CN85107098A - 驱动玻璃退火系统的方法及实行这一方法的玻璃退火系统 - Google Patents

Abstract

一种驱动玻璃退火系统的方法，该系统由加载部分、加热炉、淬火冷却部分及卸载部分组成。这些部分装有由水平滚柱构成的、可联合或分别驱动的传送机。以一般的驱动机械，既可用相同速率驱动传送机，又可使淬火冷却部分传送机脱钩停止。也可不使之停止而代之以非常缓慢地运动。通过这种方法就可能在淬完火的玻璃中产生应力，这一应力一般确实不会损坏正常玻璃，而只是使那些本已存在缺陷、将来会破碎的玻璃先行破坏。

Description

本发明涉及驱动玻璃退火系统的一种方法，所述系统包括：

-一加载部分;

-一加热炉，该加热炉由其中装有加热电阻的绝热腔构成;

-一淬火冷却部分，该部分包括装有鼓风机的冷却设备;

-一卸载部分;

-以上每一部分加热炉的传送机，该传送机由垂直于玻璃传送方向的水平滚柱组成;

-传送机的驱动机械;

-联合地或分别地带动各传送机的离合器机构。

以及，在这一方法中，玻璃板被加热至其退火温度期间内，加热炉的传送机前后移动振荡;在玻璃板进行淬火期间内，淬火冷却部分的传送机也分别地前后移动振荡。

西德专利说明书DE    704，219公布了这样一种退火玻璃系统：其中包括一个第一分度期，其间，传送机往复振荡，以利在炉内加热玻璃板;与此同时，对位于淬火冷却部分的玻璃板进行淬火及冷却。该系统还包括一个第二分度期，其间，两套传送机完成一个把玻璃板从加热炉传送到淬火冷却部分去的操作。由于以同样的速度驱动相互连接在一起的炉子及淬火冷却部分的传送机，所以在炉子和淬火冷却部分之间不会得到有效的长度差：尽管我们想作到这一点，以便给加热炉提供足够的有效长度;而在另一方面，为使淬火冷却部分尽可能的短及低成本，又希望减少其长度。

美国专利公布第2，140，282号中已经公开了一种长的连续式加热炉，连接着一个淬火冷却部分的短的振荡式传送机。然而，在小批量生产中，考虑到进行退火的玻璃板尺寸经常变化，同样以振荡方式驱动加热炉将更为理想，这是由于，在这种方式下可以更容易快捷地对各种变化加以调整。

英国专利说明书GB1，527，782公布了一种解决方案，在该方案中，加热炉和淬火冷却部分的传送机相互连接在一起，并且均以振荡的方式运转，但是淬火冷却部分比加热炉短，其传送机之间所需的速度差通过减速齿轮达到。

美国专利公布第3，994，711中公开了另一种解决方案，其中，炉子及淬火冷却部分的传送机分别装有各自的驱动机械，以便互相独立地带动传送机，从而克服由于炉子和淬火冷却部分之间的长度差，或者由于其上承载的玻璃板之间的长度差所引起的问题。通过独立的传送机驱动器，为某一特定目的而选择各传送机的振荡冲程是可以作到的，这时不必考虑，诸如冲程相等，不相等之类的其它因素。德国专利说明书DE511，244早在1930年就提出了类似的解决方案，其中提出互相独立地驱动传送机，以不同的速度使预冷及冷却部分的传送机振荡。

这样，看起来似乎很明显：传送机需要互相独立的各自的驱动器，以便解决不同的部分之间，以及其上承载的不同长度的玻璃板之间所要求的，给以传送机不同的振荡冲程长度的问题。

然而，即使不用独立的传送机驱动器，已经可能解决这一问题，西德专利说明书DE3，035，591及英国专利说明书GB2，059，941描述了一种系统，其中，传送机机械地连在一起，并且相互关联地由一个驱动马达带动。通过一种新控制运动原理的操作系统，就可以从独立各自驱动方式转变到单一马达驱动方式。根据发明，需要知道关于承载的每一玻璃板的精确长度，同时还要继续观测被传送的玻璃板位置，使用一台微处理机预先算出玻璃板的有关参数，计算例如将传送机连到单一驱动机械上的传动比。与美国专利公布第3，994，711号公开的双驱动器相比。这一解决方案可以明显简化系统结构，降低两套独立的驱动组件成本;尽管如此，相互同步的直流电机连带其控制系统将比单一的交流电机连带其液压变速器（用于在要求的速度及冲程上，将电机的单向旋转变为交变旋转。）贵大约五倍。

本发明也使用单一的驱动电机，由于不存在同步的问题，允许应用一个简单独立的液压变速器及其控制系统。一般的液压变速器不能并联地与另一类似液压变速器同时使用，这是由于，即使一个微小的旋转速度差，也会改变高速度旋转的液压变速器上的整个负载。另一方面，由于退火过程完全不需要精确的速度控制（5%的速度调定即完全满足要求），这就意味着，将两个液压变速器连结隅合在一起的特殊安排是不必要的，这是由于两套设备及所需的特别精密的控制，是十分昂贵的，另外，这样的系统是复杂的，并且易于出故障，因而从退火工艺的角度看，这是带危害性的，因为，如果某些故障使玻璃停留在炉子内，则将破坏掉炉内十分昂贵的陶制滚柱。

本发明在下面一点的意义上说，与上面所述的先有技术明显地不同：即在淬火期间，玻璃板在淬火冷却部分以足够的速度往复振荡淬火，以便防止这时仍然是软的玻璃板在滚柱之间下垂弯曲，或者在软的玻璃表面上形成滚柱的印记;而且，在炉子空载，即其中无玻璃板加热时，加热炉传送机作空载振荡。直至淬火冷却部分的玻璃板中心温度低于它的原料玻璃的“应变点”（strain    point）时，淬火冷却部分的传送机才与炉子传送机脱开而停止，之后，将另一块新的待加热玻璃运进炉内。这时，玻璃板在炉内振荡;当静止在淬火冷却部分的玻璃板冷却到适当的处理温度时，淬火冷却部分的传送机将和卸载部分的传送机机械地联结在一起，并且玻璃板将从淬火冷却部分传到卸载部分。加热炉内的玻璃板连续振荡一个必要的时间间隔，直至淬火冷却部分空载，即其上再没有淬火或冷却的玻璃板。

在本发明的另一实施例中，尤其是对边沿附近带孔洞，凹坑或凸凹不平之类毛病的极易碎玻璃板进行退火时，被冷却的玻璃板并不总是停止不动的，相反地，淬火冷却部分的传送机将通过减速齿轮和加热炉传送机联结在一起振荡，该减速齿轮具有很大的传动比，当加热炉传动机以最大速率振荡时，淬火冷却部分玻璃板的运行速度最大只能达到2.5厘米/秒。其速率是如此之低，并不是为了淬火，这一慢速运动的目的十分明了，就是为产生一个适用的无规则冷却气流，吹到一块已经淬完火待冷却的玻璃板表面，以便在玻璃板内产生应力，其过程其本上和通过喷嘴将冷风吹到一块停止的玻璃表面上的过程相同。关于这些应力的意义将在下文加以叙述。

这一方法及为实施该方法而设计的系统具有如下一些重要的优点：

1.淬火冷却部分滚柱磨损及破碎的危险性降低。

2.设计结构及系统控制得以简化。

3.对所有各种厚度的玻璃，炉内均能维持热平衡。

4.可以保证在运输、安装及使用中容易破碎的大部分玻璃板被事先剔除出去。

下面讨论本发明具有上述优点的原因。

实践中已经发现，当对例如浮法玻璃退火时，如冷却过程中的玻璃中心温度穿过了“应变点”温度（在这一温度点上根据定义玻璃粘度为10^14.5泊），则其退火度或均匀性将不再变化。

今天最常用的浮法玻璃的“应变点”典型地为稍稍高于500℃。通常的事实是，所有当前生产的平板玻璃具有一个高于500℃的“应变点”，所以，在退火过程中玻璃中心的温度如果低于500℃则可以肯定淬火步骤已经完成。在较低的温度下，问题仅仅是将玻璃冷却到适当的处理温度。

对一般退火度的玻璃，退火中的淬火时间如下（其中心温度退回到低于500℃）：

3mm左右    3.5秒

4mm左右    6    秒

5mm左右    9    秒

6mm左右    14    秒

12mm左右    60    秒

当对玻璃进行退火时，在玻璃各点处的淬火均匀性是十分重要的，这是由于，不均匀淬火易于引起额外损失，降低最终产品的强度。以及引起光学畸变（例如，如果一个偏振光被玻璃反射，则会出现浅兰色光点）。而另一方面，在冷却期间，造成足够的不均匀冷却，以便使那些有毛病的玻璃在生产阶段即行破碎是非常重要的，这是由于与其相比，对玻璃在运输、安装和使用中造成的破碎保证费相对而言是极其昂贵的。

正如下面将要详细说明的，针对这一背景情况，下面这点值得珍视：即本发明的一个显著优点是减少了淬火冷却部分的滚柱表层的磨损及破坏。

淬火冷却部分滚柱的表层一般地说由螺旋状绕在滚柱上的耐热丝，或堆积嵌套在滚柱上的纤维玻璃，或数个拧到滚柱上的园环组成（例如，可参见美国专利US.4，421，482）。

淬火冷却部分滚柱的主要问题一直是，由于锋利的玻璃边缘而造成滚柱表层易于磨损及破坏。

特别是当退火中的玻璃在淬火冷却部分破碎时，滚柱表层很容易被破坏掉。统计表明，玻璃在淬火冷却部分的破碎是非常普遍的。根据加工玻璃的种类，退火设备热力机械的性质，操作者设定的控制数据等的不同，玻璃破碎的百分比在0.2%-10%区间变化。

发生玻璃破碎的典型情况如下：

在淬火阶段，一般来说不可能注意到玻璃内的任何变化。一当过了淬火阶段，玻璃内部已通过“应变点”，玻璃首先裂成大的碎片，之后当玻璃继续冷却程序时，这些大的碎片进而“炸裂”成小的碎屑，那些开始破碎时的大玻璃碎片对淬火冷却部分的滚柱来说是最麻烦的，这是由于那些大碎片的尺寸常常是可以落入滚柱之间并且竖直地存留在冷却喷嘴之间或喷嘴顶部，其锋利的玻璃边沿将把淬火冷却部分滚柱的表面层割破毁坏。

在淬火阶段之后，立刻停止滚柱的转动并保持其静止不动，直至大玻璃碎片的阶段过去，并且所述玻璃片炸裂成碎屑，那些大碎片则不能破坏滚柱，而代之以碎屑的形式从鼓风机喷嘴之间无害地落入淬火冷却部分的底部。

在淬火冷却部分传送机和卸载部分传送机联结起来之前，将鼓风机喷嘴撤走，并将完整无损的玻璃挪到卸载辊道上，将会更方便地使玻璃碎屑下落。这样将在喷嘴和滚柱之间提供更大的空间，从而使玻璃碎屑更加自由地落下。

上述的高传动比以及由此而得到的极慢运动，仅仅应用在处理过程中极易破碎的玻璃时，其中包括那些边沿附近有孔洞或边沿处有小半径凹坑的玻璃。其目的是在冷却期间使冷气流稍微移位，以使例如孔洞和边沿之间的凹坑（非常脆弱的点）不被接连地暴露到冷气流中心，不然，它将导致那些即使从统计角度而言，其承受外负载的强度合乎要求的玻璃也会被裂。然而，这一运动是如此之慢，以致如果将其应用在淬火阶段，其结果将会是不均匀退火，以及由此而造成不合格玻璃。

在冷却阶段使淬火冷却部分传送机通过高传动比而运行，从滚柱磨损的角度看，其结果不如完全停止传送机的效果好;然而，由于淬火冷却部分传送机滚柱的运行速度低于炉子传送机滚柱速度的1/10，由此，一个主要的改进被完成。

本发明的另一个显然的优点是：只使用一台驱动电机，可在分别不同的时间内，将玻璃负载从炉内卸至淬火冷却部分，以及向炉内加入新的负载。这样，尽管玻璃的加工在炉内加热过程结束后并未完成，也不必要在炉子空载阶段开动其传送机。

关于高传动比问题的解决办法是，当淬火冷却部分的玻璃已经相对于炉子改换了一个距离为A＝Kv·L的位置时，完成炉子的加载操作。其中

Kv：齿轮传动比，＜1/10（典型值1∶15）;

L：从加载辊道到面朝淬火冷却部分的炉端间的加载移动长度。

本发明对炉子开始加载没有任何其它限制，完全不需要象现有专利GB2，059，941中那样，先得进行运算，以便选择传动比。

本发明的第三个重要的优点是，对所有各种厚度的玻璃而言，炉子的负载都更为均匀。其所以能作到这点，是由于在淬火期间，加热炉传送机无负载地振荡。退火炉的整套设备一般来说非常笨重庞大，象陶制辊柱本身就带有大量热能。因此，炉内温度的变化为一极缓慢冗长的过程，即使炉内气体空间温度可被较快变化，滚柱的温度变化也将是十分缓慢的。

在生产实践中已经发现，对所有各种厚度的玻璃维持炉温恒定不变是非常重要的，因为，一般来说振荡退火设备用于短系列生产，退火的玻璃厚度一天之间变化几次。

还有，炉子的热平衡对过载十分敏感，特别是当炉子的滚柱实际上作为玻璃及下部加热元件之间的旋转热交换器时，炉子滚柱的温度终会迅速降低。每单位时间内它们必须传导的热量越多，则相对下部加热元件而言其温度降低得越多。

由于负载造成的滚子温度降低，对所有滚柱式水平退火设备而言，是一个普遍的问题。例如美国专利US3，994，711中提出，将振荡式退火设备的炉子长度作成两倍于所加工的最长玻璃长度。使滚柱具有规则的无玻璃负载的中间阶段，以便从上到下地平衡它们的温度。

这种型式的解决方案存在的一个问题是：由于加长炉子长度而造成的高价格。而且事实上，滚柱在不同的时间没有玻璃负载，位于炉子中心区的滚柱比位于炉子端部附近的滚柱冷的多，端区滚柱相对于中心区的滚柱而言，玻璃板很少到达，而且仅停留短时间。

当加热炉长度很短，以致除开同步地加载及卸载阶段外，玻璃总是位于炉子的某些滚柱上，只在加载，卸载阶段炉内滚柱才有几秒钟时间无玻璃板负载，在这种状况下，实践证明，为达到现在提出的要求，如果炉内的玻璃板加热到其退火温度的时间长于40秒/毫米，例6毫米厚的玻璃板，其加热时间起码要不少于240秒，则滚柱的温度方可被满意地调正控制。

然而，炉内玻璃的加热时间并不是正比于玻璃的厚度，较厚的玻璃吸收更多的炉子辐射能。当保持炉温不变时，加热到退火温度的实际加热速率，一般地如图3示出的时间线。

事实上，如果炉温设定在对3mm厚玻璃为最佳，则对12mm厚玻璃，该加热炉过载20%，其结果是厚玻璃的光学质量遭受损失，并且在退火过程中玻璃的破碎量迅速增加。

正如本发明方法所提出的，玻璃的加热速率如图4所示，在3mm厚的玻璃亦可在其最佳时间内处理的方式下，提高炉子温度。加热较厚的玻璃时，使炉子有一个空载加热时间，玻璃的厚度越大，空载加热时间越长，一直达到平均负载的最佳加热时间（淬火时间的延长与玻璃厚度的增加相对照）。

炉子有一空载阶段是非常有利的，这是由于在这一期间，滚柱也从炉子上部加热室中得到热补偿，从而进一步改善了滚柱的热平衡。由于厚玻璃板的面积常常较大，故其对破碎、光学质量等问题的敏感性迅速增加，所以特别是对最厚的玻璃而言，一个基本的热平衡历来是最为重要的问题。

下面参照附图对本发明作进一步的描述，其中：

图1为4mm厚玻璃板的典型淬火冷却曲线，图中示出，当玻璃中心达到“应变点”时，完成淬火，之后，将退火玻璃板冷却到处理温度，下面一条曲线表示玻璃中心和表面的温度差，以右手刻度表示之。

图2与图1相同，但它是针对6mm厚的玻璃板而言。

图3示出玻璃厚度和所需加热时间之间的相互依赖关系。实线描述在最佳加热炉负载（不出现负载不足及超载）状态下，对各种厚度的玻璃板的相互关系。而虚线表示，加热炉温度设定在对5mm厚的玻璃板有最佳加热时间的实际关系，可以看到，加热较薄的玻璃板时，炉子负载不足;加热更厚的玻璃板时，炉子过载。

图4相应于图3，示出基于本发明方法的操作系统中的相互关系，横的水平线表示加热炉空载振荡时间，作为与淬火时间相匹配的时间间隔，当玻璃厚度增加时，它也将随之增加。

已经作到，即使3mm厚的玻璃也可在最佳时间内加热的条件下升高高炉子温度。这样，当玻璃厚度增加时，相应加大的过载可以采取适当延长炉子空载振荡时间加以补偿。

图5是一个透视图，它示出为实施本方法而设计的系统的传送装置及其驱动机械。

图6-11为本发明方法在各操作阶段中的设备侧向示意图。

参见图6，本系统顺次包括：加载部分（1），加热炉（2），淬火冷却部分（3）以及卸载部分（4）。加热炉（2）包括一个绝热腔（31），该绝热腔内装有加热电阻（32）。淬火冷却部分（3）装有包括鼓风机的冷却元件（30）。所有各个部分及加热炉都装有传送机，该传送机由垂直于玻璃传送方向的水平滚柱构成，所述传送机的结构及操作将在下面结合图5加以详细描述。

图5中，辊道（11）构成了加载部分的传送机装置，辊道（12）构成了加热炉的传送机装置，而辊道（13）、（14）则分别构成了淬火冷却部分及卸载部分的传送机装置，借助与滚柱一端的牵引盘相啮合的环形链条，传送机装置（11）的滚柱一起同步旋转，借助环形链条，传送机装置（13）和（14）的滚柱也以同样方式被联在一起转动。加热炉滚柱（12）的辊颈连接到炉壳上，一些摩擦轮装在伸出炉外的滚柱端头，一根环状皮带（15）的上部带子被弹簧压滚压到上述摩擦轮上。

一个单向交流电机（5）带动一液压无级变速器，该变速器通过一减速齿轮（7）带动传动轴（8），在传动轴（8）的端部安装着一个皮带（15）的反向轮（10）。借助于上述液压无级变速器（6），电机（5）的旋转可作到交替改变，这样，轴（8）既可以交变转动，也可以单向转动。

另一个传动轴（23）连到淬火冷却部分（13）的传送装置上，通过用于机械传动啮合的传动构件（9），（22），（24），传动轴（23）和轴（8）联结在一起。通过磁性离合器（25），这一传动啮合可以被解除。上述机械传动的齿轮传动比为1∶1，即，传送机装置（12），（13）的滚子以相同速度转动，如果在交变方式下带动之，则它们具有相同的冲程长度。

应用本发明的方法对一般玻璃板退火时，在轴（8），（23）之间不再需要其它的传动啮合。然而，当对边沿处带有孔洞，或类似不规则缺陷的易碎玻璃板回火时，在淬火后的冷却周期中最好产生一个合适的检验应变，所以最好稍稍晃动玻璃板。因此在本发明的一个优先实施例中，轴（8）及（23）同时也通过另外的传动啮合机构联结在一起。该传动啮合机构的特征是具有高传动比，一般为15∶1，最低为10∶1皮带轮或链轮（26）及（28）被皮带或链条（27）连结在一起，完成其传动啮合功能，通过磁性离合器（29），这一传动啮合可以被解除。

为了将玻璃板从加载部分的传送机装置（11）运至加热炉内，或从淬火冷却部分的传送机装置（13）运至卸载部分传送机装置（14），传送机装置（11）及（12）由传动链连结在一起，其连结及解除是通过一个磁性离合器（16）实现的;传送机装置（13）及（14）也由一传动链连结在一起，其连结及解除是通过另一磁性离合器（17）实现的。

另外，在加载操作中，为在加载辊道（11）上引导玻璃板，通过一磁性离合器（21），电机（20）可被连到加载传送机装置上，当磁性离合器（21）闭合时，磁性离合器（16）断开。相应地，为了在卸载辊道（14）上引导玻璃板卸走，通过一个磁性离合器（19）电机（18）可被连接到传送机装置（14）上，当磁性离合器（19）闭合时，磁性离合器（17）或者断开或者闭合。

下面参照附图6-11叙述本系统的操作。为便于更好地理解其运转，这些图中仅仅包含在给定时间内运转的电机，而虚线表示如果需要便可开动的电机。

图6表示从如下情形开始：第一块玻璃板已经在炉内加热完毕，并被运到淬火冷却部分，这时淬火已经完毕（过程中炉子空载）。之后，这一退火玻璃板要在淬火冷却部分被冷却到处理温度。现在，在淬火冷却部分（3）的玻璃板或者是静止的（磁性离合器（25）及（29）断开），或者是极慢地移动一个非常短的距离（磁性离合器（25）断开，磁性离合器（29）闭合），后一方式中，在新玻璃板进入加热炉前，淬火冷却部分的玻璃板必须相对加热炉在上述的起始位置处被移位，这样，图6示出，图5中的驱动机械（5）、（6）是如何的在一个方向上带动加热炉的传送机装置，从而将玻璃板送入炉内，同时，淬火冷却部分的玻璃板或者静止，或者向前移动一个非常短的距离。

图7说明随后的步骤：当玻璃板在炉子中被加热时，驱动机械（5）、（6）以振荡的方式带动加热炉的传送机装置。而淬火冷却部分的玻璃板或者是静止的，或者是作非常短的振荡运动，由于其运动是如此之慢，（小于2.5cm/s）所以它不能用于淬火，现在的问题是关于已经淬完火的玻璃的处理，但是，静止及很慢的运动产生的效果下面将加以说明。

首先研究的是其背景，它关系到本发明中保持玻璃板静止或极慢运动状态下冷却的基础。在建筑工业中，对退火玻璃特性的一个最大争议问题是，退火玻璃总产量中的一小部分在储存、运输、安装过程中总是没有什么明显原因而破裂成几片。还有少数玻璃在安装上之后过于容易破碎。

退火玻璃的一个基本特性是，如果玻璃中有一个疵点，则由于玻璃中的内应力，整块玻璃将会“炸裂”成小碎片，另一方面，通过热处理，由平板玻璃制成的退火玻璃总是有一些小毛病，这些毛病包括空气泡，微量未熔组分，或主要出现在边沿区的小裂缝。玻璃的这些毛病是以统计值的方式出现的，它可以表现为由于退火，玻璃总是破碎，另外，它也可以表现为，即使一个很小的外部额外负荷（即使时间极短）也可引起玻璃的破碎。

在淬火阶段之后的冷却阶段，通过停止或慢慢运动玻璃板，产生一个额外的应力，其量级为，在这一阶段仅仅是那些其破碎敏感性明显地太高的玻璃可能破碎。

这意味着，这一方法仅仅破碎了那些实际中会破碎的玻璃。而考虑到从玻璃退火至将其安装就位整个过程中的总损失，这一方法确实没有造成任何额外的损失。

发生在冷却过程中的应力检验并没有影响退火玻璃的其它性质，诸如退火的均匀性及实际退火程度等，这些性质其实在淬火阶段已经形成。

除此以外，这一程序实际上也减轻了滚柱表层的破坏及磨损。

图7示出的操作阶段中，也可以将一块新的玻璃板引入加载辊道上去。这时，借助加载辊道本身的电机即可完成其移动操作。

图8示出的操作阶段中，玻璃板在加热炉中续继续振荡。一旦淬火冷却部分中的玻璃板已冷却到适当的处理温度时，图5中示出的传送机装置（13）及（14）由磁性离合器（17）联结在一起，同时，磁性离合器（19）闭合，电机（18）启动，将承载的玻璃板从淬火冷却部分运至卸载部分（4），当淬火冷却部分（3）空载时，两个磁性离合器（25）及（29）断开，并且在一段所需要的加热时间内，炉子传送装置连续地往复移动。而且，在图8表示的操作阶段中，也可以加载新的玻璃板。

图9表示的操作阶段中，加热已经结束，玻璃板从加热炉运至淬火冷却部分。现在，驱动机械（5）、（6）在同一方向上转动轴（8），并且，磁性离合器（25）闭合。如果在加热结束前，淬火冷却部分上仍然有一块玻璃板，则其在同一时间将被运至卸载辊道上，从而使又一块玻璃板从炉内运至淬火冷却部分。图9还示出，当磁性离合器（17）断开，（19）闭合时，利用电机（18）可以由卸载辊道上进行卸载操作。同时，在所有本阶段时间内，均可将新的玻璃板引入加载辊道上。

图10表示本发明方法中的另一个重要步骤。被传送到淬火冷却部分的玻璃板，由于在此期间仍然是软的，故其以足够的速度以及在全行程上往复振荡，以便防止玻璃板在滚柱之间下垂弯曲，和防止滚柱在玻璃板上留下印记。候以，驱动机械（5）、（6）时而向前，时而向后地驱动轴（8），并且通过磁性离合器（25）。以1∶1的传动比连结传动机构。加热炉的传送机装置（12）空载振荡足够的时间，以便在炉子中恢复热平衡，正如图4所示，如果玻璃板的厚度增加时，则这一阶段的持继时间还要加长。基本的一点是：当玻璃厚度增加时，以及当炉子过载时，则淬火时间需要加长，并由此，转换时间也将被加长。

正如上面参照图3、图4所述，当加热炉温度为一常数，并且加热炉的工作方式是，在前一块玻璃继续进入淬火阶段的同时，下一块玻璃进入加热炉，这时对各种厚度的玻璃来讲，炉子的负载将是不规则的。与此不同，根据本发明，直至前一块玻璃完成淬火之后，下一块玻璃才进入加热炉，在这种情况下，炉子的负载对各种厚度的玻璃而言，大致维持不变。尽管如此，通过稍稍提高炉温可以维持一个最佳的生产容量这是由于对单块玻璃负载而言，大的质量可以保证炉温不会有大的变化。

生产中已经发现，炉子过载不会立刻表现出来，而是经过3-4块负载，玻璃开始破损时才被发现。这样，在某一加载期间，加热炉内可能先已存在较高程度的过载，如果这一阶段还包括一个加热炉的空载期，则在这一期间滚柱温度将会得到补偿。关于滚柱温度的补偿是基于如下事实，即当炉子空载时，滚柱不向玻璃传送热量，同时滚柱从上方和下向接受热量。图10还象征性地示出，在整个这一阶段中，可以加载及卸载。当淬火阶段结束时，则继续进行到图11表示的阶段。

如果淬完火的玻璃板完全停止，则图5所示的磁性离合器（25）断开。已经是断开的磁性离合器（29）仍然保持断开。一块位于淬火冷却部分的玻璃板可以停留在任一位置，并且可以无条件地开始着手向炉内输送新的玻璃板。一旦淬火完毕，则炉子传送机装置（12）停止，磁性离合器（25）断开，并且，加载传送机装置（11）的磁性离合器（16）闭合，而且在这同一瞬间，炉子的传送机装置（12）的速率从0加速地增加到全速，将玻璃板从加载辊道传送入加热炉内。位于淬火冷却部分的玻璃板继续保持静止。在这一操作阶段，也可以进行卸载操作。现在这一操作情形已相应于图6所示情形，也就是说，一个总的工作周期已被完成。

Claims (5)

1、一种驱动玻璃退火系统的方法，所述系统包括：

－－加载部分；

－－加热炉，该加热炉由其中装有加热电阻的绝热腔组成；

－－淬火冷却部分，该部分包括装有鼓风机的冷却设备；

－－卸载部分；

－以上每一部分及加热炉的传送机，该传送机由垂直于玻璃传送方向的水平滚柱组成；

－－传送机的驱动机械；

－－联合地或分别地驱动各传送机的离合器机构。

以及，在这一方法中，在将玻璃加热至其退火温度期间内，加热炉的传送机前后移动振荡；在玻璃板淬火期间，淬火冷却部分的传送机也分别地前后移动振荡。

本方法的特征在于：

当空载情况下，即加热炉中没有玻璃负载时。在加热炉传送机和淬火冷却部分的传送机机械地联结在一起振荡情况下，完成淬火冷却部分玻璃板负载的淬火操作；当淬火冷却部分的玻璃板负载已经淬火完毕，或者当玻璃板中心温度已经冷却到低于其玻璃材料的特定“应变点”之后，淬火冷却部分传送机与加热炉传送机脱钩，以便使前者停止。之后，新的待加热负载导入炉内。

2、如权利要求1所述的方法，其特征在于，当一玻璃板负载在炉内振荡时，淬火冷却部分的静止玻璃板负载被冷却到适当的处理温度，这时淬火冷却部分的传送机马上和卸载辊道传送机相互机械地联结起来，并将玻璃板负载从淬火冷却部分传送到卸载部分。之后，淬火冷却部分空载，即其上没有玻璃板淬火或冷却，这时加热炉内玻璃板负载继续振荡。

3、如权利要求1所述的方法，其特征在于，当对边缘区有孔洞、凹坑之类缺陷的易碎玻璃板退火时，淬火冷却部分玻璃负载淬完火之后，即当玻璃板中心温度已经低于其构成玻璃材料的特定“应变点”之后，淬火冷却部分的传送机通过一个减速齿轮和加热炉传送机联结在一起;该减速齿轮的传动比非常高，当加热炉传送机振荡速度为最大时，淬火冷却部分玻璃板的最大振荡速度仅为2.5厘米/秒;之后，一块新的待加热玻璃送入炉内，玻璃板负载即在炉内开始振荡;其间，一当淬火冷却部分的玻璃板被冷却到适当的处理温度，所述减速齿轮脱钩，淬火冷却部分的传动机与卸载部分的传动机机械地联结在一起，玻璃板负载从淬火冷却部分传到卸载部分，之后，淬火冷却部分空载，即其上没有玻璃板负载淬火或冷却，这时如果必要的话，加热炉中的玻璃板负载可以继续振荡。

4、如以上任一权利要求所述，一种实行上述方法的系统包括：

-一加载部分（1）;

-一加热炉（2），所述加热炉由装有加热电阻的绝热腔（31）组成;

-一淬火冷却部分（3），该部分包括装有鼓风机的冷却设备（30）;

-一卸载部分（4）;

-以上每一部分加热炉的传送机（11）、（12）、（13）、（14），这些传送机由垂直于玻璃传送方向的水平滚柱组成;

-联合地或分别地驱动各传送机的离合器机构（16）、（17）、（25）;

-传送机的驱动机械（5）、（6）、（7）、（8），联结加热炉传送机（12）及淬火冷却部分传送机（13），以便在操作的第一阶段以振荡方式驱动它们（12、13），在操作的第二阶段驱动它们完成一个长的传送行程。

所述系统的特征在于，上述振荡阶段分两步完成。其中淬火冷却部分（3）的玻璃板的淬火在第一步中完成，其间，加热炉传送机（12）及淬火冷却部分传送机（13）以1∶1的传动比直接机械地（9，22，23，24）联结在一起，和完成长行程时的情况一样，所述传送机（12）、（13）以相同的速度及行程振荡;在振荡的第二步中，送入炉中的玻璃板在炉内振荡，同时，淬完火的玻璃板被冷却到适当的处理温度，其间淬火冷却部分传送机（13）或者与加热炉传送机（12）脱钩而完全停止，或者通过一个减速齿轮与之机械地（26、27、28、23）相连结，该减速齿轮的传动比至少为10∶1。

5、如权利要求4所述的系统，其特征在于，所述驱动机械包括：一个单向交流电机（5）;一个由电机（5）驱动的液压无级变速器（6）;一个第一传动轴（8），该传动轴位于液压变速器（6）和加热炉传送机之间;一个连到淬火冷却部分传送机（13）上的第二传动轴（23）;位于第一及第二传动轴之间的第一机械传动件（9，22，24）;用于将上述第一机械传动件从第二传动轴上脱开的磁性离合器（25）;位于上述轴（8，23）之间的第二机械传动件（26，27，28），上述第二机械传动件的传动比至少比第一机械传动件的传动比高10倍;以及用于将上述第二机械传动件（26，27，28）从第二传动轴（23）上脱开的第二磁性离合器（29）。

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