CN2682212Y - 排气管 - Google Patents

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张明田
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Abstract

一种排气管的一端连接导入管，另一端连接尾管，该排气管内形成有一个膨胀室，于膨胀室内设有一内管，该内管的前端穿入前侧面壁与导入管连通，而往后侧先延伸一段颈缩螺旋状的型管，于靠近后侧面壁时再形成一横转向曲弧弯绕的弯管结构绕回靠近前侧面壁，又于靠近前侧面壁时形成一纵转向曲弧弯绕的弯管结构再接一段颈缩螺旋状的型管绕回穿入后侧面壁与尾管连通，该弯管结构呈U形型态，形成一间隔设有U形回绕段及颈缩螺旋状管路的内管，该内管于外表布列有消音孔。该排气管使废气于内管内流经颈缩螺旋状的型管后再穿出消音孔形成弧线状的气流，又经曲回弯绕的弯管内形成流程距离较长及直通到底的流路，达到消音距离拉长使噪音大大降低的效果。

Description

排气管
技术领域
本实用新型涉及一种排气管，特别是指一种消音距离拉长及设置有颈缩螺旋状管路的排气管。
背景技术
汽车排气管的作用主要是将引擎所排出的废气导出车外，早期的结构如图5所示，排气管40内唯一个膨胀室41，该排气管40的一端连接引擎的导入管42，另一端连接排出外环境的尾管43，该排气管40内设有一连接导入管42及尾管43的内管44，该内管44上布列有消音孔45，使引擎排出的废气经由导入管42进入排气管40内的内管44，再由尾管43排出，而排气震波主要在内管44内由消音孔45穿出于膨胀室41内，以降低噪音，但此种结构排气效果虽佳，但产生的噪音较大。而较为先进的传统结构如图6所示，于排气管40内设有三个膨胀室41，导入管42与一内管44穿过三个膨胀室41直接连通尾管43，于三个膨胀室41之间另设有数个内管44且相连通，该所有内管44上布列有消音孔45，使引擎排出的废气经由导入管42进入排气管40内，再由导入管42连接的内管44上的消音孔45排出，再配合其它的内管44的连通，使废气反复进入不同的膨胀室41，形成迂回流径型态，使产生噪音的排气震波抵消掉，达到降低噪音的效果，又可于内管44的消音孔45周围包覆有不锈钢丝46及玻纤棉47(如图7所示)，达到更佳降低噪音的效果，但此种迂回管路结构在高速行驶而需大量排气时，会发生排气不顺畅的情形，使排气管内压力升高，引擎无法顺利排放废气而影响进气效率不佳等问题。
为此，如何针对上述习知排气管结构难以兼备降低噪音及排气顺畅的问题而研发出一种新型的排气管是本实用新型中创作人的研创动机所在。
发明内容
本实用新型所欲解决的技术问题主要是针对现有排气管难以兼备降低噪音及排气顺畅的问题。
本实用新型中的排气管外部一端连接引擎的导入管，另一端连接排出外环境的尾管，其特征在于：该排气管内形成有一个膨胀室，该膨胀室内设有一内管，该内管的前端穿入前侧面壁与所述导入管连通，而往后侧先延伸一段颈缩螺旋状的型管，于靠近后侧面壁时再形成一横转向曲弧弯绕的弯管结构并绕回靠近前侧面壁，又于靠近前侧面壁时形成一纵转向曲弧弯绕的弯管结构，再接一段颈缩螺旋状的型管，绕回穿入后侧面壁与尾管连通，该弯管结构呈U形的型态，形成一间隔设有U形回绕段及颈缩螺旋状管路的内管，该内管于外表布列有消音孔。
本实用新型中的排气管藉内管的前端穿入前侧面壁与导入管连通，而往后侧先延伸一段颈缩螺旋状的型管，于靠近后侧面壁时再形成一横转向曲弧弯绕的弯管结构绕回靠近前侧面壁，又于靠近前侧面壁时形成一纵转向曲弧弯绕的弯管结构再接一段颈缩螺旋状的型管绕回穿入该后侧面壁与尾管连通，该弯管结构呈U形型态，形成一间隔设有U形回绕段及颈缩螺旋状管路的内管，该内管于外表布列有消音孔，藉上述构件，废气于内管内会流经颈缩螺旋状的型管后再穿出消音孔形成弧线状的气流，可大幅降低碰撞管壁所造成的噪音，又经曲回弯绕的弯管内形成流程距离较长及直通到底的流路，达到消音距离拉长使噪音大大降低的效果。
附图说明
图1是本实用新型中排气管的立体透视图；
图2是本实用新型中排气管的平面透视图；
图3是本实用新型中型管的废气流路示意图；
图4是本实用新型中型管的断面图；
图5是传统排气管的立体透视图；
图6是另一传统排气管的立体透视图；
图7是传统排气管的断面图。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型中的具体实施例作进一步详细说明。
首先如图1和图2所示，本实用新型排气管的佳实施例，排气管10外部一端连接引擎的导入管20，另一端连接排出外环境的尾管30，其特征在于：
于排气管10内形成有一个膨胀室11，该膨胀室11内设有一内管12，该内管12的前端穿入前侧面壁与导入管20连通，而往后侧先延伸一段长度的颈缩螺旋状的型管13，于靠近后侧面壁时形成一横转向曲弧弯绕的弯管14结构而转成直管15绕回靠近前侧面壁，又于靠近前侧面壁时形成另一纵转向曲弧弯绕的弯管14结构而再接另一段颈缩螺旋状的型管13绕回穿入后侧面壁与尾管30连通，该弯管14结构概呈U形的型态，形成一依序间隔设有二颈缩螺旋状型管13及二U形回绕段弯管14的内管12，该二型管13于外表均布列有消音孔16，又二弯管14处两侧面设有数个随弯管14曲弧弯绕排列的消音孔16，以及二弯管14间的直管15外表布列有消音孔16，藉上述构件，废气于内管12内会流经颈缩螺旋状的型管13后，再穿出消音孔16的流程形成弧线状的气流，可大幅降低碰撞管壁的情形发生，减少噪音的发生，又经曲回弯绕的弯管14内形成流程距离较长及直通到底的流路，且适当地设有多处及多数的消音孔16，达到消音距离拉长使噪音大大降低的效果。
本实用新型功效增进的事实如下：
1.废气于内管12内在流经颈缩螺旋状的型管13后，使得穿出消音孔16的流程为弧线状的气流，形成与圆形的管周壁近乎相同型态，可大幅降低碰撞管壁的情形发生，减少噪音的发生。
2.使废气于曲回弯绕的内管12内具有流程距离较长的流路，且设有多处及多数的消音孔16，又内管12是一管直通到底的型态，有效地达到消音距离拉长，使噪音得以大大降低，以及排气直通的顺畅效果，使排气管10内压力可维持一定不致升高，引擎得顺利排放废气而连带影响进气效率较佳。

Claims (2)

1.一种排气管，其外部一端连接引擎的导入管，另一端连接排出外环境的尾管，其特征在于：该排气管内形成有一个膨胀室，该膨胀室内设有一内管，该内管的前端穿入前侧面壁与导入管连通，而往后侧先延伸一段颈缩螺旋状的型管，于靠近后侧面壁时再形成一横转向曲弧弯绕的弯管结构绕回靠近前侧面壁，又于靠近前侧面壁时形成一纵转向曲弧弯绕的弯管结构再接一段颈缩螺旋状的型管绕回穿入后侧面壁与尾管连通，该弯管结构呈U形型态，构成一间隔设有U形回绕段及颈缩螺旋状管路的内管，该内管于外表布列有消音孔。
2.根据权利要求1中所述的排气管，其特征在于：所述二弯管处两侧面设有数个间隔随曲弧弯绕排列的消音孔。
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