CN221198022U - 一种可分离炉渣的冶炼炉 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种可分离炉渣的冶炼炉，包括底板和分离机构；底板：其上表面分别设有加热筒、高频电流发生器和PLC控制器，加热筒的内部设有电磁线圈，电磁线圈的输入端电连接于高频电流发生器的输出端，高频电流发生器的输入端电连接于PLC控制器的输出端，PLC控制器的输入端电连接于外部电源，加热筒的内部放置有冶炼炉体，冶炼炉体外弧面的出料口处设有出料管；分离机构：设置于冶炼炉体的上端，该可分离炉渣的冶炼炉，可以自动对冶炼炉内液态金属表面的炉渣进行分离，分离过程无需人员的参与，降低人员在高温环境下的工作时间，炉渣分离部件的竖向高度可以进行调节，适用于对不同高度的冶炼炉炉渣进行分离。
Description
技术领域
本实用新型涉及冶炼炉技术领域，具体为一种可分离炉渣的冶炼炉。
背景技术
冶炼炉是一种重要的工业设备，用于将矿石和其他材料加热并转化为金属，这些金属可用于制造建筑材料、电子产品、汽车、航空航天部件、医疗器械等各种产品，冶炼炉的工作原理是将固体材料在高温环境下加热，使其熔化并分离出金属和废物，常见的冶炼炉包括电弧炉、转炉、高炉、铸造炉等，在冶炼炉的使用过程中，冶炼产生的废物主要为浮在金属等液态物质表面的熔体，其组成以氧化物为主，还常含有硫化物并夹带少量金属；现有技术中，在因为炉渣多漂浮在冶炼炉液态金属的表面，所以多为人工使用刮板将漂浮在液态金属表面的炉渣刮下，实现炉渣与液态金属的分离，但因为冶炼炉的工作时的温度较高，在对炉渣与液态金属进行分离时，需要工作人员长时间在高温环境下进行工作，分离过程较为不便。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种可分离炉渣的冶炼炉，自动对冶炼炉内液态金属表面的炉渣进行分离，分离过程无需人员的参与，降低人员在高温环境下的工作时间，适用于对不同高度的冶炼炉炉渣进行分离，可以有效解决背景技术中的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种可分离炉渣的冶炼炉，包括底板和分离机构；
底板：其上表面分别设有加热筒、高频电流发生器和PLC控制器，加热筒的内部设有电磁线圈，电磁线圈的输入端电连接于高频电流发生器的输出端，高频电流发生器的输入端电连接于PLC控制器的输出端，PLC控制器的输入端电连接于外部电源，加热筒的内部放置有冶炼炉体，冶炼炉体外弧面的出料口处设有出料管；
分离机构：设置于冶炼炉体的上端，可以自动对冶炼炉内液态金属表面的炉渣进行分离，分离过程无需人员的参与，降低人员在高温环境下的工作时间，炉渣分离部件的竖向高度可以进行调节，适用于对不同高度的冶炼炉炉渣进行分离。
进一步的，所述分离机构包括支板、从动皮带轮、滑柱和锥形斗，所述支板设置于冶炼炉体的内弧面上端，支板上表面右端通过转轴转动连接有从动皮带轮，从动皮带轮中部的滑孔内竖向滑动连接有滑柱，滑柱的下端穿过从动皮带轮转轴内部的让位孔并设有锥形斗，滑柱的中心轴线与冶炼炉体的中心轴线共线，对液态金属表面漂浮的炉渣进行分离。
进一步的，所述分离机构还包括刮板，所述刮板设置于锥形斗的外弧面上端，对炉渣进行推刮。
进一步的，所述分离机构还包括导流框板和排渣管，所述排渣管设置于冶炼炉体外弧面上端的排渣口处，导流框板设置于冶炼炉体的内弧面上端，排渣管和锥形斗均与导流框板配合安装，对炉渣的排出进行引导。
进一步的，所述支板的中部设有电动推杆，电动推杆的伸缩端通过连接板与滑柱的上端固定连接，电动推杆的输入端电连接于PLC控制器的输出端，为锥形斗的上下移动提供动力。
进一步的，所述冶炼炉体的外弧面上端设有电机，电机的输出轴上端设有主动皮带轮，主动皮带轮与从动皮带轮通过皮带传动连接，电机的输入端电连接于PLC控制器的输出端，为锥形斗的转动提供动力。
进一步的，所述冶炼炉体的外弧面上端分别设有吊环，方便冶炼炉体与外部吊装设备的连接。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本可分离炉渣的冶炼炉，具有以下好处：
在使用时，通过PLC控制器启动高频电流发生器，通过电磁感应原理，对冶炼炉体内部的矿石原料进行加热冶炼，在冶炼过程中，冶炼产生的炉渣将漂浮在液态金属的上端，启动电动推杆，使锥形斗插入液体内部，同时启动电机，通过刮板将液体表面的炉渣进行推刮，漂浮在液体表面的炉渣将通过锥形斗上端的开口进入锥形斗内部，将炉渣与液态金属分离，分离完成后，锥形斗复位，锥形斗位于导流框板的上侧，在卸料时，利用外部吊装设备将冶炼炉体吊起并使冶炼炉体发生倾斜，使冶炼炉体内的液态金属从出料管排出，同时锥形斗内的液体炉渣将倒入导流框板内部，在导流框板的引导下，使炉渣从排渣管排出，可以自动对冶炼炉内液态金属表面的炉渣进行分离，分离过程无需人员的参与，降低人员在高温环境下的工作时间，炉渣分离部件的竖向高度可以进行调节，适用于对不同高度的冶炼炉炉渣进行分离。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图；
图2为本实用新型分离机构的结构示意图；
图3为本实用新型整体装置正视剖面的结构示意图。
图中：1底板、2加热筒、3电磁线圈、4高频电流发生器、5冶炼炉体、6出料管、7分离机构、71支板、72从动皮带轮、73滑柱、74锥形斗、75刮板、76导流框板、77排渣管、8电机、9电动推杆、10PLC控制器、11吊环、12主动皮带轮、13皮带。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-3，本实施例提供一种技术方案：一种可分离炉渣的冶炼炉，包括底板1和分离机构7；
底板1：其上表面分别设有加热筒2、高频电流发生器4和PLC控制器10，加热筒2的内部设有电磁线圈3，电磁线圈3的输入端电连接于高频电流发生器4的输出端，高频电流发生器4的输入端电连接于PLC控制器10的输出端，在对金属矿石进行冶炼时，启动高频电流发生器4，高频电流发生器4产生高频电流并传输至电磁线圈3，电磁线圈3内部产生交变磁场，通过电磁感应原理，对矿石原料进行加热冶炼，PLC控制器10的输入端电连接于外部电源，控制整体装置的启动与停止，加热筒2的内部放置有冶炼炉体5，为金属原料的冶炼提供空间，冶炼炉体5外弧面的出料口处设有出料管6，在卸料时，利用外部设备将冶炼炉体5吊起并使冶炼炉体5发生倾斜，使冶炼炉体5内的液态金属从出料管6排出，冶炼炉体5的外弧面上端分别设有吊环11，方便冶炼炉体5与外部吊装设备的连接；
分离机构7：设置于冶炼炉体5的上端，分离机构7包括支板71、从动皮带轮72、滑柱73和锥形斗74，支板71设置于冶炼炉体5的内弧面上端，支板71上表面右端通过转轴转动连接有从动皮带轮72，从动皮带轮72中部的滑孔内竖向滑动连接有滑柱73，从动皮带轮72内弧面的滑块与滑柱73外弧面的滑槽竖向滑动连接，限制滑柱73与从动皮带轮72的相对转动，滑柱73的下端穿过从动皮带轮72转轴内部的让位孔并设有锥形斗74，滑柱73的中心轴线与冶炼炉体5的中心轴线共线，通过将锥形斗74插入液态金属内部，使液态金属表面的炉渣通过锥形斗74上端的开口进入锥形斗74内部，将液态金属内的炉渣进行分离，分离机构7还包括刮板75，刮板75设置于锥形斗74的外弧面上端，对液态金属表面的炉渣进行推刮，使外沿的炉渣也可以进入锥形斗74内部，使炉渣的分离更加彻底，分离机构7还包括导流框板76和排渣管77，排渣管77设置于冶炼炉体5外弧面上端的排渣口处，导流框板76设置于冶炼炉体5的内弧面上端，排渣管77和锥形斗74均与导流框板76配合安装，在卸料过程中，锥形斗74随冶炼炉体5一起发生倾斜，锥形斗74内的液体炉渣将倒入导流框板76内部，在导流框板76的引导下，使炉渣从排渣管77排出，支板71的中部设有电动推杆9，电动推杆9的伸缩端通过连接板与滑柱73的上端固定连接，电动推杆9的输入端电连接于PLC控制器10的输出端，为锥形斗74的上下移动提供动力，冶炼炉体5的外弧面上端设有电机8，电机8的输出轴上端设有主动皮带轮12，主动皮带轮12与从动皮带轮72通过皮带13传动连接，电机8的输入端电连接于PLC控制器10的输出端，为锥形斗74的转动提供供动力。
本实用新型提供的一种可分离炉渣的冶炼炉的工作原理如下：在使用时，将矿石原料倒入冶炼炉体5内部，通过PLC控制器10启动高频电流发生器4，高频电流发生器4产生高频电流并传输至电磁线圈3，电磁线圈3内部产生交变磁场，通过电磁感应原理，对冶炼炉体5内部的矿石原料进行加热冶炼，在冶炼过程中，冶炼产生的炉渣将漂浮在冶炼炉体5内液体的上端，启动电动推杆9，电动推杆9的伸缩端带动滑柱73向下移动，使锥形斗74插入液体内部，漂浮在液体表面的炉渣将通过锥形斗74上端的开口进入锥形斗74内部，通过启动电机8，电机8的输出轴带动主动皮带轮12转动，通过皮带13的传动，使从动皮带轮72带动滑柱73和锥形斗74进行转动，通过刮板75将液体表面的炉渣进行推刮，使外沿的炉渣向锥形斗74方向流动，将炉渣与液态金属分离，分离完成后，锥形斗74复位，使锥形斗74位于导流框板76的上侧，在卸料时，利用外部吊装设备将冶炼炉体5吊起并使冶炼炉体5发生倾斜，使冶炼炉体5内的液态金属从出料管6排出，同时锥形斗74内的液体炉渣将倒入导流框板76内部，在导流框板76的引导下，使炉渣从排渣管77排出。
值得注意的是，以上实施例中所公开的PLC控制器10可选用TPC8-8TD型号的PLC控制器，高频电流发生器4、电动推杆9和电机8则可根据实际应用场景自由配置，高频电流发生器4可选用ANB11-2KVA型号的高频电流发生器，电动推杆9可选用ANT-52型号的电动推杆，电机8可选用42BYHJ01型号的步进减速电机，PLC控制器10控制高频电流发生器4、电动推杆9和电机8工作均采用现有技术中常用的方法。
以上仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。
Claims (7)
1.一种可分离炉渣的冶炼炉，其特征在于：包括底板(1)和分离机构(7)；
底板(1)：其上表面分别设有加热筒(2)、高频电流发生器(4)和PLC控制器(10)，加热筒(2)的内部设有电磁线圈(3)，电磁线圈(3)的输入端电连接于高频电流发生器(4)的输出端，高频电流发生器(4)的输入端电连接于PLC控制器(10)的输出端，PLC控制器(10)的输入端电连接于外部电源，加热筒(2)的内部放置有冶炼炉体(5)，冶炼炉体(5)外弧面的出料口处设有出料管(6)；
分离机构(7)：设置于冶炼炉体(5)的上端。
2.根据权利要求1所述的一种可分离炉渣的冶炼炉，其特征在于：所述分离机构(7)包括支板(71)、从动皮带轮(72)、滑柱(73)和锥形斗(74)，所述支板(71)设置于冶炼炉体(5)的内弧面上端，支板(71)上表面右端通过转轴转动连接有从动皮带轮(72)，从动皮带轮(72)中部的滑孔内竖向滑动连接有滑柱(73)，滑柱(73)的下端穿过从动皮带轮(72)转轴内部的让位孔并设有锥形斗(74)，滑柱(73)的中心轴线与冶炼炉体(5)的中心轴线共线。
3.根据权利要求2所述的一种可分离炉渣的冶炼炉，其特征在于：所述分离机构(7)还包括刮板(75)，所述刮板(75)设置于锥形斗(74)的外弧面上端。
4.根据权利要求2所述的一种可分离炉渣的冶炼炉，其特征在于：所述分离机构(7)还包括导流框板(76)和排渣管(77)，所述排渣管(77)设置于冶炼炉体(5)外弧面上端的排渣口处，导流框板(76)设置于冶炼炉体(5)的内弧面上端，排渣管(77)和锥形斗(74)均与导流框板(76)配合安装。
5.根据权利要求2所述的一种可分离炉渣的冶炼炉，其特征在于：所述支板(71)的中部设有电动推杆(9)，电动推杆(9)的伸缩端通过连接板与滑柱(73)的上端固定连接，电动推杆(9)的输入端电连接于PLC控制器(10)的输出端。
6.根据权利要求2所述的一种可分离炉渣的冶炼炉，其特征在于：所述冶炼炉体(5)的外弧面上端设有电机(8)，电机(8)的输出轴上端设有主动皮带轮(12)，主动皮带轮(12)与从动皮带轮(72)通过皮带(13)传动连接，电机(8)的输入端电连接于PLC控制器(10)的输出端。
7.根据权利要求1所述的一种可分离炉渣的冶炼炉，其特征在于：所述冶炼炉体(5)的外弧面上端分别设有吊环(11)。
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