CN2855602Y - 一种双头镗床 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种双头镗床，包括床身(1)、两个镗头主轴箱(2)、工作台(3)，两个镗头主轴箱(2)分布在床身(1)的两端且主轴伸出端面相面对，工作台(3)置于床身中部上方的两个镗头主轴箱(2)之间，两个镗头主轴箱(2)分别在床身(1)两端的安装面上与其固定联接，工作台(3)置于两个镗头主轴箱(2)之间的床身(1)的导向台面(4)上。采用上述方法，将镗头主轴箱固定在床身上，将主电机置于床身外，利用丝杆螺母机构驱动工作台进给，增加了主轴系统的结构刚性、减少了振动、提高了加工精度；可根据不同的场地安装电机；成本较低。特别适用于双面同时铣镗加工中大批量生产。

Description

一种双头镗床

技术领域

本实用新型涉及金属切削机床，更具体地说，本实用新型涉及一种用于加工电机壳体的双头镗床。

背景技术

近年来，随着电力工业和相关行业的发展，大型发电机、电动机市场的需求量不断增加，其产品中涉及机械加工的零部件主要是电机机壳。

目前对大型电机机壳的加工有如下方法：

一般生产企业采用传统设备如立式车床、卧式车床等进行电机机壳的加工，特别是对电机机壳的内孔、端面和止口进行立式或卧式的镗削和铣削加工。但是，这类机床加工生产效率低，满足不了工件的加工要求，需要调头进行两次装夹，装夹不方便，工件重心高导致切削时引起振动等。

因为电机的壳体是两端都有相同结构的内孔、端面和止口需要加工，为实现加工要求，可以采用数控自动换刀铣镗床即加工中心进行加工，工件自动转位进行双面加工，能满足加工精度和生产效率的要求，但是加工中心的设备成本太高，中小企业很难具备这样的条件。

对于这种结构较为简单的双面铣镗，在大批量生产中一般采用成本相对较低的专用组合机床加工，其方法是：将工件置于工作台上的夹具中进行定位和夹紧，工作台一般是固定不动的。两端的动力头由电机驱动实现刀具的回转，并由液压动力滑台或丝杆螺母机构驱动实现进给运动。这种加工的生产效率较高，成本较低，但是由于其动力头上装有高速运转的电机并驱动主运动系统的转动，还要进行进给运动，所以工艺系统的刚性较低，容易产生振动，影响加工精度。

综上所述，这几种加工方式都有缺陷。需要在最后一种方式的基础上加以改进，形成生产效率和加工精度都能满足要求且成本低的大型电机机壳的一种加工方法。

实用新型内容

本实用新型所要解决的问题是提供一种双头镗床，其目的是在双面同时镗铣加工时保证加工精度。

为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案是提供一种双头镗床，包括床身、两个镗头主轴箱、工作台，两个镗头主轴箱分布在床身的两端且主轴伸出端面相面对，工作台置于床身中部上方的两个镗头主轴箱之间，两个镗头主轴箱分别在床身两端的安装面上与其固定联接，工作台置于两个镗头主轴箱之间的床身的导向台面上。

镗头主轴箱设主运动传动系统，由镗头主轴箱内的齿轮传动结构和镗头主轴箱外的皮带传动结构组成，设主电机安装在床身外的地面上，皮带传动结构的主动皮带轮固定在主电机的轴上。

所述的导向台面为导轨，导轨的长度方向与两个镗头主轴箱的分布方向一致，所述的工作台下方设进给传动丝杆，其轴线与导轨的方向一致，轴向固定在床身上，工作台通过固定在自身上的丝杆螺母与进给传动丝杆连接。进给传动丝杆通过传动杆与设在床身端部外的进给传动系统联接。

两个主电机置于床身的侧面方向，两个主电机的轴伸出方向相背离；或者置于床身的两端面方向，两个主电机的轴伸出方向相对；或者一个设于床身的侧面，另一个设于床身的端面方向。

采用上述方法，将镗头主轴箱固定在床身上，将主电机置于床身外，利用丝杆螺母机构驱动工作台进给，增加了主轴系统的结构刚性，减少了振动，提高了加工精度；可根据不同的场地安装电机；成本较低。特别适用于双面同时铣镗加工中大批量生产。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

附图1为本实用新型的正面方向结构示意图。

附图2为本实用新型的俯视方向结构示意图。

图中标号为：1、床身，2、镗头主轴箱，3、工作台，4、导向台面，5、主运动传动系统，6、齿轮传动结构，7、皮带传动结构，8、主电机，9、主动皮带轮，10、导轨，11、进给传动丝杆，12、丝杆螺母，13、传动杆，14、进给传动系统，15、液压传动系统，16、液压缸，17、液压活塞杆，18、液压油管，19、刀具滑块。

具体实施方式

如附图1的本实用新型的正面方向结构示意图和附图2的本实用新型的俯视方向结构示意图所示，本实用新型为一种双头镗床，包括床身1、两个镗头主轴箱2、工作台3等，主要用于对电机机壳的内孔、端面和止口进行立式或卧式的镗削和铣削加工，也可用于其它类似产品的加工。

本实用新型的结构特点是将两个镗头主轴箱2分布在床身1的两端且主轴伸出端面相面对，工作台3置于床身中部上方的两个镗头主轴箱2之间，两个镗头主轴箱2分别在床身1两端的安装面上与其固定联接，工作台3置于两个镗头主轴箱2之间的床身1的导向台面4上。镗头主轴箱2与床身1采用固定联接，增加了主轴系统的结构刚性，减少了振动，提高了加工精度。安装时调试准确后，应配钻定位孔，保证机床拆卸装运或维修后重新装配的精度。

镗头主轴箱2设主运动传动系统5，由镗头主轴箱2内的齿轮传动结构6和镗头主轴箱2外的皮带传动结构7组成，设主电机8安装在床身外的地面上，皮带传动结构7的主动皮带轮9固定在主电机8的轴上。电机装在床身外，且用皮带传动至镗头主轴箱，避免了电机振动对机床加工的影响。

导向台面4为导轨10，导轨10的长度方向与两个镗头主轴箱2的分布方向一致，工作台3下方设进给传动丝杆11，其轴线与导轨10的方向一致，轴向固定在床身1上，工作台3通过固定在自身上的丝杆螺母12与进给传动丝杆11连接。

进给传动丝杆11通过传动杆13与设在床身1端部外的进给传动系统14联接。当进给传动系统14驱动传动杆13转动，则进给传动丝杆11同时转动，通过丝杆螺母12将运动传递给工作台3，实现孔加工时的深度方向的进给。

主电机8置于床身1的侧面方向，两个主电机8的轴伸出方向相背离。还可以置于床身1的两端面方向，两个主电机8的轴伸出方向相对。主电机8还可以一个设于床身1的侧面，一个设于床身1的端面方向。附图2所示的是两个主电机8的轴伸出方向相背离的情况。采取这些电机位置配置方式，用户可以根据场地的具体情况选用，以适应不同的生产环境和车间的安装要求。

刀具车端面及止口的径向进给，由液压传动系统15实现。该系统由液压站提供液压油，通过液压管路18将液压油送入液压缸16，驱动液压活塞杆17运动，液压活塞杆17的运动驱动装在主轴回旋盘中的刀具滑块19带动刀具作径向运动，实现径向进给切削加工。

综上所述，将镗头主轴箱固定在床身上，将主电机置于床身外，利用丝杆螺母机构驱动工作台进给，增加了主轴系统的结构刚性，减少了振动，提高了加工精度；可根据不同的场地安装电机；成本较低。特别适用于双面同时铣镗加工中大批量生产。

采用上述具体实施方法，本实用新型的主要技术参数可达：镗孔孔径范围：φ750mm~φ1050mm；工作台最大移动量：2100mm；工作台尺寸：2100mm×1600mm；中心高度：660mm；主轴转速范围：10r/min~45r/min(可分8级)；工作台进给速度范围：2mm/min~6mm/min；工作台快速移动速度：960mm/min。

Claims (7)

1、一种双头镗床，包括床身(1)、两个镗头主轴箱(2)、工作台(3)，两个镗头主轴箱(2)分布在床身(1)的两端且主轴伸出端面相面对，工作台(3)置于床身中部上方的两个镗头主轴箱(2)之间，其特征在于：两个镗头主轴箱(2)分别在床身(1)两端的安装面上与其固定联接，工作台(3)置于两个镗头主轴箱(2)之间的床身(1)的导向台面(4)上。

2、按照权利要求1所述的双头镗床，其特征在于：所述的镗头主轴箱(2)设主运动传动系统(5)，由镗头主轴箱(2)内的齿轮传动结构(6)和镗头主轴箱(2)外的皮带传动结构(7)组成，设主电机(8)安装在床身外的地面上，皮带传动结构(7)的主动皮带轮(9)固定在主电机(8)的轴上。

3、按照权利要求1所述的双头镗床，其特征在于：所述的导向台面(4)为导轨(10)，导轨(10)的长度方向与两个镗头主轴箱(2)的分布方向一致，所述的工作台(3)下方设进给传动丝杆(11)，其轴线与导轨(10)的方向一致，轴向固定在床身(1)上，工作台(3)通过紧固在其自身上的丝杆螺母(12)与进给传动丝杆(11)连接。

4、按照权利要求3所述的双头镗床，其特征在于：所述的进给传动丝杆(11)通过传动杆(13)与设在床身(1)端部外的进给传动系统(14)联接。

5、按照权利要求3所述的双头镗床，其特征在于：所述的主电机(8)置于床身(1)的侧面方向，两个主电机(8)的轴伸出方向相背离。

6、按照权利要求3所述的双头镗床，其特征在于：所述的主电机(8)还可以置于床身(1)的两端面方向，两个主电机(8)的轴伸出方向相对。

7、按照权利要求3所述的双头镗床，其特征在于：所述的主电机(8)还可以一个设于床身(1)的侧面，一个设于床身(1)的端面方向。

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