CN2808527Y

CN2808527Y - 用于一出多载带成型机上的分离式成型轮模具

Info

Publication number: CN2808527Y
Application number: CN 200520113816
Authority: CN
Inventors: 颜伟
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2005-07-18
Filing date: 2005-07-18
Publication date: 2006-08-23
Anticipated expiration: 2015-07-18

Abstract

本实用新型提供了一种加工难度大为降低，生产灵活性大，用于一出多载带成型机上的分离式成型轮模具。它是一种可套在成型轮的外轮面上的轮环状结构，该轮环状结构是由压环、底环、设在压环和底环之间的多个中心成型模环，以及设在每二个中心成型模环之间的中间隔离环，拼合在一起组成的，且中心成型模环的二个侧面上设有多个凹槽，由此在中心成型模环的二个侧面上的凹槽处与中间隔离环的接触面之间，或与压环的接触面之间，或与底环的接触面之间形成了吸气孔。本实用新型的分体式模具，具有加工容易、互换性好、制造及维护成本低等优点，同一个吸塑轮上的模具，只需更换不同的中心成型模环，即可实现出不同的产品。

Description

用于一出多载带成型机上的分离式成型轮模具

技术领域：

本实用新型属于载带成型技术领域，涉及一种用于一出多载带成型机上的分离式成型轮模具。

背景技术：

现有的用于一出多载带成型机上的成型轮模具是一体式的，整套模具就是一个部件，其上包含有多行等距离排列的模块，且每个模块的角端处均设有吸气孔。该一体式成型轮模具制造难度很大，加工成本高昂。其主要出发点是为了保证吸塑出来的载带行与行之间的间距尺寸精密准确，以便为一次冲孔载带打下基础，但随之带来的问题是：

1、模具尺寸制造要求极其精密；

2、生产灵活性小，一套模具只能制造一种载带；

3、生产过程中，维护成本高，万一有一点点损坏，需更换整套模具；

4、由于模具是一体的，真空吸气孔只能是一次加工成的，加工难度极高。

实用新型内容：

本实用新型要解决的技术问题是：提供一种加工难度大为降低，生产灵活性大，用于一出多载带成型机上的分离式成型轮模具。

本实用新型的技术方案如下：

一种用于一出多载带成型机上的分离式成型轮模具，它是一种可套在成型轮的外轮面上的轮环状结构，该轮环状结构是由压环、底环、设在压环和底环之间的多个中心成型模环，以及设在每二个中心成型模环之间的中间隔离环，拼合在一起组成的，且中心成型模环的二个侧面上设有多个凹槽，由此在中心成型模环的二个侧面上的凹槽处与中间隔离环的接触面之间，或与压环的接触面之间，或与底环的接触面之间形成了吸气孔。

上述中心成型模环的二个侧面上设有多个等距离排列交错相连的凸块和凹槽。

上述中心成型模环可以是凸模或凹模，即在中心成型模环的外轮环面上设有多个等距离排列的凸模块或凹模块。

上述中心成型模环的外轮环面上的凸模块或凹模块可以是与载带凹部形状相符的任意形状。

上述中心成型模环的二个侧面上的凹块和凸槽的形状也可以是任意的。

本实用新型所述的分离式成型轮模具与现有的一出多模具相比，具有以下优点：

1、模具分离式设计降低了模具制造难度；

2、一套模具可以实现一次吸塑，出多种产品；

3、分离式的成型轮模具，互换性好，大大降低了制造及维护成本。

附图说明：

图1是本实用新型所述的分离式成型轮模具的剖面结构示意图；

图2是本实用新型中所述的中心成型模2的侧视结构示意图；

图3是本实用新型中凸模的部分放大侧视图(即图2中Y部分的放大图)；

图4是本实用新型中凹模的部分放大侧视图；

图5是本实用新型中凸模的立体视图；

图6是本实用新型中凹模的立体视图；

图7是本实用新型中凸模的部分放大立体视图；

图8是本实用新型中凹模的部分放大立体视图。

具体实施方式：

下面结合附图和一较佳实施例对本实用新型作进一步说明。

如图1所示，本实用新型所述的一种用于一出四载带成型机上的分离式成型轮模具，它是套在成型轮的外轮面上的一种轮环状结构，该轮环状结构包括压环1、中心成型模环2、中间隔离环3和底环4，其中，压环1和底环4装在二侧，当中的四个中心成型模环2之间通过三个中间隔离环3相连。(根据要制造多少条载带，可以增加或减少中心成型模环2和中间隔离环3的数量，实现一出二，一出三，一出四等。)

如图2、图3、图5、图7所示，中心成型模环2的外轮环面上设有多个等距离排列的凸模块9，(即所谓的凸模)，中心成型模环2的两个侧面也是凹凸相间的，其上设计有略微往里凹陷的凹槽7和凸块8，由此，在中心成型模环的凹陷处与中间隔离环或与压环或与底环相接触的侧面之间形成了多个吸气孔6。当将整套分离式模具拼合起来套在成型轮的外轮面上时，该吸气孔6与成型轮上的真空吸气槽11相通。

如图4、图6、图8所示，也可在中心成型模环2的外轮环面上设多个等距离排列的凹模块10，(即所谓的凹模)，中心成型模环2的两个侧面上设计有略微往里凹的凹槽7和凸块8，由此，在中心成型模环的凹陷处与中间隔离环或与压环或与底环相接触的侧面之间形成了多个吸气孔6。当将整套分离式模具拼合起来套在成型轮的外轮面上时，该吸气孔6与成型轮上的真空吸气槽11相通。

使用时，熔融成半流体状态的塑料材料流出披敷于成型轮模具的外轮面上形成胶膜后，利用抽真空设备透过吸气孔6与成型轮上的真空吸气槽11将成型轮模具与胶膜之间的空气抽出，即可使胶膜贴附于成型轮模具的外轮面而成型出载带。

由于模具是分离式的，因而，成型轮模具由一次整体加工变成了分次加工，加工难度大为降低。又因分离式成型轮模具上的吸气孔6是由中心成型模环与中间隔离环或与压环或与底环之间留有的缝隙实现的，这样，吸气孔也就由一次加工，变成了分次加工，吸气孔成了“组装孔”，加工难度更是大为降低。这样做的好处是：

1、分体式模具，加工容易，制造成本低。

2、同一个吸塑轮上的模具，只需更换不同的中心成型模环，即可实现出不同的产品。

3、模具损坏后，可以仅仅更换损坏的即可，不须全部更换，维护成本低。

Claims

1.一种用于一出多载带成型机上的分离式成型轮模具，它是一种可套在成型轮的外轮面上的轮环状结构，其特征在于，该轮环状结构是由压环、底环、设在压环和底环之间的多个中心成型模环，以及设在每二个中心成型模环之间的中间隔离环，拼合在一起组成的，且中心成型模环的二个侧面上设有多个凹槽，由此在中心成型模环的二个侧面上的凹槽处与中间隔离环的接触面之间，或与压环的接触面之间，或与底环的接触面之间形成了吸气孔。

2.如权利要求1所述的用于一出多载带成型机上的分离式成型轮模具，其特征在于，所述中心成型模环的二个侧面上设有多个等距离排列交错相连的凸块和凹槽。

3.如权利要求1或2所述的用于一出多载带成型机上的分离式成型轮模具，其特征在于，所述中心成型模环的外轮环面上设有多个等距离排列的凸模块。

4.如权利要求1或2所述的用于一出多载带成型机上的分离式成型轮模具，其特征在于，所述中心成型模环的外轮环面上设有多个等距离排列的凹模块。