CN85104096A

CN85104096A - 油液操纵的泵排量控制系统

Info

Publication number: CN85104096A
Application number: CN85104096.9A
Authority: CN
Inventors: 秋山照夫; 鹪鹩腾之; 西乡隆一
Original assignee: Komatsu Ltd
Current assignee: Komatsu Ltd
Priority date: 1984-11-30
Filing date: 1985-05-29
Publication date: 1986-05-10
Also published as: KR860004232A; JPH0658111B2; KR930010814B1; CN1008388B; JPS6181587A

Abstract

本发明包括一个与多台变量泵的各个排量控制装置连接的并由来自单独的控制泵的输出压力油液来操纵的控制装置，一个代有比例电磁铁的、装在连接控制装置与控制泵的回路中并靠变量泵的输出油液压力与比例电磁铁的推力来减低其输出压力的可变扭矩控制阀，一个检测用来驱动变量泵的原动机的设定输出工况的装置，和一个响应于原动机的每种设定输出工况中的设定标准转速与它的实际转速之间的差值、向电磁铁供应电流的电子控制器，由此变量泵所需扭矩可以变化而无须改变原动机的设定输出工况。

Description

本发明涉及由内燃机之类的原动机驱动的单台或多台可变排量泵的一种油液操纵的控制系统。更具体地讲，本发明涉及一种系统，它用来控制向执行器供应有压油液的单台或多台可变排量泵的每转排量，其中单台或多台泵的所需扭矩可以变化而无须改变原动机的设定输出工况。

在可变排量泵（以下简称为变量泵）的传统控制中，控制变量泵排量的一种装置是已经公知的，例如，其中控制液压泵的排油通过一个控制阀供入用来改变变量泵斜盘倾角的伺服缸，而控制阀的减压作用根据变量泵的输出压力来加以控制，从而根据泵的输出压力来控制变量泵的排量，并使变量泵的所需扭矩即要求扭矩（泵的每转排量×压力）保持恒定。换句话说，把自身压力确定为一个控制信号的控制装置是已经公知的。

在如上所述的这种控制装置中，由于变量泵的所需扭矩恒定，所以通常把所需扭矩设定成与发动机最大设定输出工况（满载）下的额定点对应的所需扭矩，以便有效地利用发动机的功率，而变量泵的所需扭矩取决于发动机的设定输出工况，即发动机燃料喷射泵的手柄位置。

另外，当发动机的设定输出工况设定成部分负载，即燃料喷射泵的手柄位置设定在低速侧以降低设定出力时，发动机的转速降低，但变量泵所需扭矩并不立即变化。然而，随着变量泵转速的降低，变量泵所需扭矩终将减小，以便减小变量泵的流量。所以执行器的动作速度降低。例如，在挖掘机之类的建筑机械中，当进行轻质物料装载作业和平地作业时，需要动作迅速而不需要大功率。在上述这类轻载作业中，如果发动机以降速驱动，则变量泵的流量如上述那样减小，致使执行器动作速度减慢，工作效率降低。另一方面，在上述发动机设定出力的部分负载工况下，发动机的最大扭矩低于满载下的额定扭矩，于是发动机的扭矩低于变量泵所需扭矩，可能会使发动机熄火。

于是，当发动机工作在空气稀簿的高原或使用天然燃料的情况下，可能得不到与手柄位置相对应的发动机出力，因而即使把发动机设定成满载工况也可能得不到与额定扭矩相对应的扭矩。结果，与发动机的有效扭矩相比，变量泵所需扭矩更大了，从而有害地降低发动机转速，在最坏的情况下能使发动机熄火。为了避免这种缺点，当为充分保证变量泵的流量而把发动机设定成满载转速时，不经济地增加了发动机的耗油量。

本发明的第一个目的就是提供一种油液操纵的泵排量控制系统，它可根据发动机设定输出工况中的每个设定标准输出转速与发动机的实际转速之间的差值来改变变量泵应需扭矩。

本发明的第二个目的是提供一种油液操纵的泵排量控制系统，它能够改变变量泵所需扭矩而不改变发动机的设定输出工况，办法是把自身压力确定为第一控制信号，任意选择一个第二控制信号加到第一控制信号上，并把所需扭矩控制到与第二控制信号相对应、即与变量泵所需扭矩相对应的容量。

本发明的第三个目的是提供一种油液操纵的泵排量控制系统，它能设定与设备的用途（作业内容）相对应的变量泵所需扭矩，提高作业效率，同时降低发动机的耗油量。

为了实现上述目的，根据本发明提出了一个油液操纵的泵排量控制系统，其中自身压力被确定为第一控制信号，该系统的特征在于，不同于第一控制信号的可任意切换的第二控制信号加到第一控制信号上，排量适合于切换成与加到第一控制信号上的第二控制信号相对应的一个排量。

根据本发明还提出一种油液操纵的泵排量控制系统，它包括一个与多台变量泵的每个排量控制装置连接的、由来自单独的控制泵的输出压力油液来操纵的控制装置，一个带有比例电磁铁的、装在连接控制装置与控制泵的回路中的、靠变量泵的输出油液压力与比例电磁铁的推力来操纵减压作用的可变扭矩控制阀，检测用来驱动变量泵的原动机的设定输出工况的装置，和根据原动机的每种设定输出工况中的设定标准转速与实际转速之间的差值向比例电磁铁供应电流的装置。

本发明上述的和许多其他特点、特征及附加目的对于精通本专业的人员来说参照下面的详细说明和相对应的附图将变得显而易见，其中以图解示例的形式给出包括本发明原理的结构实施例。

图1是表示根据本发明提出的实施例的一般组成的原理图。

图2是用于提出的实施例中的控制器的电路图。

图3是提出实施例的基本部分的详细剖视图。

图4是表示控制手柄位置、电位器输出电压和原动机设定标准转速之间关系的曲线图。

图5是表示原动机转速与电流值之间关系的曲线图。

图6是表示电流值与变量泵所需扭矩之间关系的曲线图。

图7是表示变量泵的压力与每转排量之间关系的曲线图。

图8是表示变量泵所需扭矩与原动机扭矩曲线之间关系的曲线图。

参见图1，它画出一个总回路图，第一和第二可变排量液压泵（以下称为第一和第二变量泵）P₁和P₂及一个小容量的定量液压控制泵（以下称为控制泵）P₃均由发动机E驱动。第一、第二和第三操纵阀（2₁）、（2₂）、（2₃）并联于第一变量泵P₁的输出油路（1）第四、第五和第六操纵阀（2₄）、（2₅）、（2₆）并联于第二变量泵P₂的输出油路（3）。从（2₁）至（2₆）的每一个操纵阀是公知的三位换向阀，用来向第一至第六执行器（4₁）～（4₆）中的一个马达或一个缸供应输出油液。

第一和第二变量泵P₁、P₂的排量控制件（以下称为斜盘）（5）和（6）由控制机构（7）和（8）来控制，而控制机构（7）和（8）由来自控制泵P₃的输出油液来控制。在输出油路（16）上装有零位控制阀（以下称为NC阀）（12）、截止阀（以下称为CO阀）13和一个可变扭矩控制阀（14），这些阀由装在从第一和第二变量泵P₁和P₂的输出油路（1）和（3）引出的回油油路（9）和（10）中的节流传感器（11）来操纵。

标号17代表一个电位器，它用来检测发动机E的燃料喷射泵E₁的控制手柄（18）的位置，而标号（19）代表一个速度传感器，它用来检测发动机E的实际转速。各个测量值（信号电压）输入到控制器（20），它转而输出一个信号电流给可变扭矩控制阀（14）。

标号（21）、（22）、（23）代表方式选择开关、电源和选择开关。选择开关（23）通常把控制器（20）的输出电路（20′）与可变扭矩控制阀（14）的电路（14′）相连，当控制器（20）等出故障时，选择开关动作，把电路（14′）与带有接电池（22）的电阻器（24）的备用电路（25）相连。

方式选择开关（21）靠手动选择普通方式位置Ⅰ、中等方式位置Ⅱ和低方式位置Ⅲ，从而向控制器（20）输出控制信号。

换句话说，如图2所示，当方式选择开关（21）选择普通方式位置Ⅰ时，根据电位器（17）所测得的控制手柄（18）的位置，测定出发动机的设定输出工况（例如最大输出工况、中等输出工况和低输出工况），如上得到的测定值输入到控制器（20）的存储元件（20a）在那里设定输出工况中的一个设定标准转速N_set从存储元件（20a）读出并输入到操作元件（20b）。同时，由速度传感器（19）测出的实际转速N也输入到操作元件（20b）。当实际转速N变得低于设定标准转速N_set时，根据（N_set-N）值可向变扭矩控制阀（14）的电路（14′）供入电流。

当方式选择开关（21）选择到中等方式位置Ⅱ时，由控制器（20）的第一设定元件（26）设定的电流供入输出电路（20′）。另一方面，当方式选择开关（21）选择到低方式位置Ⅲ时，由第二设定元件（27）设定的电流供入输出电路（20′），这时控制手柄（18）的位置和实际转速N不再有任何影响。

可变扭矩控制阀（14）用来根据从控制器（20）输入的第一控制信号改变第一和第二变量泵P₁和P₂的输出压力和控制泵P₃的输出压力。控制机械（7）和（8）动作以改变斜盘（5）和（6）的倾角，从而加大或减小第一和第二变量泵P₁和P₂的每转排量，由此来改变所需扭矩。

这样一来，当方式选择开关（21）选择低方式位置Ⅲ时，可变扭矩控制阀（14）的输出压力可根据第二设定元件（27）设定的设定电流进行控制，即用与发动机设定输出工况和实际转速无关的第二控制信号来确定所需扭矩。由第二设定元件（27）设定的设定电流是一个与适合轻载作业的所需扭矩相对应的值，在这种情况下所需扭矩在图8中用X表示，图中发动机转速就在满载下额定点确定的所需扭矩而论有所增加，于是第一和第二变量泵P₁和P₂的流量也随着增加，而同时输出压力却下降，由此降低发动机耗油量并且在高速低压下提供适合轻载作业的所需扭矩。

同理，当方式选择开关（21）选择中等方式位置Ⅱ时，可变扭矩控制阀（14）的输出压力根据第一设定元件（26）设定的设定电流进行控制，即用一个不同的第二控制信号确定所需扭矩。由第一设定元件（26）设定的设定电流是一个与适合正常作业的所需扭矩相对应的值，在这种情况下所需扭矩在图8中用Z表示，图中它位于所需扭矩Y和X之间的中间位置上，由此得到适合正常作业的中等压力和中等流量。

另外，当方式选择开关（21）选择普通方式位置Ⅰ时，根据一个不同的第二控制信号，把所需扭矩确定为一个适合重载作业的值，如图8中Y所示，由此得到适合重载作业的高压和小流量。

在提出的实施例中，当选择普通方式位置Ⅰ时，由于输出电流是根据发动机的设定输出工况和实际转速来控制的，所以有可能得到与发动机的有效扭矩相对应的所需扭矩。即使在发动机于空气稀薄的高原上运转和使用天然燃料的场合可能得不到与发动机的设定输出工况相对应的发动机出力时，也不会出现所需扭矩相对于发动机有效扭矩而言有所增加，即使发动机转速降低（在最坏的情况下使发动机熄火）的局面。

这样一来，仅靠选择方式选择开关（21）、把不同的任选第二控制信号加到第一控制信号上的方法，就可以把所需扭矩控制到与每种作业条件相对应的值，从而在不增加发动机耗油量的前提下，使各种不同作业得以有效地进行。

参见图3，它画出第一变量泵侧每个部件的详细剖视。控制装置（（7）包括壳体（30）中的伺服活塞（31）、输入信号部分A和导阀部分B。伺服活塞（31）通过拨销（32）与斜盘（5）连接，它通常被一对由端盖（34）和（35）限位的弹簧（33）象图中所示那样保持在最小斜盘倾角位置（最小排量位置）上。

输入信号部分A有一个控制活塞（36），活塞一端有凸出部分（37），由此定义第一油腔（38）。在控制活塞（36）的另一端沿直线装有弹簧（39）。

导阀部分B包括一个装在阀套（41）中的导阀（42），壳体（30）制成带有切去部分（43），它连通阀套（41）、控制活塞（36）和伺服活塞（31）。一个杠杆（44）装在切去部分（43内，其中部由销轴（45）铰链支撑在控制活塞（36）上。杠杆（44）的一端（44a）与伺服活塞（31）的槽（21a）配合，而另一端（44b）穿过阀套（41）的孔（41a）与导阀442）的槽（42a）配合）

阀套（41）制成带有进口（56）及第一和第二出口（57）和（58）。进口（56）连通进油孔（59），第一和第二出口（57）和（58）通过在壳体（30）内形成的第一和第二油路（60）和（61）分别连通伺服活塞（31）的第一和第二压力腔（62）和（63）。阀套（41）的一个端面通过一个弹簧座（64）和一个自由活塞（65）紧靠在与端盖（66）螺纹配合的调节螺丝（67）上，另一端面通过自由活塞（68）紧靠在与端盖（69）螺纹配合的调节螺丝（70）上。标号（71）和（72）代表锁紧螺母。

导阀（42）制成带有一个环形槽（73），它把进口（56）与第一出口（57）或第二出口（58）连通，通常被弹簧（74）推向右以保持伺服活塞（31）处于最小斜盘倾角位置。另外，导阀（42）制成带有第一和第二环形槽（75）和（76），它们把第一出口（57）或第二出口（58）与切去部分（43）连通，导阀（42）还制成带有一个轴向孔（77）。

CO阀（13）和ио阀制成一个整体。

截止阀（13）按下述方法组成。就是说，阀体（100）装有内含活塞（101）的阀套（102），还装有阀（103），它们是沿直线布置的。活塞（101）的肩部（101a）和阀套（102）的孔（102a）形成第一压力接收腔（104）。活塞（101）的小直径部分（101b）的自由端暴露于第二压力接收腔（105），第二压力接收腔（105）通过油路（106）靠阀（103）与油口（107）可堵塞地连通。第一压力接收腔（104）通过油口（108）与输出油路（1）连通。阀（103）被弹簧（110）推向左，把油路（106）与油口（109）可堵塞地连通。

另一方面，零位控制阀（12）按下述方法组成。就是说，阀体（100）装有内含活塞（111）的阀套（112），还装有阀（113），它们是沿直线布置的。活塞（111）的肩部（111a）和阀套（112）的孔（112a）形成第三压力接收腔（114）。活塞（111）的小直径部分（111b）曝露于第四压力接收腔（115）。第三压力接收腔（114）通过油路（116）与油口（117）连通，油口（117）转向靠阀（113）与油路（106）可堵塞地连通。第四压力接收腔（115）通油口（118）。阀（113）被弹簧（119）推向右，弹簧腔（120）通油口（121′）。

节流传感器（11）在进口（80）和出口（81）之间设有节流孔（82），该传感器设计成用来检测第一油口（83）处的总压力（静压力+动压力）和第二油口（84）处的静压力。第一油口（83）通过油口（118）与第四压力接收腔（115）连通，而第二油口（84）通过油口（121′）与弹簧腔（120′）连通。油口（117）与第一油腔（38）连通。

可变扭矩控制阀（14）在其阀体（120）内包括有一个把进口（121）与出口（122）可堵塞地连通的阀（123）和一个内含第一、第二和第三活塞（124）、（125）和（126）的阀套（127），它们是沿直线布置的。阀（123）被弹簧（128）推向这样的方向，即正好把进口（121）与出口（122）连通，并把第一活塞（124）的压力接收区（124a）与出口（122）连通，从而形成一个减压阀。第二活塞（125）的压力接收区（125a）通过油口（129）与输出油路（1）连通，以便由第二活塞（125）克服弹簧（128）向左推动阀（123）。第三活塞（126）的压力接收区（126a）通过油口（90）与第二变量泵P₂的输出油路（3）连通。与端盖（92）螺纹配合的调节螺丝（93）装在弹簧（128）的弹簧座（91）的对面。比例电磁铁（94）的输出推杆（95）装在第三活塞（126）的端面（126a）的对面。进口（121）与控制泵P的输出油路（16）相连，而出口（122）与截止阀（13）的油口（109）相连。

在工作过程中，当第一到第三操纵阀（2₁）至（2₃）均处在中间位置时，回油油路（9）中的流量很大，节流传感器（11）的总压力与静压力之间的压差变为最大，这时供入零位控制阀（12）的第四压力接收腔（115）的总压力与供入弹簧腔（120′）的静压力之间的压差变为最大。于是，把阀（113）向左推的偏移力也达到最大值。与此同时，在油口（117）的压力供入第三压力接收腔（114），克服弹簧（119）把阀（113）向左推，从而使零位控制阀（12）的输出压力（从油口（117）输出的压力）最低。

与此同时，由于输出油路（1）中的压力是最低值，所以在可变扭矩控制阀（14）的压力接收区（125a）的压力变为最低值，从而使第二活塞（125）对阀（123）的推力减至最小。于是，阀（123）被弹簧（128）推向左，从而把进口（121）与出口（122）连通，并使由控制泵P₃的溢流阀（96）所设定的初始压力从出口（122）输出并供入截止阀（13）的油口（109）内。

由于供入截止阀（13）的第一压力接收腔（104）的压力也是最低的，活塞（101）向右的推力达到最低值，于是阀（103）被弹簧（110）推向左，把油口（109）与油路（106）连通，并把控制泵P₃的初始压力通过油路（106）供入零位控制阀（12）。然而，由于零位控制阀（12）的输出压力设计成是上述的最低值，所以控制泵P₀的初始压力被减压到其最低输出压力，并作为控制压力通过油口（117）供入输入信号部分A的第一油腔（38）。

由于控制压力如上所述是最低的，所以控制活塞（36）被弹簧（39）推向右，使凸出部分（37）紧靠在堵头上，如图中所示。在伺服活塞（31）的这种图示位置上，斜盘（5）被设定于最小倾角位置，从而使第一变量泵P₁的每转排量减至最小。

换句话说，阀套（41）被设定在图示位置上，从而堵塞进口（56）与第一和第二出口（57）和（58）之间的通路，由此平衡伺服活塞（31）的第一和第二压力腔（62）和（63）内的压力。

当第一操纵阀（2₁）换向，把来自第一变量泵P₁的一部分输出油液供给第一执行器（4₁）时，回油油路（9）中的流量减小，从而节流传感器（11）测出的压差减小。于是，零位控制阀（12）的弹簧腔（120′）中的压力与第四压力腔（115）中的压力之间的压差也减小。结果，把阀（113）向右推的力加大，从而提高油口（117）处的压力。于是第一油腔（38）中的压力也提高，推动控制活塞（36）左移并带动杠杆（44）以伺服活塞（31）为支点向左摆动，从而使导阀（42）向左移动，由此把进口（56）与第二出口（58）连通，结果，来自控制泵P₃的输出油液供入伺服活塞（31）的第二压力腔（63），使伺服活塞（31）向左移动，由此加大斜盘（5）的倾角，从而加大第一变量泵P₁的每转排量。

结果，杠杆（44）绕控制活塞（36）的销轴（45）顺时针转动，导阀（42）被杠杆（44）的端部（44b）拔向右，从而堵塞进口（56）与第二出口（58）之间的通路，就这样根据节流传感器（11）测出的压差减小值来加大第一变量泵P₁的排量。

也就是说，伺服活塞（31）的运动通过杠杆（44）反馈到导阀（42）上。

这时，由于控制活塞（36）根据弹簧（39）的弹簧特性向左移动，所以第一变量泵P₁每转排量的增加量可根据弹簧特性任意改动。

另外，当输出油路（1）中的压力升高时，可变扭矩控制阀（14）的压力接收区（125a）处的压力也升高，从而加大第二活塞（125）的推力。于是，克服弹簧（128）把阀（123）有力地推向左推，从而加强减压作用，导致出口（122）处的输出压力的降低。

结果，通过截止阀（13）和零位控制阀（12）供入输入信号部分A的第一油腔（36）中的控制压力降低，控制活塞（36）与上述情况相反地向右移动，从而减小第一变量泵P₁的每转排量。

当输出油路（1）中的压力升高到接近主溢流阀的设定压力时，截止阀（13）的第一压力接收腔（104）处的压力也升高，于是活塞（101）克服弹簧（110）推动阀（103）右移，从而堵塞油口（109）与油路（106）之间的通路并开始减压操作，由此降低来自零位控制阀（12）的输出压力。

接着，当输出油路（1）中的压力进一步升高时，进一步进行减压操作，从而使来自零位控制阀（12）的输出压力降至最低。结果，输入信号部分A的第一油腔（38）中的控制压力也降至最低，于是第一变量泵P₄的每转排量也降至最小，而同时泵输出压力仅升高到回路的溢流设定压力并且保持此压力。总结上述过程，可变扭矩控制阀（14）用来以这样的方式控制输出压力，即当第一和第二变量泵P₁和P₂的输出压力升高时就减小每转排量，而当输出压力降低时就加大每转排量。

上述过程适合于未供入来自控制器（20）的控制电流时的这样一种情况。下面说明供入来自控制器（20）的控制电流时的情况。

如图4中所示，电位器（17）的输出电压在全开位置（满载）是最小值，并向低速位置（部分负载）逐渐增大。于是，有可能测出存入元件（20a）的发动机设定标准转速，即发动机的一个设定输出工况，例如满载或部分负载。

然后，设定标准转速Иset输入控制器（20）的操作元件（20b）并与速度传感器（19）所测出的实际转速И比较。结果，如图5所示根据（Иset-И）值来控制送到输出电路（20′）的输出电流。

具体地说，当实际转速И比设定标准转速Иset低200转/分时，输出电流就根据（Иset-И）值受到控制。在设定标准转速Иset不超过1500转/分的情况下，供应最大的输出电流。

另一方面，当供入可变扭矩控制阀（14）的比例电磁铁的电流值增加时，施加在阀（123）上的推力增大，从而降低了出口（122）处的输出压力。反之，电流值减小时，推力减小，从而提高了出口（122）处的输出压力。换句话说，当供入电流增加时，变量泵的每转排量减小，而当供入电流减小时，变量泵的每转排量加大。于是所需扭矩与电流值之间的关系是，所需扭矩随电流值的增大而减小，反之，所需扭矩随电流值的减小而加大，如图6所示。

结果，变量泵的每转排量与压力之间的关系根据设定标准转速的不同在Ⅰ′和Ⅱ′的范围内变化，如图7所示，但在一定的设定标准转速下总是恒定的。

如上所述，所需扭矩根据控制手柄（18）的位置、即发动机的一个设定输出工况来改变，从而根据变量泵的输出压力来增大和减小它的每转排量并且提供一个与设定输出工况相对应的所需扭矩。于是，即使发动机的设定输出工况是在部分负载或是满载下，仍可以控制变量泵的排量而不会出现发动机熄火。

具体地讲，当控制手柄（18）处于它的全开位置，即在满载下发动机转速不低于2100转/分这个额定值（设定标准转速Nset）时，供入比例电磁铁（94）的电流是最小值（0.3安）。直到所需扭矩达到发动机的额定输出为止，每转排量（斜盘倾角）都是最大值。当发动机转速变得低于额定值时，供入比例电磁铁（94）的电流根据（Nset-N）值增大，从而减小每转排量。当发动机变速变得低于1900转/分时供入电流达到最大值，从而使每转排量减至最小，由此将所需扭矩减至最小。

虽然，在提出的实施例中在发动机设定标准转速Nset高于1500转/分的情况下所需扭矩用与上述相同的方法控制，同时控制成使供入电流为最大值而不出现发动机熄火，从而使每转排量最小，但是，即使Nset值处在不大于1500转/分的范围内也可以用上述相同的方法来控制。

另外，当由第一设定元件（26）设定的电流在方式选择开关（21）处于中等方式位置Ⅱ的条件下从控制器（20）供入比例电磁铁（94），而施加在阀（123）上的推力变为一个预定值时，所需扭矩可以与供入电流值相对应，而与发动机的输出工况无关。

同理，当由第二设定元件（27）设定的电流在方式选择开关（21）处于低方式位置Ⅲ的条件下从控制器（20）供入比例电磁铁（94）时，所需转矩可以与供入电流值相对应，而与发动机的输出工况无关。

这样一来，因为所需扭矩可以通过选择方式选择开关（21）随意设定，而与发动机的设定输出工况无关，所以有可能有效地利用适合执行器（2）的动作即作业内容的发动机输出，并减少耗油量。

当控制器（20）由于某种原因出故障时，电流就不供入选择开关（23）的线圈（23a）中，于是选择开关（23）切换到把备用电路（25）与电路（14′）接通。结果，一个设定电流从备用电路（25）供入比例电磁铁（94），从而提供一个与发动机设定输出工况关的预定的所需扭矩，并控制变量泵的每转排量。

具体地说，如图8所示，在中等方式位置的所需扭矩用Z表示，其中压力与每转排量之间的关系由图7中的Ⅱ′表示，在低方式位置的所需扭矩用X表示，其中压力与每转排量之间的关系由图7中的Ⅲ′表示。在备用电路（25）接通状态下的所需扭矩用S表示。在普通方式位置的所需扭矩用Y表示。

另外，由于把变量泵的输出压力引入可变扭矩控制阀（14）以便由泵输出压力控制出口（122）处的压力，所以即使电流供入比例电磁铁（94），仍可在一定范围内控制变量泵的排量。

Claims

1、一种油液操纵的泵排量控制系统，其中自身压力被确定为第一控制信号，改进的特征在于，不同于上述第一控制信号的、可任意切换的第二控制信号加到上述第一控制信号上，排量适合于切换成与加到上述第一控制信号上的上述第二控制信号的值相对应的一个排量。

2、一种油液操纵的泵排量控制系统，它包括一个与多台变量泵的各个排量控制装置连接的、由来自单独的控制泵的输出压力油液来操纵的控制装置，一个带有比例电磁铁的、装在连接上述控制装置与上述控制泵的回路中的、靠上述变量泵的输出油液压力与上述比例电磁铁的推力来操纵减压作用的可变扭矩控制阀，检测用来驱动上述变量泵的原动机的设定输出工况的装置，和根据上述原动机的每种上述输出工况中的设定标准转速与实际转速之间的差值向上述比例电磁铁供应电流的装置。