CN201848480U - 管末端冲压成形模具 - Google Patents
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Abstract
一种管末端冲压成形模具，用于将两冲压件分别连接到管的两末端，其包括：将管夹持定位的定位装置；将管中间打扁的打扁装置；以及在管端胀形出凸台的胀形装置；其中，该打扁装置包括插芯机构，该插芯机构包括固定座，连接固定座的连杆，可滑动地设置在第一滑槽中的驱动块，可滑动地设置在第二滑槽中的芯轴固定块，芯轴固定块连接可插入管中的芯轴，连杆还分别连接该驱动块和该芯轴固定块，连杆与固定座的连接处形成转动副，连杆与该驱动块、芯轴固定块的连接处分别形成滑动副，该插芯机构的自由度为1。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种冲压成形模具。
背景技术
电动座椅的调高机构需要把钢管与冲压件刚性连接在一起，并使其具有一定的形状位置度关系，从而有效完成调节座椅角度的功能。管与冲压件的连接国内传统解决思路是弧焊，但这种方法具有焊接成本高，效率低，质量难控制的优点。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种管末端冲压成形模具，其对管件进行冲压，在冲压过程中将管件和冲压件连接在一起。
一种管末端冲压成形模具，该管的两末端分别形成有两凸台，该两凸台夹持住冲压件，其特征在于，管末端冲压成形模具包括：将管夹持定位的定位装置；将管中间打扁的打扁装置；以及在管端胀形出凸台的胀形装置；其中，该打扁装置包括插芯机构，该插芯机构包括固定座，连接固定座的连杆，可滑动地设置在第一滑槽中的驱动块，可滑动地设置在第二滑槽中的芯轴固定块，芯轴固定块连接可插入管中的芯轴，连杆还分别连接该驱动块和该芯轴固定块，连杆与固定座的连接处形成转动副，连杆与该驱动块、芯轴固定块的连接处分别形成滑动副，该插芯机构的自由度为1。
所述的管末端冲压成形模具，其中，在所述插芯机构中，在连杆和驱动块的连接处，驱动块上有固定轴，连杆上有长形孔，该固定轴可滑动地设置在该长形孔中，形成滑动副；在连杆和芯轴固定块的连接处，该芯轴固定块上有固定轴，连杆上有长形孔，芯轴固定块的固定轴可滑动地插入到对应的连杆的长形孔中，形成滑动副。
所述的管末端冲压成形模具，其中，驱动块和连杆的连接处位于芯轴固定块和连杆的连接处、固定座和连杆的连接处之间。
所述的管末端冲压成形模具，其中，该胀形装置包括内插芯、外衬套、成型块以及固定盘，成型块的端面形成有沉孔，内插芯插入在管内，与管内壁之间无间隙，外衬套套在管外径上，与管外壁之间无间隙，外衬套和固定盘是分体构件，外衬套容纳于固定盘的容纳腔中，外衬套和固定盘具有对齐的同侧端面，且该同侧端面对齐并面向成型块该端面的该沉孔，该沉孔为凸筋成形腔。
所述的管末端冲压成形模具，其中，胀形装置为两套凸筋冲压成形。
本实用新型的有益效果是：
本实用新型的前述模具，工作时，第一步，管中间打扁，满足管的后续工位的定向定位功能；第二步，在管两端胀形出两个凸台；第三步，在管外端再胀形出的两个凸台，同时通过夹持及两凸台中间的变形完成管与冲压件刚性连接的刚性要求，为了精简模具体积，本实用新型放弃了气动抽插芯机构，而采用了连杆驱动方式，成形出第二对凸筋的同时，与成形出的第一对凸筋作用固定好两个冲压件，这种连接方式与传统的焊接相比，其优点是：效率更高，成本更低，工艺更简单易控，零件互换性更好。
附图说明
图1是打扁装置构造示意图。
图2是打扁装置中连杆机构的构造示意图。
图3是胀形装置的构造示意图。
图4是胀形装置中凸筋成形原理示意图。
具体实施方式
电动座椅的调高机构需要把钢管与冲压件刚性连接在一起，并使其具有一定的形状位置度关系，从而有效完成调节座椅角度的功能。
下述实施例的构思是，第一步，管中间打扁，满足管的后续工位的定向定位功能；第二步，在管两端胀形出两个凸台；第三步，在管外端再胀形出的两个凸台，同时通过夹持及两凸台中间的变形完成管与冲压件刚性连接的刚性要求。
如图1所示，把管中间打扁的打扁装置为一套冲压模具，包括上盖板1、上模板2、氮气缸3、卸料板4、上固定板5、上成形块6、上压料块7、上驱动块8、下驱动块17、下模固定板10、下底板11、芯轴12、下压料块13、下成型块14。
工作时，机床下行，首先通过上、下压料块7、13夹紧钢管；然后，连杆驱动抽、插芯机构完成插芯动作；上、下成形块6、14，左、右成形块(在图中没有显示)一起作用，打出钢管中间的形状；机床上行，成形块6、14分离开管；连杆驱动抽插芯机构完成抽芯动作；上、下压料块松开钢管；成形结束。
连杆驱动抽插芯的结构如图2所示。该插芯机构包括固定座15，连接固定座15的连杆22，可滑动地设置在第一滑槽中的驱动块17，可滑动地设置在第二滑槽中的芯轴固定块21，芯轴固定块21连接可插入管中的芯轴19，连杆22还分别连接该驱动块17和该芯轴固定块21，连杆22与固定座15的连接处形成转动副，连杆22与该驱动块17、芯轴固定块21的连接处分别形成滑动副，该插芯机构的自由度为1。导向块16、导向块18之间形成该第一滑槽，导向块18和导向块20之间形成第二滑槽。图中23指示的位置为连杆22转动至右侧极限的位置，在该位置，插芯已完全插入到管中。下驱动块17中形成有斜面，上驱动块8由上向下移动，其也有斜面，下降到下驱动块17的斜面上，形成传动副，带动下驱动块17向右移动。
在保护管内径不变的前提下，通过挤压钢管成形出第一对凸筋。胀形装置也为一套冲压模具，如图3所示，胀形装置包括上盖板24、上模板25、卸料板26、氮气缸27、上压料板28、氮气缸29、下压料板30、插芯31、下底板32、下模垫块33、下驱动板34、上驱动板35等，
图4放大显示了在胀形装置中凸筋成形部分的构造，其包括内插芯31、外衬套37、成型块38以及固定盘36，成型块38的端面形成有沉孔，内插芯31插入在管内，与管内壁之间无间隙，外衬套37套在管外径上，与管外壁之间无间隙，外衬套和固定盘是分体构件，外衬套容纳于固定盘的容纳腔中，外衬套和固定盘具有对齐的同侧端面，且该同侧端面对齐并面向成型块该端面的该沉孔，该沉孔为凸筋成形腔。
工作时，机床下行，带动模具的上、下压料板28、30完成钢管夹紧；上驱动板35带动下驱动板34运动，首先带动插芯完成插芯动作，然后带动成形衬套即外成套37运动，完成钢管挤压运动，从而成形出对凸筋。
与前述内容类似，可再挤压出一对凸筋，成形的同时，安装固定出一对冲压件来完成管末端成形，从而完成管末端冲压成形工艺(将管和冲压件连接在一起)。
Claims (5)
1.一种管末端冲压成形模具，该管的两末端分别形成有两凸台，该两凸台夹持住冲压件，其特征在于，管末端冲压成形模具包括：
将管夹持定位的定位装置；
将管中间打扁的打扁装置；以及
在管端胀形出凸台的胀形装置；
其中，该打扁装置包括插芯机构，该插芯机构包括固定座，连接固定座的连杆，可滑动地设置在第一滑槽中的驱动块，可滑动地设置在第二滑槽中的芯轴固定块，芯轴固定块连接可插入管中的芯轴，连杆还分别连接该驱动块和该芯轴固定块，连杆与固定座的连接处形成转动副，连杆与该驱动块、芯轴固定块的连接处分别形成滑动副，该插芯机构的自由度为1。
2.如权利要求1所述的管末端冲压成形模具，其特征在于，在所述插芯机构中，在连杆和驱动块的连接处，驱动块上有固定轴，连杆上有长形孔，该固定轴可滑动地设置在该长形孔中，形成滑动副；在连杆和芯轴固定块的连接处，该芯轴固定块上有固定轴，连杆上有长形孔，芯轴固定块的固定轴可滑动地插入到对应的连杆的长形孔中，形成滑动副。
3.如权利要求2所述的管末端冲压成形模具，其特征在于，驱动块和连杆的连接处位于芯轴固定块和连杆的连接处、固定座和连杆的连接处之间。
4.如权利要求1所述的管末端冲压成形模具，其特征在于，该胀形装置包括内插芯、外衬套、成型块以及固定盘，成型块的端面形成有沉孔，内插芯插入在管内，与管内壁之间无间隙，外衬套套在管外径上，与管外壁之间无间隙，外衬套和固定盘是分体构件，外衬套容纳于固定盘的容纳腔中，外衬套和固定盘具有对齐的同侧端面，且该同侧端面对齐并面向成型块该端面的该沉孔，该沉孔为凸筋成形腔。
5.如权利要求4所述的管末端冲压成形模具，其特征在于，胀形装置为两套凸筋冲压成形。
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