CN2649297Y - 一种中空轻质隔墙板一次成型模 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种中空轻质隔墙板一次成型模，它包括有由两块横框板和两块纵框板连接组成的矩形模框，模框内设置有至少一个其侧壁与模框内腔的腔壁之间形成有间隙的胎模气囊，胎模气囊的上、下壁相对于模框的上、下端口凹入模腔内，胎模气囊的侧壁与模框内腔的腔壁之间设置有至少一个与胎模气囊侧壁、模框内腔的腔壁表面接触的凸台。本实用新型的有益效果是，一次成型墙板，墙板各部位浆料填充饱满，可从模腔中一次脱去所有浇铸支撑面，脱模极其方便、快捷，制作出的中空轻质隔墙板具有很好的整体强度和外观质量，减轻了劳动强度，并可与浇铸装置、输送装置、烘烤干燥装置等配合，形成自动或半自动生产线。

Description

一种中空轻质隔墙板一次成型模

所属技术领域

本实用新型涉及一种成型模具，尤其是中空轻质隔墙板的成型模具。

背景技术

目前，用于中空隔墙板成型的模具不能做到一次成型，而且只能采用人工填料的方式。如在中国专利公告号为CN2391727、授权公告日为2000年8月16日的实用新型专利说明书中，就公开了一种名称为“中空隔墙板成型模”的成型模具。该成型模包含由两块纵框板和两块横框板连接成矩形的模框，有横穿模框的至少两根插杆，在纵框板和横框板内侧有内凸的孔块和相邻孔块间的缺口，在模框的内腔中有侧面与孔块相接并与缺口形成竖孔、上表面凹入模框的至少两块支撑在插杆上、呈平面镶拼的衬板。使用该成型模生产中空隔墙板时，先浇铸出墙板的底板和各带孔侧板的全部或大部，底板需要由人工找平和控制成型厚度，而各侧板则需人工用工具赶、抹浆料使之成型，墙板内部空腔中的带孔芯板(肋板)需要事先预制，在墙板侧板成型前是以“组装”的方式放入模框内的，最后再拼装衬板用来浇铸墙板上面板。该成型模并不能真正地实现中空隔墙板的一次成型，成型过程中只能采用人工填料的方式，存在板面厚度不均匀、各板面交界处浆料填充不饱满的不足，从而影响了墙板整体强度和外观质量；由于其用于浇铸墙板面板的支撑面由众多的衬板镶拼而成，组装成型模的工作量大，脱模也费时费力，其生产效率低，工人劳动强度大。

实用新型内容

为了克服现有的中空隔墙板成型模不能一次成型和成型后脱模费时费力之不足，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种可一次成型中空隔墙板的成型模，而且可从模腔中一次脱去所有浇铸支撑面，脱模极其方便、快捷。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：本实用新型的成型模包括有由两块横框板和两块纵框板连接组成的矩形模框，其特征在于：所述模框内设置有至少一个其侧壁与模框内腔的腔壁之间形成有间隙的胎模气囊，胎模气囊的上、下壁相对于所述模框的上、下端口凹入模腔内；所述胎模气囊的侧壁与模框内腔的腔壁之间设置有至少一个与胎模气囊侧壁、模框内腔的腔壁表面接触的凸台。

本实用新型的成型模通过翻转模框进行浇铸，胎模气囊的上、下壁与模框内腔腔壁配合，浇铸成型墙板的上、下面板，胎模气囊的侧壁与模框内腔腔壁配合，浇铸成型墙板的两纵向端面侧板和两横向端面侧板，可一次成型中空隔墙板。特别是因采用了胎模气囊作为胎芯，成型后脱模十分简便、快捷，在拆除模框后，只需打开气咀将胎模气囊内的空气排出，即可将其从所述凸台浇铸出的墙板横向端面通孔或纵向端面通孔中拉出。

所述凸台可以是如下三种方式中的任意一种：其一，所述凸台是设置于横框板或纵框板内表面上并与其固定连接的横向凸台或纵向凸台，所述通孔贯穿所述横向凸台或纵向凸台；其二，所述凸台是凸台气囊，所述凸台气囊的气咀朝向所述通孔；其三，所述凸台是由所述胎模气囊侧壁上的外凸部位所形成的边框凸台。

本实用新型的成型模可以通过在组成模框的两横框板和两纵板的内表面上分别设置横向凸台、纵向凸台，或通过胎模气囊侧壁上的外凸部位所形成的边框凸台，或通过凸台气囊，浇铸形成墙板的两横向端面通孔和两纵向端面通孔。

当浇铸纵向尺寸较大的墙板时，所述胎模气囊在所述模框的纵向由至少两个单体胎模气囊拼成，而当浇铸尺寸较大的墙板时，所述胎模气囊在所述模框的横向由至少两个单体胎模气囊拼成。

所述拼成胎模气囊的单体胎模气囊中，两相邻单体胎模气囊的相邻侧壁之间形成有肋板间隙，肋板间隙的宽度与墙板内腔中肋板的宽度相等。横向相拼的单体胎模气囊之间的纵向肋板间隙可浇铸出墙板内腔中的纵向肋板，本实用新型的成型模还可以通过纵向相拼的单体胎模气囊之间的横向肋板间隙在墙板内腔中浇铸出横向肋板，或者通过横、纵向相拼的单体胎模气囊之间的纵向肋板间隙、横向肋板间隙同时在墙板内腔中浇铸出纵向肋板和横向肋板。

所述墙板纵向肋板或横向肋板上的通孔则由模框内横向相拼或纵向相拼的单体胎模气囊相邻侧壁相向外凸部位拼成的或由两相邻侧壁中与一侧壁相接触的另一侧壁的外凸部位所形成的纵向肋板凸台、横向肋板凸台浇铸而出。

所述模框内的胎模气囊的支撑可以采用多种方式，如从模框下端口向上延伸并与胎模气囊下壁接触的支撑构件，或者穿过模腔并与纵框板或横框板活动连接的支撑杆，所述支撑杆可以支撑于胎模气囊下壁，也可以穿过由胎模气囊一侧壁延伸至与之相对的另一侧壁的孔壁内。

所述胎模气囊甚至可以不采用支撑构件，也能基本实现本实用新型的目的，如模框板组装完成后，先不将胎模气囊置于模框内，而直接浇铸墙板的下面板，浇铸完成后再将胎模气囊置于已浇铸的浆料之上，由浆料形成对胎模气囊的支撑，尔后可继续进行浇铸直到墙板完全成型。这样的方式在浇铸过程中不必将成型模整体翻转，但不利于实现中空隔墙板的机械化生产。

为了实现中空隔墙板的机械化或半机械化生产，本实用新型的成型模还包括有用于覆盖所述模框上端口和下端口的盖板，盖板包括位于模框上端口的上盖板和位于模框下端口的下盖板。盖板的作用有二，其一是在下盖板上组装模框，并在下盖板板面与胎模气囊的下壁之间设置支撑构件；其二是浇铸完上半部后，用上盖板盖住模框的上端口，然后将上盖板、模框和下盖板三者锁紧成一个整体，再整体翻转180度，翻转过程中，已浇铸的浆料不会从模框内落出。

为脱模方便和和延长胎模气囊、凸台气囊的使用寿命，组模时可在其外表面覆盖连接一层或多层塑料薄膜。

本实用新型的有益效果是，一次成型墙板，墙板各部位浆料填充饱满，可从模腔中一次脱去所有浇铸支撑面，脱模极其方便、快捷，制作出的中空轻质隔墙板具有很好的整体强度和外观质量，同时简化了生产过程，减轻了工人劳动强度，提高了生产效率，并可方便地与浇铸装置、输送装置、烘烤干燥装置等配合，形成自动或半自动生产线。

附图说明

本说明书包括如下二十幅附图：

图1是本实用新型成型模组装完成后带有上、下盖板时的横剖视图(放大)；

图2是本实用新型成型模实施例1的俯视图；

图3是本实用新型成型模中凸台胎模气囊与模框局部示意图；

图4是本实用新型成型模中边框凸台与模框局部示意图；

图5是沿图2中A-A线的剖视图(放大)；

图6是本实用新型成型模实施例2的俯视图；

图7是沿图6中B-B线的剖视图(放大)；

图8是本实用新型成型模实施例3的俯视图；

图9是沿图8中C-C线的剖视图(放大)；

图10是沿图9中E-E线的剖视图；

图11是本实用新型成型模实施例4的俯视图；

图12是沿图11中F-F线的剖视图(放大)；

图13是沿图11中H-H线的剖视图；

图14是本实用新型成型模中纵框板的主视图；

图15是本实用新型成型模中纵框板的横截面示意图；

图16是本实用新型成型模中另一纵框板的横截面示意图；

图17是本实用新型成型模中横框板的主视图；

图18是本实用新型成型模中横框板的横截面示意图；

图19是是本实用新型成型模中盖板的俯视图(局部)；

图20是沿图19中K-K线的剖视图；

图中零部件、部位及编号：螺杆1、支撑构件2、上盖板3、下盖板4、通孔5、纵框板10、纵框板11、纵向凸台12、公榫成型面13、母榫成型面14、横框板20、横框板21、横向凸台22、通孔23、单体胎模气囊30、气咀31、单体胎模气囊32、单体胎模气囊33、单体胎模气囊34、纵向肋板凸台35、纵向肋板间隙36、横向肋板凸台37、横向肋板间隙38、边框凸台39、立板40、立板41、面板42、中间板43、下面板44、锁紧环45、凸台气囊50、气咀51。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

如图2所示，本实用新型的成型模包括有由两块横框板20、21和两块纵框板10、11连接组成的矩形模框，模框内设置有至少一个其侧面与模框内腔的腔壁之间形成有间隙的胎模气囊。如图5所示，胎模气囊的上、下壁相对于模框的上、下端口凹入模腔内，胎模气囊的上壁与模框上端口、下壁与下端口之间的高度差为墙板面板的厚度。如图2所示，胎模气囊的侧壁与模框内腔的腔壁之间设置有至少一个与胎模气囊侧壁、模框内腔的腔壁表面接触的凸台。

如图1所示，胎模气囊可由与其下壁相接触的支撑构件2支撑。

所述凸台的作用一是能浇铸出隔墙板横向或纵向端面上的通孔，二是在墙板浇铸成型后，能将胎模气囊从墙板内取出。在本实用新型的成型模中，凸台可以是如下三种方式中的任意一种：其一，如图2、图6所示，所述凸台是设置于横框板20、21或纵框板10、11内表面上并与其固定连接的横向凸台22或纵向凸台12；其二，如图3所示，所述凸台是凸台气囊50；其三，如图4所示，所述凸台是由胎模气囊侧壁上的外凸部位所形成的边框凸台39。

模框组装后，胎模气囊、凸台气囊50可以先充气后再放入模框内，也可以放入模框后再充气，为便于充气和调整气囊的充气量，在20、21或纵框板10、11上与凸台相对的位置开有贯穿模框腔壁的通孔23，通孔23贯穿横向凸台22或纵向凸台12(如图2所示)，如图2、图3和图4所示，胎模气囊、凸台气囊50的气咀31、51朝向通孔23。

如图6、图8所示，凸台包括设置于横框板20、21内表面上的横向凸台22，也可以是设置于纵框板10、11内表面上的纵向凸台12，或者是同时设置的。

胎模气囊在模框的纵向可由至少两个单体胎模气囊相拼而成，如图6所示，单体胎模气囊30、32沿模框的纵向相拼。

胎模气囊在模框的横向可由至少两个单体胎模气囊相拼而成，如图8、图11所示，单体胎模气囊30与单体胎模气囊33、单体胎模气囊32与单体胎模气囊34沿模框的横向相拼。

拼成胎模气囊的单体胎模气囊中，两横向相拼的单体胎模气囊的相邻侧壁之间形成有纵向肋板间隙36。如图8、图9中示出的横向相拼的单体胎模气囊30、33的相邻侧壁之间形成有纵向肋板间隙36，纵向肋板间隙36的宽度与墙板内腔中纵向肋板的宽度相等。横向相拼的单体胎模气囊之间的纵向肋板间隙36可浇铸出墙板内腔中的纵向肋板，如图8、图9示出的横向相拼的单体胎模气囊30与单体胎模气囊33、单体胎模气囊32与单体胎模气囊34之间形成有用于墙板纵向肋板成型的纵向间隙36。

拼成胎模气囊的单体胎模气囊中，两纵向相拼的单体胎模气囊的相邻侧壁之间形成有横向肋板间隙38，纵向相拼的单体胎模气囊之间的横向肋板间隙38可浇铸出墙板内腔中的横向肋板。如图11、图13所示，纵向相拼的单体胎模气囊30与单体胎模气囊32、单体胎模气囊33与单体胎模气囊34之间的相邻侧壁形成有用于墙板内腔中横向肋板成型的横向间隙38，横向间隙38的宽度与墙板横向肋板的宽度相等。

为在墙板内腔中的横向肋板上浇铸出横向通孔，纵向相拼的单体胎模气囊中，相邻侧壁相向外凸部位拼成横向肋板凸台37，如图11、图13所示，纵向相拼的单体胎模气囊30与单体胎模气囊32、单体胎模气囊33与单体胎模气囊34相邻侧壁相向外凸部位拼成两个横向肋板凸台37。横向肋板凸台37也可由相邻两侧壁中与一侧壁相接触的另一侧壁的外凸部位所形成，如由单体胎模气囊30的外凸部位形成，该外凸部位与另一侧壁(单体胎模气囊32与单体胎模气囊32相邻的侧壁)的表面相接触。

为在墙板内腔中的纵向肋板上浇铸出纵向通孔，横向相拼的单体胎模气囊中，相邻侧壁相向外凸部位拼成纵向肋板凸台35，如图8、图11所示，横向相拼的单体胎模气囊30与单体胎模气囊33、单体胎模气囊32与单体胎模气囊34相邻侧壁相向外凸部位拼成四个横向肋板凸台35。纵向肋板凸台35也可由相邻两侧壁中与一侧壁相接触的另一侧壁的外凸部位所形成，如由单体胎模气囊30的外凸部位形成，该外凸部位与另一侧壁(单体胎模气囊33与单体胎模气囊30相邻的侧壁)的表面相接触。

本实用新型的成型模可浇铸出两横向端面各带有公榫、母榫的墙板。如图14、图15和图16所示，模框中纵框板11的内表面形成公榫成型面13，而纵框板10的内表面则形成母榫成型面14，因此成型模可以浇铸成型出公榫和母榫。公、母榫可以是通用的梯形榫，也可以是圆弧榫，还可以是其他形状的榫。

如图14、图16所示，纵框板10、11的内表面上连接有多个纵向凸台12，纵向凸台12的数量与墙板横向端面通孔的数量相同；如图17、图18所示，横框板20、21的内表面上连接有多个横向凸台22，横向凸台22的数量与墙板纵向端面通孔的数量相同。

如图14所示，纵框板两端上开有通孔5。如图2、图8所示，在纵框板10、11与横框板20、21拼成矩形后，在纵框板20、21两端部由螺杆2将纵框板10、11与横框板20、21固定连接在一起形成模框。脱模时抽去螺杆2即可从已成型的墙板上脱去纵框板10、11和横框板20、21。当然，组成模框的横框板、纵框板之间的连接也可以采取机械及模具行业常用的其他连接方式。

如图1所示，成型模还包括有由两个立板和面板组成的上盖板3和下盖板4。盖板的作用有两个，其一是在其上组装模框，在下盖板4与胎模气囊之间设置用于支撑胎模下壁的支撑构件2；其二是在模框上半部浇铸完成后，用上盖板3盖住模框的上端口，在模框与两个盖板的整体翻转过程中使已浇铸的浆料不出模框中脱出。为实现集约化生产，减少成型模组成部件的数量，上盖板3、下盖板4具有相同的结构，生产中可以通用。

如图19、20所示，上盖板3和下盖板4均由两个立板40、41、面板42组成的，面板42的两横向端部分别与两立板40、41连接固定。盖板3的两立板40、41上还连接固定有下面板44，盖板可以双面使用，使用于支撑下胎模的盖板或盖在模框上端口的盖板在与模框整体翻转后，可以平移到另一工位直接用于组装另一模框或封盖另一已浇铸上半部的模框，而不必将其翻转回去，这有利于减轻工人的劳动强度并提高生产效率。为增加盖板的强度，可在下面板44与面板42之间设置至少两个间隔设置的中间板43。当成型后的墙板采用自然干燥凝固方式时，面板42、中间板43、下面板44可以采用PVC板制作，各面板间沿其接触面粘接；当成型后的墙板采用烘烤干燥凝固方式时，面板42、中间板43、下面板44则应是钢板。为了便于人工搬移盖板4，并在由翻转机构翻转模框时使模框和上、下盖板连接成一整体，在立板40、41的外端面上连接固定有至少两对锁紧环45。

如图1所示，支撑件2可以是间隔设置于胎模气囊下壁与下盖板4面板42表面之间的至少两个横条。

利用本实用新型的成型模可以制作多种具有不同结构形式的中空轻质隔墙板，如两纵向或横向端面通孔数量只有一个或多个的墙板、墙板内部空腔中无纵向或横向肋板的墙板，墙板内部空腔中具有一条或多条纵向肋板的墙板或者同时具有横向肋板等等的墙板，从而生产出能满足各种具体要求的中空轻质隔墙板，因此具有广泛的运用前景。

实施例1：

如图2、图5所示，成型模包括有由两块横框板20、21和两块纵框板10、11连接组成的矩形模框，在模框内腔中的横框板21的内表面上设置有一个横向凸台22，模框内设置有一个其侧壁与模框内腔的腔壁之间形成有间隙、并与横向凸台22的表面相接触的胎模气囊30。胎模气囊30的上、下壁相对于述模框的上、下端口凹入模腔内，所述间隙的宽度等于墙板侧板的宽度，胎模气囊30的上壁与模框上端口、下壁与下端口之间的高度差为墙板面板的厚度。胎模气囊30的下壁由支撑构件2支撑，横向凸台22上开有通孔23，胎模气囊30的气咀31由横向凸台23内表面经通孔23向模框外伸出。

利用上述成型模可生产出内部中空、一个纵向端面具有与墙板内部空腔相通的横向通孔的墙板。

实施例2：

如图6、图7所示，成型模包括有由两块横框板20、21和两块纵框板10、11连接组成的矩形模框，在模框内腔中的横框板20、21内表面上各设置有一个横向凸台22，纵框板10、11内表面上各设置有四个纵向凸台12。模框内设置有两个其侧壁与模框内腔的腔壁之间形成有间隙、并与横向凸台22、纵向凸台12的表面相接触的单体胎模气囊30、32，单体胎模气囊30、32沿模框的纵向相拼，所述间隙宽度等于墙板的侧板的宽度。单体胎模气囊30、32的上、下壁相对于模框的上、下端口凹入模腔内，单体胎模气囊30、32上壁与模框上端口、下壁与下端口之间的高度差为墙板面板的厚度。单体胎模气囊30、32的下壁由支撑构件2支撑，横向凸台22上开有通孔23，单体胎模气囊30、32的气咀31由横向凸台23内表面经通孔23向模框外伸出。

利用上述成型模可生产出内部中空、墙板的两纵向端面均具有与内部空腔相通的一个横向通孔、墙板的两横向端面均具有与内部空腔相通的四个纵向通孔的墙板。

实施例3：

如图8所示，成型模包括有由两块横框板20、21和两块纵框板10、11连接组成的矩形模框，在模框内腔中的横框板20、21内表面上各设置有两个横向凸台22，纵框板10、11内表面上各设置有四纵向凸台12。模框内设置有四个其侧壁与模框内腔的腔壁之间形成有间隙、并与横向凸台22、纵向凸台12的表面相接触的单体胎模气囊30、32、33、34，单体胎模气囊30与单体胎模气囊32、单体胎模气囊33与单体胎模气囊34沿模框的纵向相拼，单体胎模气囊30与单体胎模气囊33、单体胎模气囊32与单体胎模气囊34沿模框的横向相拼。单体胎模气囊30、32、33、34的上、下壁相对于模框的上、下端口凹入模腔内，单体胎模气囊30、32、33、34的上壁与模框上端口、下壁与下端口之间的高度差为墙板面板的厚度。如图9所示，单体胎模气囊30、32、33、34的下壁由支撑构件2支撑。如图8所示，横框板20、21上开有贯穿的横向凸台22的通孔23，单体胎模气囊30、32、33、34的气咀31由横向凸台23内表面经通孔23向模框外伸出。如图8、图9、图10所示，横向相拼的单体胎模气囊30与单体胎模气囊33、单体胎模气囊32与单体胎模气囊34之间的相邻侧壁形成有用于墙板纵向肋板成型的纵向间隙36，纵向间隙36的宽度与墙板纵向肋板的宽度相等，横向相拼的单体胎模气囊30与单体胎模气囊33、单体胎模气囊32与单体胎模气囊34之间相邻侧壁相向外凸部位拼成用于墙板纵向肋板通孔成型的纵向凸台35。

利用上述成型模可生产出内部中空、墙板的两纵向端面均具有与内部空腔相通的两个横向通孔、墙板的两横向端面均具有与内部空腔相通的四个纵向通孔、墙板内部空腔中在两纵向端面的两个横向通孔之间形成有与墙板上、下面板以及两纵向端面相连的一条纵向肋板的墙板。

实施例4：

如图11所示，成型模包括有由两块横框板20、21和两块纵框板10、11连接组成的矩形模框，在模框内腔中的横框板20、21内表面上各设置有两个横向凸台22，纵框板10、11内表面上各设置有四纵向凸台12。模框内设置有四个其侧面与模框内腔的腔壁之间形成有间隙、并与横向凸台22、纵向凸台12的表面相接触的单体胎模气囊30、32、33、34，单体胎模气囊30与单体胎模气囊32、单体胎模气囊33与单体胎模气囊34沿模框的纵向相拼，单体胎模气囊30与单体胎模气囊33、单体胎模气囊32与单体胎模气囊34沿模框的横向相拼。如图12所示，单体胎模气囊30、32、33、34的上、下壁相对于模框的上、下端口凹入模腔内，单体胎模气囊30、32、33、34的上壁与模框上端口、下壁与下端口之间的高度差为墙板面板的厚度。如图12所示，单体胎模气囊30、32、33、34的下壁由支撑构件2支撑。如图11所示，横框板20、21上开有贯穿横向凸台22的通孔23，单体胎模气囊30、32、33、34的气咀31由横向凸台23内表面经通孔23向模框外伸出。如图11、图12所示，横向相拼的单体胎模气囊30与单体胎模气囊33、单体胎模气囊32与单体胎模气囊34之间的相邻侧壁形成有用于墙板纵向肋板成型的纵向间隙36，纵向间隙36的宽度与墙板纵向肋板的宽度相等，横向相拼的单体胎模气囊30与单体胎模气囊33、单体胎模气囊32与单体胎模气囊34之间相邻侧壁相向外凸部位拼成用于墙板纵向肋板通孔成型的纵向肋板凸台35。如图11、图13所示，纵向相拼的单体胎模气囊30与单体胎模气囊32、单体胎模气囊33与单体胎模气囊34之间的相邻侧壁形成有用于墙板横向肋板成型的横向间隙38，横向间隙38的宽度与墙板横向肋板的宽度相等，单体胎模气囊30与单体胎模气囊32、单体胎模气囊33与单体胎模气囊34之间相邻侧壁相向外凸部位拼成用于墙板横向肋板通孔成型的横向肋板凸台37。

利用上述成型模生产出的墙板内部中空，墙板的两纵向端面均具有与内部空腔相通的两个横向通孔，墙板的两横向端面均具有与内部空腔相通的由个纵向通孔，墙板内部空腔中在两纵向端面的两个横向通孔之间形成有与墙板上、下面板以及两纵向端面相连的一条纵向肋板，还有一其上开有通孔的横向肋板。

上面已结合附图对本实用新型的具体实施方式进行了示例性的描述。显然，本实用新型不限于此，在本实用新型范围内进行的各种改型均没有超出本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1、一种中空轻质隔墙板一次成型模，包括有由两块横框板和两块纵框板连接组成的矩形模框，其特征在于：所述模框内设置有至少一个其侧壁与模框内腔的腔壁之间形成有间隙的胎模气囊，胎模气囊的上、下壁相对于所述模框的上、下端口凹入模腔内；所述胎模气囊的侧壁与模框内腔的腔壁之间设置有至少一个与胎模气囊侧壁、模框内腔的腔壁表面接触的凸台。

2、根据权利要求1所述的中空轻质隔墙板一次成型模，其特征在于：所述凸台是设置于横框板或纵框板内表面上并与其固定连接的横向凸台或纵向凸台。

3、根据权利要求1所述的中空轻质隔墙板一次成型模，其特征在于：所述凸台是凸台气囊。

4、根据权利要求1所述的中空轻质隔墙板一次成型模，其特征在于：所述凸台是由所述胎模气囊侧壁上的外凸部位所形成的边框凸台。

5、根据权利要求1、2或3所述的中空轻质隔墙板一次成型模，其特征在于：所述横框板或纵框板上与所述凸台相对的位置开有贯穿模框腔壁的通孔，所述通孔贯穿所述横向凸台或纵向凸台，所述胎模气囊、凸台气囊的气咀朝向所述通孔。

6、根据权利要求1所述的中空轻质隔墙板一次成型模，其特征在于：所述胎模气囊在所述模框的纵向由至少两个单体胎模气囊拼成。

7、根据权利要求6所述的中空轻质隔墙板一次成型模，其特征在于：所述纵向相拼的单体胎模气囊中，两相邻单体胎模气囊的相邻侧壁之间形成有横向肋板间隙，所述相邻侧壁相向外凸部位拼成或由相邻两侧壁中与一侧壁的表面相接触的另一侧壁的外凸部位所形成的横向肋板凸台。

8、根据权利要求1所述的中空轻质隔墙板一次成型模，其特征在于：所述胎模气囊在所述模框的横向由至少两个单体胎模气囊拼成。

9、根据权利要求8所述的中空轻质隔墙板一次成型模，其特征在于：所述横向相拼的单体胎模气囊中，两相邻单体胎模气囊的相邻侧壁之间形成有纵向肋板间隙，所述相邻侧壁相向外凸部位拼成或由相邻两侧壁中与一侧壁的表面相接触的另一侧壁的外凸部位所形成的纵向肋板凸台。

10、根据权利要求1所述的中空轻质隔墙条板一次成型模，其特征在于：所述成型模还包括有覆盖所述成型模上、下端口的上、下盖板，所述胎模气囊由与其下壁相接触的位于下盖板面板上的支撑构件支撑。

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