CN2459111Y - 管材端头缩孔机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种管材端头缩孔机构,除了缩孔凹模2外,它还有一个浮动芯轴5其外径与缩孔内径基本相同。芯轴靠限位拉杆3限位和固定,靠复位弹簧6复位。退件器8套在芯轴上,并通过挡板7固定在油缸体10成为一体。芯轴可浮动,工件在进入凹模过程中可自动导正、定位。由于工件与芯轴同步运动,消除了工件与芯轴间的摩擦力,再加上凸台限位作用,提高了工件成型精度。工件成型后,通过退件器8将工件从凹模及芯轴上自动退出,从而提高了生产效率。

Description

管材端头缩孔机构

本实用新型涉及管材精密成形加工领域，尤其是一种管材端头缩孔机构。

目前管材端头缩孔在成形过程中管材一般是靠外力强制定位，由于管材外径有误差，不可能实现管材中心和凹模中心一致，所以其定位精度较低，从而影响其成形精度和缩孔质量。另外由于不易实现自动退料，因而生产效率也低。

本实用新型的目的是提供一种自动定心、自动退件、精度高、效率高的管材端头缩孔机构。

为了实现上述目的，本实用新型除了缩孔凹模外，还有一个浮动芯轴，其外径与缩孔内径基本相同。芯轴中心有一个通孔，左右两端各有一个窝座，左窝座内装有限位拉杆，芯轴靠限位拉杆与油缸滑块连接；右窝座内装有复位弹簧。为了保证工件在缩孔成形过程中的尺寸精度，防止工件因摩擦力不均产生偏斜，在凹模底部有若干个凸台，在缩孔完毕时，工件缩孔端部正好顶在凸台上。为了能自动退件，在芯轴外套有退件器，在退件器与凹模底部凸台相对应位置上开有若干个缺口。

采用上述结构后，工件在进入凹模过程中可自动导正、定位，具有较高的定位精度。同时由于芯轴可浮动，工件随芯轴同步运动，消除了工件与芯轴间的摩擦力，再加上凹模底部凸台的限位作用，避免了工件被压堆、端部呈喇叭口及工件发生偏斜的现象，大大的提高了成形精度。另外，管件成形后，在回程过程中，通过退件器将工件从凹模及芯轴上自动退下，从而提高了生产效率。

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的描述。

图1是本实用新型的结构示意图，图2是凹模正视图，图3是A-A剖视图，图4是退件器正视图，图5是B-B剖视图。如图1所示，本实用新型由定位支架1、凹模2、限位拉杆3、油缸滑块4、芯轴5、复位弹簧6、档板7、退件器8、垫块9、油缸体10等组成。凹模2固定在油缸滑块4上，芯轴5中心有一通孔，左右两端各有一个窝座。限位拉杆3穿过左窝座将芯轴连在油缸滑块4上，由于限位拉杆头与窝座底面有一定的距离，因此芯轴5可沿水平方向移动。芯轴右窝座内装复位弹簧6，当芯轴5处于自由状态时，在复位弹簧6的作用下将芯轴顶面顶出凹模口并靠限位拉杆3限位，使芯轴5处于浮动状态。退件器8套在芯轴5上，并通过档板7和垫块9一起固定在油缸体10上。

如图2、图3所示，在凹模2底部有4个凸台C。退件器8套在芯轴5上。如图4、图5所示，在退件器8上与凹模2底部凸台相对应位置处开有4个缺口，工作时，套在芯轴5外的凹模2就可以沿轴向自由运动。定位支架1的作用是托住工件并初定位。

工作时，首先将管材(工件)放在定位支架1上，油缸滑块4带动凹模2向前运动，管材(工件)顺凹模口进入芯轴5与凹模2的间隙进行缩孔，凹模2继续向前运动，工件缩孔部分包在芯轴5上并压缩复位弹簧6，缩口端部顶在凹模底部凸台C上。工作行程完毕后凹模2与芯轴5后退，工件缩孔的端面档在退件器上，凹模2与芯轴5继续后退直至凹模口及芯轴5脱离工件为止，芯轴5在复位弹簧6的作用下复位。

Claims (3)

1、一种管材端头缩孔机构，主要由定位支架(1)、凹模(2)、限位拉杆(3)、油缸滑块(4)、芯轴(5)、复位弹簧(6)、挡板(7)、退件器(8)、垫块(9)、油缸体(10)等组成，其特征是：它还有一个浮动芯轴(5)，其外径与缩孔内径基本相同；芯轴中间有一通孔，左右两端各有一个窝座，左窝座内有限位拉杆(3)，芯轴(5)靠限位拉杆(3)与油缸滑块(4)连接；芯轴右窝座内装有复位弹簧(6)。

2、根据权利要求1所述的一种管材端头缩孔机构，其特征是：凹模(2)底部有若干个凸台。

3、根据权利要求1所述的一种管材端头缩孔机构，其特征是：在退件器(8)与凹模(2)底部凸台相对应位置上开若干个缺口。