CN2620359Y - 高性能径向取向管形永磁铁氧体 - Google Patents
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Abstract
高性能径向取向管形永磁铁氧体，其特征是所述管形永磁铁氧体分段或分片设置，所述各段或各片为湿压径向取向磁场成型的永磁铁氧体，各段或各片按相同取向拼接，拼接处为树脂胶层。本实用新型使得湿压磁场成型法在管形永磁铁氧体中得以实施，使产品的生产效率以及产品的磁性能都得到极大的提高，同时克服了磁体在注塑成电机转子时的开裂问题。
Description
技术领域：
本实用新型涉及径向取向管形永磁铁氧体。
背景技术：
径向取向管形永磁铁氧体在各种永磁电机中得到广泛应用，但是在生产过程中，存在一些难题，包括：
在采用湿压磁场成型的方法进行生产时，由于吸水方向和压制方向路线较长，因而造成：
1、吸水速度很慢(因吸水速度近似的与压制品高度平方成反比)，造成压制速度很慢，二十多分钟才能压出一模，生产效率很低。
2、压成的毛坯上下含水量、密度相差很大，在烧结时很容易开裂，成品率很低。
基于上述原因，湿压磁场成型法在该产品的生产中无法被采用。
在采用干压径向取向磁场成型时，也存在以下问题：
1、先要把料浆制成细粉，工艺繁琐，粉尘大；
2、要在粉料内添加樟脑、硬脂酸钡等物质，使成本加大；
3、毛坯上下各部位密度差别大，烧结时很容易开裂，成品率也较低。
4、干压磁场成型的产品，磁性能要比湿压磁场成型产品低很多。
5、用干压径向取向磁场成型的产品，还有一个致命的缺点是：磁体内存在隐形裂纹和残余应力，磁体在注塑成电机转子时容易开裂。
上述原因严重制约了该类产品的大批量生产和应用。
发明内容：
本实用新型所要解决的技术问题是避免上述现有技术所存在的不足之处，提供一种高性能径向取向管形永磁铁氧体。使生产效率、成品率、磁性能都有较大提高，并能解决在磁体注塑成电机转子时的开裂问题。
本实用新型解决现有技术所采用的技术方案是：
本实用新型的结构特点是所述管形永磁铁氧体分段或分片设置，所述各段或各片为湿压径向取向磁场成型的永磁铁氧体，各段或各片按相同取向拼接，拼接处为树脂胶层。
与已有技术相比，本实用新型的有益效果体现在：
1、本实用新型中，因各段轴向长度短，各片的成型高度也较小，采用湿压磁场成型，吸水压制速度也较快，生产效率高。
2、本实用新型由于采用湿压径向取向磁场成型方法生产，产品的磁性能有很大的提高。
3、本实用新型因各段轴向高度及各片的高度都较短，采用湿压成型生产，磁体内部质地均匀，不存在隐形裂纹和残余应力，磁体在注塑成电机转子时不容易开裂。
4、本实用新型拼接处的树脂胶层可以采用强力耐温树脂胶，经过跌落和冲击试验验证：经过敲击，非粘接部分破裂了，而粘接面仍然不断开，由此可以说明机械强度有保证。
图1为本实用新型结构示意图。图2为图1俯视示意图。
图3为本实用新型另一实施例结构示意图。图4为图3俯视示意图。
具体实施方式：
实施例1：
参见图1、图2，本实施例中，将管形永磁铁氧体沿其管的轴向分段设置，各段为湿压径向取向磁场成型的永磁铁氧体磁环1，各磁环1按相同取向拼接，拼接处为树脂胶层2，树脂胶层2应采用强力耐温树脂胶。
具体实施中，先根据具体径向管形磁体的轴向长度的大小，以及生产工艺上的难易、生产效率、成品率、磁性能等各方面因素分析，决定分成几段(两段或两段以上)，也就是决定磁环的尺寸(注意留磨加工量)，然后采用湿压径向取向磁场成型方法生产出轴向长度较短的径向取向磁环，由数个磁环按相同取向用耐温、强力树脂胶粘接牢固，再经过精细磨加工而成。
实施例2：
参见图3，与上述实施例不同的是，本实施例中的管形永磁铁氧体为分片设置，该分片设置是沿其管的径向分片设置为磁块3，磁块3的断面为半圆环。各磁块3均为湿压径向取向磁场成型的永磁铁氧体，各磁块按相同取向拼接，拼接处为树脂胶层2。
Claims (3)
1、高性能径向取向管形永磁铁氧体，其特征是所述管形永磁铁氧体分段或分片设置，所述各段或各片为湿压径向取向磁场成型的永磁铁氧体，各段或各片按相同取向拼接，拼接处为树脂胶层(2)。
2、根据权利要求1所述的高性能径向取向管形永磁铁氧体，其特征是所述分段设置的管形永磁铁氧体是沿其管的轴向分段设置的磁环(1)。
3、根据权利要求1所述的高性能径向取向管形永磁铁氧体，其特征是所述分片设置的管形永磁铁氧体是沿其管的径向分片设置的磁块(3)，磁块(3)的断面为半圆环。
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