkin; Dusan Skoda; Jozef Magula
Priority date: 1982-11-22
Filing date: 1982-11-22
Publication date: 1985-01-16
Also published as: CS831782A1

Description

Vynález sa týká obuvnického podošvového materiálu na báze blokového kopolymeru Ax-By-Ax, v ktorom Ax tvoria polystyrénové bloky o priememej molekulovéj hmotnosti 20 000 až 30 000, zatial’ co By tvoria polybutadiénové bloky o priememej molekulovej hmotnosti 35 000 až 220 000, kde tieto základné polystyrénové a polybutadiénové blokové jednotky sú navzájom nelineáme usporiadané křížením do priestorových teleblokov s případnou náhradou časti lineáme usporiadaných blokových kopolymérov, Sálej obsahuje krystalický polystyrénový termoplast s molekulovou hmotnosťou 180 000 až 220 000, naftenický olej, etylénvinylacetát, plnívá, připadne vnútomé mazadlá a farbivá.

V súčasnosti sa priemyselne používajú blokové kopolyméry p oly s t y rén-p o 1 y i z op i’é.n-p olystyrén a polysty rén-p o 1 y b u t ad i énpolystyrén. Ak sú vyrobené v pomeme vymedzenom rozsahu molekulových hmotností, majú tieto blokové kopolyméry vlastnosti elastomérov a sú spracovatelné tvarováním na strojoch pre temoplaasty, za teplot, ktoré prevyšujú ich bod máknutia. Medzi Salsie sposoby spracovania blokových kopolymérov je potřebné zaradiť hlavně vstrekolisovanie a vytlačovanie, ktoiým sa možu spracovávať opakované bez vzniku odpadu. Je známy tiež materiál pozostávajúci zo 100 hmotnostných dielov kopolymeru typu Ax-By-Ax, ktorý tvoria polybutadiénové a polystyrénové bloky, 10 až 50 hmotnostných dielov naftenického oleja a 5 až 20 hmotnostných dielov plniva na báze kysličníka křemičitého.

232 362

Z dovodu. nedostatku a rastúcich cien základných blokových kopolymérov výrobcovia podošvového materiálu znižujú obsah týchto kopolymérov, čo má za následok zhoršénie fyzikálnomechanických parametrov podošvového materiálu.

Na spracovatelské vlastnosti má vplyv obsah polystyrénu základného blokového kopolyméru a jeho množstvo přidávané v procese miešania. Plnenie zmesi krystalickým polystyrénem do určitej miery kladné vplýva na fyzikálno-mechanické parametre, ako sú tvrdost’ vyrábaných podošiev a ich odolnost voči odieraniu. Vyššie plnenie zmesi krystalickými jrolystyrénmi a olejmi má priaznivý vplyv na zníženie obsahu základných polymérov, ale nepriaznivo vplýva na fyzikálnomechanické parametre. K zlepšeniu indexu toku taveniny pri 180 °C sa nevylučuje moaost zaměnit priestorovo usporiadaný blokový kopolymér 10 až 40 hmotnostnými percentami lineárně usporiadaným blokovým kopolymérom. Použitím niektorých plniv a nastavovadiel sa zhoršujú Salšie vlastnosti zmesi, například jej vyfarbitelnost.

Uvedenými nevýhodnými vlastnostami sa nevyznačuje obuvnicky podošvový materiál, ktorého podstata spočívá v tom, že obsahuje 10 až 53 hmot. dielov nastavovadla pozostávajúceho, vztiahnuté na celkovú hmotnost nastavovadla, zo 70 až 220 hmot. dielov mletého gumového odpadu na báze butadiénstyrénového kaučuku s obsahom 20 až 50 hmot. percent styrénovej zložky, 7 až 20 hmot. dielov naffénického oleja, 2,5 až ,

4,5 hmot. dielu peptazínu, 10 až 35 hmot. dielov kopolyméru kyseliny kumaronovej a kyseliny indenovej, 1 až 10 hmot. dielov kaolínu, popřípadě do 25 hmot. dielov kysličníka křemičitého.

Výhodou obuvnického materiálu na výrobu podošiev, připraveného podlá vynálezu, je spracovanie druhotnéj suroviny - regenerovanej gumy ako plniva do zmesi na báze

3.232 362

Mokových kopolymérov. Snížením spotřeby základného polymeru, o 10 až 25 Jrraotnostných percent sa znížia výrobně náklady, pričom zostáva zachovaná pevnost’ podošvového materiálu v áalsom trhaní v rozmedzí 23 až n/mm, odolnost proti odieraniu v rozmedzí 75 až 100 f, pričom odrazová pružnost vzrastie z póvodných 4-0 9 na 44 >· Prídavkom nastavovadla sa vhodné posobí na zníženie doby miešania výslednej zmesi tým, že jednotlivé zložky, t.j. kaučuk a plnívá sú homogenizované v regenerovane j gumě, čím umožňujú do výslednej zmesi tieto zložky dávkovat v zníženom množstve. Výhodou uvedenej zmesije tiež jej dobrá vyfarbitefnost.

Pri príprave obuvnického podošvového materiálu sa jednotlivé komponenty homogenizujú v hnetiči, ktoréiP komora je vyhriata nad teplotu 120 až 140 °C, odkial’ materiál prechádza cez dvojvalcový kalander, valcami vyhriatymi na S0 až 100 °G a odiial’ sa zrezávaným pásom šířky. 10 až 20 cm zásobuje vytlačovací stroj s teplotou valca 90 až 100 °0, ktorým sa materiál cez vytlačovaciu hlavu s teplotou 80 až 95 °θ vytláča vo formě granulí do chladiaceho zariadenia a k baleniu.

Horaogenizácia zložiek v hnetiči sa vykonává v dvoch fázach. V prvej fáze sa homogenizujú teleblokové kopolyméry S-B-S s krystalickým polystyrénom, etylénvinylacetátovým kopolymérom a nastavovadlom z regenerovanej gumy. Homogenizá cia prebieha za neustálého miešania po dobu 8 až 10 minút pri teplote 150 °C, pričom sa postupné přidává antioxidačný prostriedok, absorbčný prostriedok ultrafialového žiarenia a tepelný stabilizátor. Po ukončení prvej fáze homogenizácie uvedených zložiek sa preruší ohřev.

V druhej fáze homogenizácie sa přidávájú do zmesi plnívá na báze kysličníka křemičitého, olej, vnútorné mazadla, farbivá a nadúvadlo.

232 362

- 4 K bližšiemu objasneniu vynálezu slúžia příklady praktického prevedenia, v ktoiých je popísaný obuvnicky podošvový materiál a namerané niektořé jeho fyzikálnomechanické vlastnosti. Množstva jednotlivých zložiek sú uvádzané v hmotnostných dieloch.

Příklad 1

Obuvnicky podošvový materiál, určený pre výrobu jednotil vých podošiev, sa připraví postupným zhomogenizováním nasledovných zložiek:

Teleblokový kopolymér S-B-S 70 (bu: sty = 70:30, nastavený 50 dsp oleja) Teleblokový kopolymér S-B-S 20 (bussty = 70s30)

Krystalický polystyrén 26

Kopolymér etylénvinýlacetátu 6 (s obsahom vinylacetátu 15/0

Regenerovaná guma 27 (pozostávajúca z 85 hmot. dielov mletého styropóru, 120 hmot. dielov obolitu, hmot. dielov styrénbutadiénového kaučuku (bu:sty = 75:25), hmot. dielov naftenickéhooleja, 8,5 hmot. dielov kaolínu, 3»5 hmot. dielu regeneračného činidla peptazínu a 25 hmot. dielov kopolymeru kyseliny kumaronovej a kyseliny indenovej)

Antioxidant meikaptofeenztiazol 0,8 Stabilizátor dilaurylditiopropionát 0,6 Naftenický olej 16,0 Vosk E 0,2 (etylénglykolový ester vyšších mastných a voskových kyselin, prevážne kyseliny montánovej)

Stearín III 0,2 (zmes kyseliny stearovej a palmitovej)

- 5 232 382

Kysličník křemičitý 14,0

Kysličník titaničitý 0,6

Kysličník zinočnatý 0,6

Asfalt AÓK-120 0,25

Farbivo TPE beč P-1250 0,07

Farbivo Giallo solido vulcol GR (10%) 0,05

Farbivo Roaso solido vulcol 1 (25%) 0,05

Hadúvadlo azodikarbónamid 0,3

Podošvy vyrobené z tohoto materiálu vykazujú nasledovná fyzikálno-mechanické vlastnosti:

Pevnost v tahu

Hustota

Tvrdost

Odolnost proti odieraniu (metoda Bussen - Sehlobach) Odolnost proti vzniku trhlin (metoda podlá De Mattia) Pevnost v dalšom trhaní

MPa 1,01 £/cm^

65,0

100,0

ShA

K*.

nad 100 000 ohybov

H/ram

Příklad 2

Obuvnicky podošvový materiál, určený pre výrobu jednotkových podošiev, sa připraví postupným zhomogenizováním nasledovných zložiek:

Teleblokový kopolymer 3-B-S 90 (bu:sty = 70:30, nastavený 50 dsp oleja) Krystalický polystyrén 21

Kopolymer etylénvinylacétátu 6

Regenerovaná guma 40 (pozostávajúca zo 60 hmot. dielov mletého styropóru, 20 hmot. dielov abolitu, hmot. dielov butadiénstyrénového kaučuku (bu:sty = 78:22) 18 hmot. dielov naftenického oleja, 4 hmot. dielov peptazínu, hmot. dielov kaolínu a 32 hmot. dielov kopolymeru kyseliny kumaronovej a kyseliny indenovej)

- 6 232 382

Antioxidan merkaptobenztiazol 0,6 Stabilizátor dilaurylditiopropionát 0,8 Naftenický olej 18

Vosk E	0,2
Stearín III	0,2
Kysličník křemičitý	13,7
Kysličník titaničitý	0,5
Kysličník zinočnatý	0,8
Parbivo beč ΤΡΞ	1,75
Hadúvadlo azodikarbónamid	0,3

Podosvy vyrobené z tohoto materiálu, vykazujú následovně fyzikálno-me chánické vlastnos ti:

Pevnost v tahu 6,5 MPa

Hustota 1,01 g/ cm'

Tvrdost 60,0 °ShA

Odolnost proti odieraniu 100,0 / (metoda Bussen - Schlobach)

Odolnost proti vzniku trhlin nad 100 000 ohybov (metoda podlá De Mattia)

Pevnost v Číalšom trhaní 30 H/mm

Příklad 3

Obuvnicky podošvový materiál sa připraví zhomogenizovaním v hnietiči postupným přidáváním nasledovných zloziek:

Telehlokový kopolymér S-B-S 74 (buzsty = 60:40, nastavený 50 dsp oleja)

5SLe blokový kopolymér S-B-S 25 (buzsty = 70:30, nastavený 50 dsp oleja)

Krystalický polystyrén 18

Kopolymér etylénvinylacetátu 6 (s obsahom vinylacetátu 18

Regenerovaná guma 43 (pozostávajúca z 85 hmot. dielov mletého styropóru, 120 hmot. dielov obolitu, hmot. dielov styrénbutadiénového kaučuku (buzsty =75:25), 14 hmot. dielov naftenického

232 362 oleja, 3,5 hmot. dielov kaolínu, 3,5 hmot.

dielu peptazínu, a 25 hmot. dielov kopolyméru kyseliny kumaronovej a kyseliny indenovej)

Antioxidant merkaptobenztiazol 0,6

Stabilizátor dilanurylditiopropionát 0,8

Kysličník křemičitý 12,5

Kysličník titaničitý 0,5

Kysličník zinočnatý 0, 5

Parbivo beč ΪΡΕ 1,75

Hadúvadlo azodikarbonamid 0,3

Podošvy vyrobené z tohoto materiálu vykazujú následovně fyzikálno-mechanické vlastnosti: ·

Pevnost v tahu 6 MPa

Hustota 1,15 g/cm

Tvrdost 62,'0 °ShA

Odolnost proti odieraniu 82,0 % (metoda Bussen-Schlobach)

Odolnost proti vzniku trhlin nad 100 000 ohybov (metoda podlá De Mattia)

Pevnost v Číalšom trhaní 23 H/mm

Příklad 4

Obuvnicky podošvový materiál sa připraví zhomogenizovamm v hnietiči postupným přidáváním nasledovných zložiek:

T%1 blokový kopolymér S-B-S 79 (bu:sty = 60:40, nastavený 50 dsp oleja) Teleblokový kopolymér S-B-S 20 (bu:sty = 70:30) ,

Krystalický polystyrén 25

Kopolymér etylénvinylacetátu 6 (s obsahom vinylacetátu 18 yi)

Regenerovaná guma 53 (pozostávajúca zo 70 hmot. dielov mletého styropóru, 100 hmot. dielov obolitu,

- 8 232 362 hmot. dielov styrénbutadiénového kaučuku (sty:bu = 75:35), 10,0 hmot. dielov naftenického oleja, 2,8 hmot. dielov peptazínu,

3,5 hmot. dielu kaolínu, 5 hmot. dielov kysličníka křemičitého, 15 hmot. dielov kopolyméru kyseliny kumaronovej a kyseliny indenovej)

Antioxidant merkaptobenztiazol 0,6

Absoírbér UV žiarenia dilaurylditiopropionát 0,7

Vosk E 0,2

Haftenický olej 16,0

Hadúvadlo azodikarbónamid 0,3

Kysličník křemičitý 10,0

Kysličník titaničitý 0,5

Kysličník zinočnatý 0,8

Farbivo beč TPE 0,22

Podošvy vyrobené z tohoto materiálu výkazujú následovně fyzikálno-mechanické vlastnosti:

Pevnost v tahu Hustota Tvrdost

Odolnost proti odieraniu (metoda Bussen-Schlobach)

Odolnost proti vzniku trhulín nad 100 000 ohybov Metoda podlá De Mattia)

Pevnost v áalaom trhaní 25 H/mm

5,9 MPa o

1,16 g/ cm 64,0 °ShA 85

Příklad 5

Obuvnicky podošvový materiál, určený pre výrobu jednotkových podošiev, sa připraví postupným zhomogenizováním nasledov ných zložiek:

neblokový kopolymér S-B-S 40 (bu:sty = 60:40, nastavený 50 dsp oleja)

- 9 232 382

Teleblokový kopolymér S-B-S 30 (bu:sty = 70:30, nastavený 50 dsp oleja) Teleblokový kopolymér S-B-S 20 (bu:sty = 70:30)

Krystalický polystyrén 25

Kopolymér etylénvinylacetátu 6 (s obsahom vinylacetátu 25 % )

Regenerovaná guma 27 (pozostávajúca z 100 hmot. dielov mletého odpadu z pneumatik, 20 hmot. dielov styrénbutadiénevého kaučuku (buťsty = 75:25), hmot. dielov naffénického oleja, 8,5 hmot. dielov kaolínu, 3,5 hmot. dielov peptazínu a 25 hmot. dielov kopolymeru kyseliny kumaronovej a kyseliny indenovej)

Naftenický olej 18

Antioxidant merkaptobenztiazol 0,8

Stabilizátor dilaurylditiopropionát 0,6

Vosk E 0,2

Stearín III 0,2

Kysličník křemičitý 14,0

Kysličník titaničitý 0,6

Kysličník zinočnatý 0,6

Asfalt A0K-120 0,25

Parbivo TPE beč P-1250 0,07

Parbivo Giallo solido vulcol GR (10%) 0,05

Parbivo Rosso solido vulcol L (25%) 0,05

Hadúvadlo azodikarbónamid 0,3

Podošvy vyrobené z tohoto materiálu vykazujú nasledovné fyzikálno-mechánické vlastnosti:

Pevnost ύ tahu 6,3 MPa

O

Hustota 1,15 g/cnr

Tvrdost 62 °ShA

Odolnost proti odieraniu 84 % (metoda Busse-Schlobach)

Odolnost voči vzniku trhlin nad 100 000 ohybov

Pevnost v áalšom trhaní 28 N/mm

Claims

Obuvnicky podošvový materiál .na báze 70 až 100 hmotnostných dielov blokového kopolymeru typu Ax-By-Ax, v ktorom Ax tvoria polystyrénové bloky o priememej molekulovej hmotnosti 20 000 až 30 000 a ich podiel v celkovom kopolyméri je 28 až 45 hmotnostných percent, zatia! oo By tvoria polybutadiénové bloky o priememej molekulovej hmotnosti 35 000 až 220 000, kde tieto základně polystyrénové a polybutadiénové blokové jednotky‘sú navzájom ne lineáme usp o ria dané křížením do priestorových teleblókov s případnou náhradou 10 až 40 hmotnostných dielov lineáme usporiadaných blokových kopolymércv, 15 až 45 hmotnostných dielov krystalického polystyrénového termoplastu s molekulovou hmotnostou 180 000 až 220 000, 14 až 50 hmotnostných dielov naftenického oleja,
5 až 10 hmotnostných dielov kopolymeru etylénvinylacetátu s obsahom 1£> až 28 hmotnostných percent volného vinylacetátu,
10 až 20 hmotnostných dielov plniva na báze kysličník© křemičitého, připadne 0,1 až 0,5 hmotnostného dielu vnútomých mazadiel, 0,05 až 2,0 hmotnostných dielov farbiva, vyznačujúci sa tým, že obsahuje 10 až 53 hmotnostných dielov nastavovadla,pozostávajú.ceho, vztiahnuté na celkovú hmotnost nastavovadla, zo 70 až 220 hmotnostných dielov mletého gumového odpadu na báze butadiénstyrénovóho kaučuku s obsahom 20 až 50 hmotnostných percent styrénovej zložky, 7 až 20 hmotnostných dielov naftenického oleja, 2,5 až 4,5 hraotnostného dielu peptazínu, 10 až 35 hmotnostných dielov kopolymeru kyseliny kumaronovej a kyseliny indenovej, 1 až 10 hmotnostných dielov kaolínu, popřípadě do 25 hmotnostných dielov kysličníka křemičitého.