CN1332397A - 变频与电液比例技术复合调速系统和方法 - Google Patents

Abstract

本发明是一种变频与电液比例技术复合调速系统和方法,其控制原理是:由位置传感器(12)动作于继电器回路,转化为电压信号传给电脑单元,再由电脑单元发出电流信号I₁传至电液比例溢流阀(5),使溢流阀有相应的阀口开度。电脑单元发出的另一电流信号I₂传至变频器(1),变频器(1)输出相应的频率给电动机(2),电动机(2)带动动力泵(3)。同时电流信号I₂又传给电液比例节流阀(4),使节流阀(4)有相应的阻力;动力泵(3)提供的流量经溢流阀(5)溢流、节流阀(4)的阻力,流向换向阀(6),由换向阀(6)进入油缸(7)的左或右腔,推动活塞(14)进行往复直线运动,从而完成产品的加工。本发明既节约了能耗,又使系统具有良好的控制性能。

Description

变频与电液比例技术复合调速系统和方法

技术领域

本发明是用在液压系统中，通过电液比例节流调速和变频调速相结合的一种调速系统和方法，它的实现，使得液压系统最大可能地减小了能耗，同时使液压系统具有良好的控制能力。

背景技术

目前，在诸多的液压系统中，大多数应用电液比例节流调速系统中装一只比例压力---流量阀，调速时，把多余的流量通过比例压力阀溢流。这种调速的优点在于响应速度快，调节灵活、方便、成本低，但是，由于存在着溢流损失和压差损失，在调速和调压过程中，伴随着较大的能量损耗(竟高达50％左右)，由此引起系统的温度升高、降低液压元件和工作液的使用寿命。

为了更好说明此方法的缺点，现结合图7和图8来说明。图7中，动力泵3由电动机2带动，排出一定数量的油经过比例节流阀4和换向阀6进入大作动缸7的左或右腔，推动大作动缸7向左或向右运动。大作动缸7的快慢取决于供油量的多少。按工况要求，大作动缸7的运动是由：起动---加速---最大速度---减速---停止组成，在大作动缸7不同的运动过程中，大作动缸7的压力不同，流量也不同。在这不同的要求下，控制系统控制节流阀4的比例电磁铁41，调节节流阀4的阻力，使其按工况要求有相应的阻力。同时控制系统控制溢流阀5的比例电磁铁51，调节溢流阀5的开口度，使多余的油流回油箱8，由此来调节大作动缸7的工作速度。由上述可以看出单纯的电液比例节流阀调速过程中，产生两种能量损失，流过溢流阀5排放的溢流损失与节流阀4产生的压差损失。

为了说明这能量损失，现以图8来说明：Q为动力泵3的供油量，OA为大作动缸7平稳加速时的流量，Q₁是大作动缸7最大速度时的流量，图中的阴暗部分为溢流损失，S₁是大作动缸7开始平稳减速的位置，S₂是大作动缸7停止到位点。当大作动缸7从起点O到平稳加速时，控制系统控制节流阀4的比例电磁铁41，使节流阀4的阻力慢慢变小，流向大作动缸7的油更多。同时调节溢流阀5的比例电磁铁51，使溢流阀5的开口度由大变小，即溢流损失由大变小。当大作动缸7最大速度运动时，即AB段，此时，节流阀4的阻力调的较小，溢流阀5的开口度也调的较小，能量损耗也最小。当大作动缸7开始平稳减速到停止到位时，调节节流阀4的阻力，使阻力又慢慢变大，同时溢流阀5的开口度由小变大，溢油较多，流量损失越来越大。

上述是大作动缸7上的能量损失，这种方法用在小作动缸10上，能量的损耗更大，见图9，OA为小作动缸10快速加速所需油量，Q1是小作动缸10匀速时所需的流量，BC是小作动缸10快速减速时所需的能量。在实际生产中，动力泵3的供油量按大作动缸7所需的流量供给，动力泵3的供油量远远大于小作动缸10所需的流量。当小作动缸10开始快速起动时，控制系统调节电液比例节流阀4的比例电磁铁41，使节流阀4的阻力由很大至略小，同时控制系统调节电液比例溢流阀5的比例电磁铁51，使溢油阀5的开口度也由很大至略小，使大量的油通过溢油阀5流回油箱8，而通过小作动缸的换向阀9流向小作动缸10的流量如OA所示。当小作动缸匀速运动时，控制系统调节电液比例节流阀4的比例电磁铁41和溢流阀5的比例电磁铁51，使节流阀4的阻力和溢流阀5的开口度不变，使流向小作动缸10的流量如AB所示。当小作动缸10快速止动时，节流阀4的阻力与溢油阀5的开口度又由略小到很大，使流向小作动缸10的油骤然减小，使小作动缸10快速停止，以达到工况要求。由此可以看出，单纯的电液比例节流调速能耗损失很高。

目前，为了节约能耗，在液压系统中另一种调速方法为变频调速，它是通过改变电动机的供电频率来调节电动机的转速，使油泵的转速发生变化，以改变油泵的供油量来达到调节流量的目的。这种调速的优点在于几乎没有能量损失，但其缺点是由于电动机的转动惯量较大，响应速度很慢，加速和减速特性较差，单纯的变频调速方法无法适用那些快速加速或快速减速特性的工况要求。

为了说明该方法的缺点，现请参阅图10，图中1是变频器，2为电动机，3为动力泵，8是油箱，6为大动作缸换向阀，7为大作动缸。电脑控制系统11按工况要求转变成一个电信号，经控制系统处理后输入变频器1的输入端，变频器1的输出端输出不同的的频率来控制电动机2的转速，电动机2带动动力泵3，使动力泵3的供油量刚好等于工况要求的流量，这部分流量通过换向阀6进入大作动缸7的左或右腔，由此可以看出，变频调速系统中，既没有溢流损失，也没有压力损失。

现参阅图11来详细说明其过程，曲线OA为大作动缸7起动至平稳加速到最大速度时所需的流量，曲线AB为大作动缸7减速至停止到位时所需的流量，当大作动缸7起动至最大速度时，变频器1的输出频率逐渐增大，加快电动机2的转速，使动力泵3的供油量按曲线OA的要求，此时没有能量损失。当大作动缸7开始S₁平稳减速至工况要求的停止到位点S₂时，变频器1逐渐降低输出频率，改变电机2的转速，使动力泵3的供油量减小，但由于电动机2是一个大惯量的系统，当要求大作动缸7停止到位时，动力泵3因电动机2的惯量仍有油量输出，使大作动缸7仍有较大的运动速度，到B点时才能停止到位，流量沿AB曲线变化，这样延长了工作时间，降低了工作效率，又不符合工况要求在S₂点停止到位的要求，所以单纯的变频调速虽然在能量上利用率很高，但不符合上述的工况要求。

上述是该方法用于大作动缸7时的缺点，而用于能量较小或工作快速、频繁的小作动缸10时，若单纯以变频器来调速，由于电动机2的惯性很大，响应速度慢，根本无法实现这个工况要求。

发明内容

本发明所解决的技术问题是：把变频调速方法与电液比例节流调速方法结合起来，目的是克服上述两种方法的缺点来实现液压系统所需流量的控制。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：本发明是在现有的电液比例节流调速的系统中加上变频调速，它包含有由作动缸与作动缸相连接的用于控制作动缸活塞的运动方向的换向阀组成的动力工作单元、包含由电液比例溢流阀和电液比例节流阀组成的复合阀单元、以及包含有电动机与动力泵组成的功率单元。它们三者的连接是动力工作单元与功率单元之间连有复合阀单元。其特征在于：所述的复合调速系统包含有控制电动机转速的变频单元，所述的复合调速系统还包含有控制调速系统的电脑单元，控制功率单元的变频单元受控于电脑单元，以及为电脑提供作动缸活塞位置信号的位置传感器单元。

所述的变频单元中的变频器的一端接于工频电源，其输出端接于功率单元中的电动机。电动机受控于变频器，其输出轴与动力泵相连。动力泵的进油管与油箱相连，动力泵的出油管与复合阀单元中的电液比例节流阀的进油口和电液比例溢流阀的进油口相连。电液比例节流阀的出油管与动力工作单元中的换向阀的进油管相连，换向阀的出油管与作动缸的左右腔相连。其控制回路的特征是：受控于作动缸中的活塞运动的位置传感器单元发出位置信号，位置信号由继电器回路转变成电信号，传递至电脑单元，所述的电脑单元中的程控器或专用电脑得到由位置传感器传来的电压信号后，立即把存贮在内部一定区域的两个数据D₁和D₂调出，按系统压力和流量的百分数计算出实际所需要的压力和流量，计算按以下公式进行：

P＝D₁

Q＝Q_max×D₂/100

由压力和流量值计算出信号电流值：

I₁＝I₀₁＋(I_max-I₀₁)(P_max-P)/(P_max-P_min)

I₂＝I₀₂＋(I_msx-I₀₂)Q/Q_max其中：P、P_max、P_min分别表示液压系统中实际、最高、最低压力；

Q、Q_max分别表示液压系统中实际、最高流量；

I₀₁、I₀₂分别表示溢流阀、节流阀的起始电流；

I_max为液压系统中的最大电流；

D₁、D₂为每一工况相对应的一对数据，分别对应液压系统中的压力与

流量，(内存中有很多对数据)其中电流信号I₁，引至电液比例溢流阀的比例电磁铁线圈，比例电磁铁线圈受该信号后具有一定的推力，即系统的压力设定值一定，当电液比例节流阀的出油口压力高于这一设定值时，压力通过电液比例溢流阀的左端控制油路作用到溢流阀内的先导级的左端，电液比例节流阀的进油口压力通过电液比例溢流阀的右端控制油路作用到溢流阀内的先导级的右端，先导级左右端压差与电磁铁推力比较后，使溢流阀的主阀芯打开，使节流阀入口处的油通过溢流阀流回油箱。程控器或专用电脑发出的另一电流信号I₂引至电液比例节流阀的比例电磁铁线圈，调节电液比例节流阀的阀芯的开口度，使之产生相应的流阻。电流信号I₂同时引至变频单元中的变频器的信号输入端，变频器根据电流信号I₂，内部信号分析后输出控制信号KI₂，电动机在该信号KI₂下带动动力泵，使动力泵的转速按以下公式计算出值：

n＝(n_max－n_max)KI₂/(I_max－I_min)其中：n_max、n_min分别表示液压系统中电动机实最大、最小的转速；

I_max、I_min分别表示系统的最大、最小的电流：

K为变频器的修正系数使动力泵的供油量也随信号而变化，以满足工况的要求。动力泵提供的流量经过节流阀后流向作动缸的换向阀，换向阀的电磁铁线圈受控于程控器或专用电脑，当换向阀的右端电磁铁线圈受到信号时，推动阀芯，使↑↓阀芯起作用，推动作动缸内的活塞向右运动。当换向阀的左端电磁铁线圈受到信号时，推动阀芯，使

阀芯起作用，推动作动缸内的活塞向左运动。活塞的往复直线运动，从而完成产品的加工。

与现有技术相比，本实用发明的优点在于：本发明使得能耗下降，而且仍使液压系统具有响应速度快，调节灵活、方便的良好控制能力，还减小了机器的噪音，改善了工作环境。

附图说明

本发明可用于所有的动态性能有一定要求的用电能做能源的功率较大的电液控制系统中，如注塑机、油压机、压铸机、机床加工设备等控制系统，在这些系统中执行元件较多，一般至少有3～4个作动缸。从它们的工作特点和功率消耗情况可以分为两类，一类是耗用功率较大，工作行程或时间较长的大作动缸。另一类是耗用能量较小或工作快速、频繁的小作动缸。为了更好地说明本发明的优点，现各选一代表性及附图来加以说明。

图1.本发明的调速方法的实施例(以小、大作动缸为例)

图2.是本发明控制系统的示意图：

图3.本发明在大作动缸上的能量示意图；

图4.本发明在小作动缸上的能量示意图；

图5.本发明在功率较大的液压系统中的双泵实施例

图6.本发明在功率较大的液压系统中的多泵实施例

图7.单纯以电液比例节流调速在大作动缸上的实施例(对比技术)

图8.单纯以电液比例节流调速时在大作动缸上的能量示意图；(对比技术)

图9.单纯以电液比例节流调速时在小作动缸上的能量示意图；(对比技术)

图10.单纯以变频调速在大作动缸上的实施例；(对比技术)

图11.单纯以变频调速时在大作动缸上的能量示意图；(对比技术)

具体实施方式图1是本发明调速实施例，在工频电源和电动机2之间连有变频器1，电动机2输出轴与动力泵3相连，动力泵3的进油管与油箱8相连，动力泵3的出油管与电液比例节流阀4的进油口和电液比例溢流阀5的进油口相连，溢流阀5的出油口与油箱8相连，而电液比例节流阀4的出油口与大小作动缸7和10的换向阀6和9的进油口相通，大作动缸7的换向阀6的出油口与大作动缸7相接，小作动缸10的换向阀9的出油口与小作动缸10相连。其控制原理(见图2)是：作动缸的活塞位置传感器12发出位置信号，该信号由继电器回路转变成电压信号后，传递至控制系统的程控器或专用电脑11的输入接口的一端子，程控器或专用电脑11得到这一信号后，立即把存贮在内部一定区域的两个数据D₁和D₂调出，按系统压力和流量的百分数计算出实际所需要的压力和流量，计算按以下公式进行：

P＝D₁

Q＝Q_max×D₂/100

由压力和流量值计算出信号电流值：

I₁＝I₀₁＋(I_max-I₀₁)(P_max-P)/(P_max-P_min)

I₂＝I₀₂＋(I_max-I₀₂)Q/Q_max其中：P、P_max、P_min分别表示液压系统中实际、最高、最低压力；

Q、Q_max分别表示液压系统中实际、最高流量；

I₀₁、I₀₂分别表示溢流阀、节流阀的起始电流；

I_max为液压系统中的最大电流

D₁、D₂为每一工况相对应的一对数据，分别对应液压系统中的压力与流量，(内存中有很多对数据)把两路电流信号通过程控器或专用电脑11的输出接口的指定端子输出，I₁引至电液比例溢流阀5的电磁铁线圈51，使电液比例溢流阀5的电磁铁的推力一定，即系统的压力设定值一定，当电液比例节流阀4的出油口压力高于这一设定值时，压力通过电液比例溢流阀5的左端控制油路13作用到溢流阀5内的先导级52的左端，电液比例节流阀4的进油口压力通过电液比例溢流阀5的右端控制油路15作用到溢流阀5内的先导级52的右端，先导级左右端压差与电磁铁推力比较后，使溢流阀5的主阀芯打开，使节流阀4入口处的油通过溢流阀5流回油箱8。而电流信号I₂引至电液比例节流阀4的电磁铁线圈41，当该信号变化时，节流阀4的电磁铁的推力随之变化，通过节流阀4内的先导级41作用，使节流阀4的阀芯开口也随之变化，流过节流阀4的流量也随之不同，以达到工况的要求。该电流信号I₂同时引至变频器1的信号输入端，变频器根据电流信号I₂，内部信号分析后输出控制信号KI₂，电动机在该信号KI₂下带动动力泵，使动力泵的转速按以下公式计算出值：

n=(n_max－n_max)KI₂/(I_max－I_min)其中：n_max、n_min分别表示液压系统中电动机实最大、最小的转速；

I_max、I_min分别表示系统的最大、最小的电流；

K为变频器的修正系数电动机2带动动力泵3，使动力泵3的供油量也随之变化，以满足工况的要求。动力泵3提供的流量经过节流阀4后流向作动缸7的换向阀6，换向阀6的电磁铁线圈受控于程控器或专用电脑，当换向阀6的右端电磁铁线圈61受到信号时，推动阀芯，使↑↓阀芯起作用，推动作动缸7内的活塞14向右运动。当换向阀6的左端电磁铁线圈62受到信号时，推动阀芯，使

阀芯起作用，推动作动缸7内的活塞14向左运动。活塞的往复直线运动，从而完成产品的加工。

当大作动缸7按工况要求起动至最大速度时，位置传感器按工况转变成一个电压信号，经程控器或专用电脑11运算处理后，电流信号I₂输入变频器1的输入端，则变频器1输出端输出相应的频率，控制电动机2的转速，电动机2带动动力泵3，使动力泵3的供油量等于大作动缸7所需的油量，同时电流信号I₂传给节流阀4的比例电磁铁线圈41，使节流阀4不起作用，即流量在通过节流阀4时没有阻力，直接通过换向阀6进入大作动缸7的左或右腔。当工况要求大作动缸7减速至停止到位时，程控器或专用电脑11控制系统受到传感器发来的电压信号以后，通过运算处理后发信号I₂给变频器1和电液比例节流阀4，此时变频器1受到信号后通过内部分析，减小输出频率，降低电机2的转速，动力泵3相应减小了供油量，与此同时，节流阀4增大阻力，溢流阀5受到程控器或专用电脑11传来的电流信号I₁增大开口度，加大溢流量，使流向换向阀6的流量骤然减小，流量通过换向阀6流入大作动缸7，使大作动缸7按工况要求停止到位。使变频器1输出频率为一个常数控制电动机2，使电动机2的运转速度恒定，使动力泵3如同定量泵一样工作，动力泵3的供油量稍大于工况要求的流量最大值，而在快速减速和快速加速过程中，程控器或专用电脑11控制电液比例节流阀4的比例电磁铁41和溢流阀5的比例电磁铁51，调节节流阀4的阻力和溢流阀5的开口度，使多余的流量通过溢流阀5流回油箱8，以此达到快速加速和快速减速的要求。

为了更好地说明本发明的流量情况。现参阅图4，这是本发明在大作动缸上的能量示意图，曲线OA是大作动缸7起动至最大速度时大作动缸7所需的油量，曲线ADB是大作动缸7减速至停止到位时动力泵3的供油量，折线ACDE是大作动缸7减速停止到位时实际所需的流量，S₂为大作动缸7的停止到位点。大作动缸7起动至最大速度时，变频器1受控制信号后，输出频率逐渐增大来加快电动机2的转速，电动机2带动动力泵3，使动力泵3的供油量等于大作动缸7所需用的流量OA，此时电液比例节流阀4不起作用。当大作动缸7运动到A点，按工况开始减速时，程控器或专用电脑11受位置传感器信号后输出电流信号I₂控制系统控制变频器1和电液比例节流阀4的比例电磁铁线圈41，使动力泵3的供油开始减小，同时，比例节流调速方法投入工作，把多余的油通过溢流阀5流回油箱8，使流向换向阀6的流量按折线ACDE变化，保证大作动缸7在S₂点能停住。图中的阴暗部分为流过溢流阀5的溢流损失。由此可以看出，本发明的调速方法显著地改善了节流调速能耗高的缺点，可以大大的增加经济效益，又满足了工况的控制特性要求。

请参阅图5，这是本发明用在小作动缸上的能量示意图，OA为小作动缸10加速所需油量，AB是小作动缸10匀速时所需的流量，BC是小作动缸10减速时所需的能量。程控器或专用电脑11控制变频器1，使变频器1输出频率为一个常数控制电动机2，使电动机2的运转速度恒定，使动力泵3如同定量泵一样工作，动力泵3的供油量Q稍大于工况要求的流量最大值Q1，而在快速减速和快速加速过程中，程控器或专用电脑11控制电液比例节流阀4的比例电磁铁41和溢流阀5的比例电磁铁51，调节节流阀4的阻力和溢流阀5的开口度，使多余的流量通过溢流阀5流回油箱8，以此达到良好的控制性能和节能效果。

以下是本发明在用于功率较大的液压系统中的实施例：一.双泵系统，如图6。

工况所需的流量约在300升/分～400升/分间，液压系统中用二只动力泵。本发明复合调速方法是：两台动力泵排量相同，一台用普通电机16，另一台用变频电机2。

当工况要求大作动缸7工作时，普通电机16用50HZ的电源供电，其带动动力泵3，使动力泵3的供油量全部通过单向阀18、换向阀6进入大作动缸7的左或右腔。而工况中要求流量的变化通过程控器或专用电脑控制系统11和变频器1、变频电机2、动力泵3的供油量经过电液比例节流阀4、电液比例溢流阀5的协调结合来实现。

当工况要求小作动缸11工作时，小作动缸所需的流量较小，此时控制系统控制溢流阀17和单向阀18，使单向阀18关闭，溢流阀17开启，变通电机带动动力泵所提供的油全部通过溢流阀17溢流，该泵作维持态，处于卸荷状态。而小动力泵所需的流量通过变频机组提供的流量经过电液比例节流阀4、电液比例溢流阀5的协调作用来实现。

由此可知，通过这一半流量的调节范围来覆盖整个系统的工作，既可以节能，又达到良好的控制性能。二.多泵系统

工况所需的供油量在400升/分以上，液压系统用三泵或多泵系统，现以三泵系统为例，如图7。三台泵的流量比为1∶1∶3，其中一台小泵3由变频调速电机2带动，调节范围为总流量的1/4，与另两台动力泵3和21组合成三泵系统。

当工况要求大作动缸7工作时，普通电机19和20用50HZ的电源供电，分别带动动力泵21和3，使动力泵21和3的供油量全部通过单向阀18、换向阀6进入大作动缸7的左或右腔。而工况中要求流量的变化通过程控器或专用电脑11控制系统和变频器1、变频电机2、动力泵3的供油量经过电液比例压力阀4、电液比例溢流阀5的协调结合来实现。

当工况要求小作动缸10工作时，小作动缸所需的流量较小，此时控制系统控制溢流阀17、单向阀18，使单向阀关闭，溢流阀开启，油泵21和3的供油全部通过溢流阀17溢流，该二泵21和3作维持态，处于卸荷状态，而小油泵所需的流量通过变频机组提供的流量经过电液比例节流阀4、电液比例溢流阀5的协调作用来实现。可见，用可调的1/4总流量和另二台泵的组合可覆盖全系统的工作要求。

承上所述，在液压系统中，采用电液比例节流调速和变频调速相结合的调速系统和方法，不但调节灵活，方便，响应速度快，而且最大可能地减小了能耗，是一种具有深远意义的发明。

Claims (10)

1.一种变频与电液比例复合调速系统，它包含有由作动缸(7)与作动缸(7)相连接的用于控制作动缸(7)活塞(14)的运动方向的换向阀(6)组成的动力工作单元、包含由电液比例溢流阀(5)和电液比例节流阀(4)组成的复合阀单元以及包含有电动机(2)与动力泵(3)组成的功率单元。它们三者的连接是动力工作单元与功率单元之间连有复合阀单元。其特征在于：所述的复合调速系统包含有控制电动机(2)转速的变频单元，所述的复合调速系统还包含有控制调速系统的电脑单元，控制功率单元的变频单元受控于电脑单元，以及为电脑(11)提供作动缸(7)活塞(14)位置信号的位置传感器单元。

2.如权利1所述的变频与电液比例复合调速系统，其特征在于所述的变频单元中的变频器(1)的一端接于工频电源，其输出端接于功率单元中的电动机(2)。

3.如权利1所述的变频与电液比例复合调速系统，其特征在于所述功率单元中的电动机(2)受控于变频器单元中的变频器(1)，其输出轴与动力泵(3)相连。所述功率单元中的动力泵(3)的进油管与油箱(8)相连，动力泵(3)的出油管与复合阀单元相连。

4.如权利1所述的变频与电液比例复合调速系统，其特征在于所述的复合阀单元中的电液比例节流阀(4)的进油口和电液比例溢流阀(5)的进油口与动力泵(3)的出油管相连。所述的电液比例溢流阀(5)中的右端控制油管(15)的一端与溢流阀(5)的进油管相通，另一端与溢流阀(5)的先导阀(52)的右端相通，溢流阀(5)的左端控制油管(13)的一端与节流阀(4)的出油管相连，另一端与溢流阀(5)的先导阀(52)的左端相通。所述的节流阀(5)的出油管与动力工作单元相连。

5.如权利1所述的变频与电液比例复合调速系统，其特征在于所述的动力工作单元中的换向阀(6)的进油管与复合阀单元中的电液比例节流阀(4)的出油管相连，换向阀(6)的出油管与作动缸(7)的左右腔相连。

6.一种变频与电液比例复合调速方法，其特征在于：受控于作动缸(7)中的活塞(14)运动的位置传感器单元发出位置信号，位置信号由继电器回路转变成电信号，传递至电脑单元，电脑单元得到这电信号后，经信号处理输出二个信号，其中一信号传输给复合阀单元中的电液比例溢流阀(5)，调节系统压力。电脑单元输出的另一信号传至复合阀单元中的电液比例节流阀(4)，控制系统的流量。同时该信号传递给变频单元，变频单元经分析处理后，输出信号给功率单元，功率单元受控后提供相应的流量。该流量经过复合阀单元流入动力工作单元。电脑单元还同时发电信号给动力工作单元中的换向阀(6)的左右电磁铁线圈(61)和(62)，调节流入动力工作单元的流量进入动力工作单元的作动缸(7)的左右腔，从而完成作动缸(7)合符要求的工况。

7.如权利要求6所述的变频与电液比例复合调速方法，其特征在于所述的电脑单元的程控器或专用电脑(11)得由位置传感器传来的电压信号后，立即把存贮在内部一定区域的两个数据D1和D2调出，按系统压力和流量的百分数计算出实际所需要的压力和流量，计算按以下公式进行：

P＝D₁

Q＝Q_max×D₂/100

由压力和流量值计算出信号电流值：

I₁＝I₀₁＋(I_max-I₀₁)(P_max-P)/(P_max-P_min)

I₂＝I₀₂＋(I_max-I₀₂)Q/Q_max

8.如权利要求7所述的变频与电液比例复合调速方法，其特征在于所述的电流信号I₁，引至电液比例溢流阀(5)的比例电磁铁线圈(51)，比例电磁铁线圈(51)受该信号I₁后具有一定的推力，系统的流量压力与该推力比较后动作于电液比例溢流阀(5)的主阀芯。

9.如权利要求7所述的变频与电液比例复合调速方法，其特征在于所述的电流信号I₂引至电液比例节流阀(4)的比例电磁铁线圈(41)，调节电液比例节流阀(4)的阀芯的开口度，使之产生相应的流阻。

10.如权利要求7所述的变频与电液比例复合调速方法，其特征在于所述的电流信号I₂同时引至变频单元中的变频器(1)的信号输入端，变频器(1)根据电流信号I₂，内部信号分析后输出控制信号KI₂，电动机(2)在该信号KI₂下带动动力泵(3)，使动力泵(3)的转速达到按以下公式计算出的值：

n＝(n_max-n_max)KI₂/(I_max-I_min)

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