CN221678821U - 一种副车架安装板总成结构及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及汽车零部件领域，具体涉及一种副车架安装板总成结构及车辆。副车架安装板总成包括副车架安装内板、螺纹管、副车架安装外板和副车架加强板，副车架安装内板和螺纹管连接，副车架安装内板和副车架安装外板连接，螺纹管和副车架加强板贴合，副车架加强板和前车架纵梁内板连接。通过螺纹管安装结构与车身纵梁的连接，本实用新型的副车架安装板总成能够提升承重效果，降低整车重量，并改善NVH声品质及提升动刚度性能。

Description

一种副车架安装板总成结构及车辆

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件领域，具体涉及一种副车架安装板总成结构及车辆。

背景技术

在汽车制造中，前副车架安装支架是车辆结构中的一个重要组成部分。它由高强度钢板通过冲压成型制成，并与前副车架连接。这种连接通常采用CO2气体保护焊，以确保牢固和可靠的连接。然而，现有的前副车架安装支架存在一些缺陷和问题，需要进一步改进和优化：首先，为了满足用户对汽车驾驶体验相关性能的不断提升，现代乘用车的舒适性要求越来越高。这对前副车架安装支架的设计和材料选择提出了更高的要求。经过分析发现，现有的设计在满足舒适性性能需求时，通常需要增加材料的厚度或提升材质的等级。这既增加了组件的重量，又增加了制造成本。

其次，随着新能源增程车型的兴起，前副车架安装支架承载的零部件数量也相应增加。多种系统组件的集成使得前副车架支架需要具备更高的强度和刚度，以确保整体结构的稳定性和安全性。然而，现有结构在满足承载要求时，副车架内部的螺纹管与车身纵梁并没有相应的连接，可能存在局部应力过高的问题，通常通过增加材料厚度或提升材质等级来加以解决。这不仅增加了重量，还影响了制造成本。此外，现有结构中的前副车架安装点受到较高的振动传递函数(VTF)激励值的影响，导致NVH(噪音、振动和刺激)性能下降。一方面，单螺纹管焊接的连接方式可能导致某些连接点受到较大的力量，进而影响了整体结构的刚度和抗振能力。另一方面，螺纹管与前车架之间缺乏直接的连接，造成整体结构的模态较低，增加了副车架输入激励的频率，进一步影响了NVH性能。综上所述，现有的前副车架安装支架设计存在着诸多缺陷和问题，如增加材料厚度和提升材质等级的需求、承载点应力过高以及影响NVH性能等。这些问题的出现与用户对驾驶体验相关性能要求的提升、新能源增程车型副车架承载零部件增多以及螺纹管与前车架无直接连接所导致的整体结构模态较低有关。为解决这些问题，需要进一步研究和优化前副车架安装支架的设计和结构。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种副车架安装板总成结构，以解决现有结构为单螺纹管焊接，单点受力较大，导致零件材料厚度及材质等级也需相应提升，重量增加的问题。

第一方面，本实用新型提供了一种副车架安装板总成结构，所述副车架安装板总成包括至少两个螺纹管、副车架安装内板、副车架加强板和副车架安装外板以及前车架纵梁内板，所述副车架安装内板和螺纹管连接，所述副车架安装内板和所述副车架安装外板连接，所述螺纹管和所述副车架加强板贴合，所述副车架加强板和前车架纵梁内板连接。

进一步，螺纹管为两个，且两个螺纹管为一体式铸造件，且在一体式铸造件的内表面设置有螺纹。

进一步，所述副车架安装内板、副车架安装外板、副车架加强板一体化连接形成整体结构，且螺纹管预埋在副车架安装内板上。

进一步，所述整体结构局部设有减重孔及工艺焊接过孔。

进一步，所述螺纹管与副车架安装内板通过点焊固定连接。

进一步，所述副车架安装内板和副车架加强板通过点焊固定。

进一步，所述副车架加强板与螺纹管的贴合处设置有塞焊孔，所述塞焊孔处增加烧焊固定。

进一步，所述副车架加强板与前车架纵梁内板的连接处通过烧焊固定。

第二方面，提供一种车辆，所述车辆包括如上所述的副车架安装板总成结构。

本实用新型实施例具有以下技术效果：

1.双螺纹管安装结构提升承重效果：通过采用双螺纹管安装结构，实现了在相同的材质和厚度条件下实现了更好的承重效果，副车架的安装点能够更好地支撑和分散受力，提高了整体结构的稳定性。

2.结构轻量化降低整车重量：与现有技术相比本实用新型无需增加材料料厚及提升材质等级即可达到提供支撑力的要求，在整体上降低了副车架安装板总成重量，这不仅有助于降低整车的总重量，还可能在一定程度上降低了制造成本，提高燃油效率和整体经济性。

3.增强刚度和模态提升NVH声品质：通过副车架加强板与车架纵梁的连接，螺纹管与车架纵梁直接连接的方式，增强了安装点的刚度和模态。减缓了副车架输入激励传递至驾驶舱内的响应，从而提升驾驶舱成员的NVH(噪音、振动和刺激)声品质。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为副车架安装板总成；

图2为副车架安装板总成与车架连接的俯视图；

图3为副车架安装板总成与车架连接的仰视图。

1、螺纹管；2、副车架安装内板；3、副车架加强板；4、副车架安装外板；5、前车架纵梁内板；6、前车架纵梁外板；7、塞焊孔。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行清楚、完整的描述。显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施例，都属于本实用新型所保护的范围。

实施例1

下面结合图1到图3所示，本实用新型实施例提供了本实用新型实解决其技术问题所采用的技术方案是，一种副车架安装板总成结构，包括螺纹管1、副车架安装内板2、副车架加强板3和副车架安装外板4以及前车架纵梁内板5，螺纹管1和副车架安装内板2连接，副车架安装内板2和副车架安装外板4连接，且螺纹管1和副车架加强板3贴合，副车架加强板3和前车架纵梁内板5连接。

具体地，螺纹管1至少设置两个。

具体地，螺纹管1为两个，通过采用两个螺纹管1的安装结构，实现了在副车架安装总成相同的材质和厚度条件下实现了更好的承重效果，副车架安装总成和前车架纵梁内板的安装点能够更好地支撑和分散受力，提高了整体结构的稳定性，两个螺纹管1为一体式铸造件，从而增加了螺纹管1的整体强度，且在一体式铸造件的内表面设置有螺纹。

具体地，副车架安装内板2、副车架安装外板4、副车架加强板3一体化连接形成整体结构，且螺纹管1预埋在副车架安装内板2上，将副车架安装内板2、副车架安装外板4和副车架加强板3一体化连接，可以形成更加稳固和牢固的整体结构，提高了副车架的稳定性，使其能够承受更大的负荷和压力。

具体地，在整体结构上设有减重孔及工艺焊接过孔，减重孔是指在整体结构上设置的空洞或孔洞，以减少整体结构的重量。通过在整体结构中移除一部分材料或设置空心部分来实现。从而进一步减轻副车架安装总成的重量，提高车辆的燃油效率和运行性能。工艺焊接过孔具体指副车架加强板3上的塞焊孔7。

具体地，副车架加强板3与螺纹管1的贴合处设置有塞焊孔7，塞焊孔7处增加烧焊固定，增强副车架加强板3与螺纹管1的连接强度，且副车架加强板3与前车架纵梁内板5的连接处通过烧焊固定，可以增加副车架加强板3和螺纹管1的连接强度，提高整体的承载能力。

具体地，螺纹管1与副车架安装内板2通过点焊固定连接，通过点焊将螺纹管1与副车架安装内板2固定连接，可以确保连接点的牢固性。同时，螺纹管1与副车架安装内板2的点焊连接不仅可以将它们固定在一起，还可以提供结构上的支撑，增强副车架的稳定性和刚性，使其能够承受来自车身和悬挂系统的力和压力。

具体地，副车架安装内板2和副车架加强板3通过点焊固定，通过点焊将副车架安装内板2和副车架加强板3固定连接，可以增加整个副车架的结构强度。

本实用新型工作原理为：首先将副车架安装内板2和两个螺纹管1通过二氧化碳点焊固定连接，或者还可以通过整体预埋螺纹管1铸造的方式，使螺纹管1与副车架安装内板2连接，然后将副车架加强板3贴合贴在螺纹管1的侧面以及副车架安装内板2上，副车架安装内板2和螺纹管1均通过点焊与副车架加强板3固定，并在局部设置减重孔，同时在副车架加强板3和螺纹管1的贴合处设置有塞焊孔7，以提供更多的焊接点，以增加副车架加强板3与螺纹管1侧面连接的强度和稳定性，最后将副车架安装内板2与副车架安装外板4通过点焊连接在一起。

完成上述组装后，将副车架安装内板2、副车架加强板3与前车架纵梁内板5固定连接，具体连接位置如图2的A点所示,由于副车架加强板3与螺纹管1贴合在一起，且在副车架加强板3与前车架纵梁内板5的连接处增加烧焊固定，将副车架加强板3与前车架纵梁内板5紧密地连接在一起，增强了副车架安装板总成与车身纵梁安装点的刚度和模态，减缓了副车架输入激励传递至驾驶舱内的响应，从而提升驾驶舱成员的NVH品质，最后将副车架安装外板4与前车架纵梁外板6固定连接，完成副车架安装总成与车身纵梁的安装。

实施例2

在实施例1的基础上，本实施例提供一种车辆，所述车辆包括如实施例1所述的副车架安装板总成结构。

需要说明的是，本实用新型所用术语仅为了描述特定实施例，而非限制本申请范围。如本实用新型说明书中所示，除非上下文明确提示例外情形，“一”、“一个”、“一种”和/或“该”等词并非特指单数，也可包括复数。术语“包括”、“包含”或者其任何其它变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其它要素，或者是还包括为这种过程、方法或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法或者设备中还存在另外的相同要素。

还需说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”等应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案。

Claims (9)

1.一种副车架安装板总成结构，其特征在于，包括至少两个螺纹管(1)、副车架安装内板(2)、副车架加强板(3)和副车架安装外板(4)以及前车架纵梁内板(5)，所述螺纹管(1)和副车架安装内板(2)连接，所述副车架安装内板(2)和所述副车架安装外板(4)连接，且所述螺纹管(1)和所述副车架加强板(3)贴合，所述副车架加强板(3)和前车架纵梁内板(5)连接。

2.根据权利要求1所述一种副车架安装板总成结构，其特征在于，螺纹管(1)为两个，两个螺纹管(1)为一体式铸造件，且在一体式铸造件的内表面设置有螺纹。

3.根据权利要求1所述一种副车架安装板总成结构，其特征在于，所述副车架安装内板(2)、副车架安装外板(4)、副车架加强板(3)一体化连接形成整体结构，且螺纹管(1)预埋在副车架安装内板(2)上。

4.根据权利要求3所述一种副车架安装板总成结构，其特征在于，在所述整体结构上设有减重孔及工艺焊接过孔。

5.根据权利要求1所述一种副车架安装板总成结构，其特征在于，所述螺纹管(1)与副车架安装内板(2)通过点焊固定连接。

6.根据权利要求1所述一种副车架安装板总成结构，其特征在于，所述副车架安装内板(2)和副车架加强板(3)通过点焊固定。

7.根据权利要求1所述一种副车架安装板总成结构，其特征在于，所述副车架加强板(3)与螺纹管(1)的贴合处设置有塞焊孔(7)，所述塞焊孔(7)处增加烧焊固定。

8.根据权利要求1所述一种副车架安装板总成结构，其特征在于，所述副车架加强板(3)与前车架纵梁内板(5)的连接处通过烧焊固定。

9.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求1-8任一项所述的副车架安装板总成结构。