CN2263576Y - 改进的塑料挤压铸模 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种塑料挤压模具。本实用新型是一种改进的塑料挤压铸模，由上模座、上模板、中模板、下模板、下模座及上、下模块等部件组成，其中中模板上设有模槽，令其与上模板所凸设的上模块配合后，在上模板与中模板间设置弹簧并以螺杆连接固定，且预留一压缩量，使挤塑成型、模具闭合时，能使模室还具有一变化量，可导致高压注入模室内的热熔铸料所产生的内应力降低，以减少铸品残余应力及应变结合线，提高铸品质量，降低产品的残次品率。

Description

改进的塑料挤压铸模

本实用新型涉及一种塑料挤压机的模具

已有技术的塑料挤压铸模，大致如图1所示，主要籍上、下模座1、2为主，配以根据所挤压物设计的上、下模块11、12，当上、下模座1、2相互闭合时，其中的上、下模块11、12间将形成一予留待铸模室12，热熔状的铸料以高压射出经浇口13、浇口梢22充填模室12内定型。

由上述挤压成型的铸品，极易受予留模室内体积大小的影响，而且铸料在模室内流动不畅，充填缓慢，导致铸品成型后常有残余应力存在或成形不完全或表面具有气孔等瑕疵现象，尤其对一些要求质量较高的铸件(如光学镜片)，往往不能得到高密度、高质量的要求。

本实用新型的目的在于提供一种改进的热塑性塑料挤压成型铸模的设计，以求在相同的加工过程中，避免铸品产生残留应力，应变结合线，以提高铸品的质量。

本实用新型包括有上模座、下模座、上模块、下模块、浇口，在下模块周边设有浇口梢，下模座锁定于挤塑机的油泵上，其特征在于：上模块向下凸设于上模板的板面上，上模板和上模块均籍螺杆螺固于上模座上。上、下模板间设有一中模板，中模板中有一与上模块下凸部之形状、尺寸相同的模槽及一用于注料的孔口。模槽与上模块相配合下，在上、中模板间置一弹簧并籍螺栓予以锁合并予留一压缩量S，使上模块能在模槽内作一定距离(即予留压缩量)的上下滑动，挤压成型时，在下模板之下模块、模槽和上模块间根据设计的予留压缩量S形成一挤压成型的模室。在紧靠下模块周边的下模板面上，设有若干容置挤压余料的余料腔。

在加工成形时，中模板与下模板先行闭合并注入热熔状的铸料，充填入所形成的较大于成品高度的模室，使之有利于热熔铸料的流动，继续逐渐施压，上模板与中模板间之压缩量将逐渐减小至完全闭合，此时铸料完全被压缩填充于模室内而形成待铸品的尺寸，另外，其多余的原料将被排流至容置挤压余料的余料腔中，这就可使铸料压入模室内所造成的内应力和应变力降至最低，且铸料亦较易于在模室内流动，从而提高了铸品的质量和成品率。

本实用新型与已有技术相比其优点在于：提供了中模板，先令模室形成一较大的容积体，使热熔的铸料能以较佳的流动性先充填满模室，再继续挤压形成欲铸成品的尺寸，能降低浇铸时所产生的内应力和应变力，提高了铸品质量和产品的成品率。

附图说明

图1为已有技术的挤压成型模具的组合剖视图。

图2为本实用新型的组合剖视图。

图3为图2之中模板与下模板闭合之动作示意图。

图4为图2之上模板与中模板闭合之动作示意图。

图号说明

1--上模座    11--上模块      12--模室     13--浇口

2--下模座    21--下模块      22--浇口梢

3--上模座    31--喷嘴

4--上模板    41--模孔        42--弹簧孔

43--注料孔   44--导销孔      45--螺杆

46--螺杆

5--中模板    51--模槽        52--孔口     53--射口梢

530--浇口    54--槽孔        55--导销孔   56--弹簧

57--螺杆     58--导销

6--下模板    61--定位孔     62--浇铸道    63--余料腔

7--下模座    71--油泵

8--上模块    81--模室       9--下模块

结合实施例进一步说明附图：

图为本实用新型的组合剖视图，由上模座3、上模板4、中模板5、下模板6、下模座7、上模块8及下模块9等部件组成，其中：上模板4上有模孔41、弹簧孔42、注料孔43及导销孔44，并以若干螺杆45与上模座3相互锁合固定，在模孔41内，籍螺杆46将上模块8与上模座3锁固。

中模板5中相对应于上模板4上之上模块8处有一与上模块8形状、大小相同的模槽51，对应于注料孔43处设有一孔口52，以供配合一具有浇口530的射口梢53，用于与热挤机的铸料喷嘴31相互配合，另外，还设有与上模板4的弹簧孔42、导销孔44相对应的槽孔54及导销孔55。中模板5的模槽51与上模板4之上模块8相配合后。在上模板4之弹簧孔42中置以弹簧56，并以螺杆57穿过中模板5的槽孔54与上模座3锁合，使中模板5呈滑动状吊挂于上模座3(上模板4)上，并予留一压缩量S，使上模块8的模面置于中模板5之模槽51中。各导销孔44、55中配有导销58。

下模板6锁固于下模座7上，其下模块9、定位孔61及浇铸道62均与已有技术相同，下模座7也锁固于热挤机的油泵71上，还在下模块9周边的下模板6上面设有数个容置挤压余料的余料腔63。

本实用新型的使用状态如图2、3所示，图2为本实用新型之中模板5与下模板6呈分离状态，图3为当油泵71驱动元件对图2之下模座7加以推抵驱动。下模板6将由导销58与定位孔61对位而与中模板5接触、闭合，使上、下模块8与9间形成一体积较大的模室81，上模板4与中模板5间尚保留S距离之压缩量，此时，铸料喷嘴31将热熔状的铸料经浇口530、浇铸道62挤入模室81内，由于此时模室81有较大的空间，故热熔之铸料在模室81内有良好的流动性而不需太大的挤出压力和速度，可在一定程度上降低铸品的内应力。图4为图3实施例在下模座7继续被驱动上推迫使上模板4与中模板5闭合，此时模室81内之容积逐渐缩小，同时其内之铸料亦逐受挤压而完全充填布于模室81之各角落，使铸成品的结合密度更为密实良好，从而提高了铸品的质量，消除了铸品内的内应力和应变力，较大地提高了成品率，在挤压的同时，多余的铸料亦可压入余料腔内。

Claims (3)

1.一种改进的塑料挤压铸模，包括有上模座(3)、下模座(7)、上模块(8)、下模块(9)、浇口(530)，下模块(9)周边设有浇口梢，下模座(7)锁定于挤塑机的油泵(71)上，其特征在于：

①上模块(8)向下凸设于上模板(4)的板面上；

②上、下模板(4)、(6)间设有一中模板(5)，中模板(5)中有一与上模块(8)下凸部形状、尺寸相同的模槽(51)及一用于注料的孔口(52)，模槽(51)与上模块(8)相配合下，在上、中模板(4)、(6)间置以弹簧(56)并籍螺栓(57)予以锁合，并予留一压缩量S，使上模块(8)能在模槽(51)内作一定距离的上下滑动，挤压成型时，在下模板(6)之下模块(9)、模槽(51)和上模块(8)间，根据设计的予留压缩量S形成一挤压成型的模室(81)。

2.根据权利要求1所述的改进的塑料挤压铸模，其特征在于在紧靠下模块(9)周边的下模板(6)面上设有若干容置挤压余料的余料腔(63)。

3.根据权利要求1所述的改进的塑料挤压铸模，其特征在于上模块(8)之模面设于上模板(5)之模槽(51)中。

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