CN221139483U - 一种硬质合金大制品自动称料装料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及硬质合金粉末自动化称重装料设备领域，具体为一种硬质合金大制品自动称料装料装置，较现有技术，解决了由于人工操作导致的误差高、易污染的问题，同时解决了，现有技术装置对于硬质合金大制品存在易堵塞管道、称料不精确、无法实现在大制品装料中实现单重一致性的问题，本实用新型包括支架、料仓、震动下料器、称料机构、送料机构，所述称料机构包括称重料仓，且所述称重料仓底部外壁上设有微型振动器，称重料仓底部还设有下料管，且内部设有下料阀；所述送料机构包括接粉仓，对应地位于所述下料管的底部，且所述接粉仓底部与出料管连接并连通，所述出料管底部设有出料管振动器。

Description

一种硬质合金大制品自动称料装料装置

技术领域

本实用新型涉及硬质合金粉末自动化称重装料设备领域，具体为一种硬质合金大制品自动称料装料装置。

背景技术

硬质合金大制品一直以来无法实现自动压制，最根本的问题是无法实现装料的一致性，因为小制品模腔深度浅，可以通过定体积来定单重装料，因此只要下冲与凹模位置不变，装料后凹模上部刮平，模腔中的粉料就可以基本每腔均匀，但大制品，由于模腔深度很大，且模具较大，粉料装填后粉料上下松装密度差异很大，同时模腔变大后，当上部刮平时，体积波动也大，两方面的原因导致刮平方式无法在大制品装料中实现单重一致性。

因此历来硬质合金大制品都是手工称料、倒料压制，这种方式提高了人为误差概率且人为接触粉料易污染粉料，并且添加、称料、装料流程繁琐，工作效率低且人工成本高。

同时，在公开号为CN210619628U的一种粉料定容装料装置中，该技术通过定容筒完成合金粉末的称量定重的，但通过定容筒称量定重的方法比较适用于密度差距较小的硬质合金小制品，而对于体积差距大、密度差距大的硬质合金大制品，这个称重方式会导致装填后上下松装密度差异很大、体积波动大，从而无法在大制品装料中实现单重一致性。

而公开号为CN201756182U的一种粉料称重装置中，该技术才用料仓直出并用夹袋装料后称重，虽然该技术的结构简单，效率高，但该技术只适用于碳化硅等硬质合金小制品，使用硬质合金大制品当原料时，会导致出现阻塞管道从而降低效率的问题。

实用新型内容

本实用新型的发明目的在于提供了一种硬质合金大制品自动称料装料装置，解决了上述技术中，由于人为手工进行添加、称料、装料的流程操作，而导致的工作效率低且人工成本高、人为误差概率高、粉料易污染的问题。

其次解决了现有技术中，无法以硬质合金大制品为原料设计的自动称料装料装置，由于硬质合金大制品的体积差距大、密度差距大，从而导致的易堵塞管道、称料不精确、无法实现在大制品装料中实现单重一致性的问题。

为解决上述问题，本实用新型提供如下技术方案：

一种硬质合金大制品成型用自动称料装料装置，包括支架、料仓、震动下料器、称料机构、送料机构。

称料机构，包括称重料仓，所述称重料仓上设有称重传感器，且所述称重料仓底部外壁上设有微型振动器，称重料仓底部还设有下料管，且内部设有下料阀。

所述称料机构，主要用于合金粉末的称重定单重，并且当所述称料机构进行称重工作时，所设的下料阀为关闭状态，且通过所述的微型振动器对称重料仓施加震动将所述称料机构上部所设的震动下料器中的合金粉末抖落至称重料仓中，并通过与接入称重料仓的称重传感器进行称重操作，完成称重定量后，随后打开下料阀，该批次合金粉末原料将通过下料管进入至送料机构中。

送料机构，包括接料仓，对应地位于所述下料管的底部，且所述接料仓底部与出料管连接并连通，所述出料管底部设有出料管振动器。

所述送料仓用于接收在称重机构处称重完毕的批次合金粉末原料传输至模具模腔内，从而完成装料工作。当批次的合金粉末原料在称重机构完成称重定量工作后，并由下料管落至与下料管对应安装在底部的接料仓内，并从接粉腔内进入底部与台体台面倾斜的出粉管内，且出粉管底部所设的出粉管振动器用于当批次的合金粉末原料沿出粉管流入模具上部时防止接料仓和下料管道粉料残留。

所述称料机构主体为柱状漏斗的称重料仓结构并安装在支架中部所设的称料支撑位上，其次所述称料结构还设有称重传感器，并接入所述称重料仓中，所述下料管与底部所设接料仓对应，所述称重料仓与接入的称重传感器，共同组成称料机构，合金粉末原料在称重料仓内进行称量并由称重传感器进行读数和反馈。

所述送料机构还包括导轨气缸，所述导轨气缸的伸缩臂与出料管振动器底部固定，所述导轨气缸近于所述支板的面与所述送料支撑位固定，所述导轨气缸的底面与底面支撑位一和底面支撑位二固定，所述导轨气缸用于调节出粉管的出粉口到模具的位置，具有可调节性。

所述支架包括矩形的支板，所述支板的顶部设有垂直于所述支板的料仓支撑位，所述支板的中部设有垂直于所述支板的下料器支撑位和称料支撑位，且所述下料器支撑位高于所述称料支撑位，所述支板的底部设有送料支撑位。所述支架还包括矩形台体，所述支架垂直焊接在所述台体一端的平面上，并且，所述台体的平面上还设有底面支撑位一和底面支撑位二，所述支撑位一位于靠近支板的台体上，支撑位二位于远离支板的台体上，所述支架为本实用新型主要的承重骨架，起到支撑料仓、震动下料器、称料机构、送料机构的作用，同时也具有组建工作流程通道的效果。

所述料仓主体为倒锥形漏斗的仓体结构并安装在支架顶部所设的料仓支撑位上，且所述仓体底部外侧设有料仓振动器，仓体底部设有落料管，且所述落料管内设有流量阀，所述料仓用于储存或者临时储存预称重装料的合金粉末原料，一般将制定粉料整批存储于料仓中，当进行称重装料工作时，所述料仓振动器用于将合金粉末原料通过高频振动加速沿仓底的落料管向称料机构流动，而落料管内部所设的流量阀用于控制落料管的流速流量，以满足不同种类的原料进行工作。

所述震动下料器位于料仓底部并安装在支架所设的下料器支撑位上，且所述震动下料器主体为一端封闭的圆锥形下料槽，所述下料槽的出口端与底部所设的称重料仓对应。所述震动下料器的上端还设有连接管，所述连接管与所述落料管之间还设有连接软管，所述连接软管连接并固定落料管和连接管，所述震动下料器底部设有调频振动器。

所述震动下料器用于模仿人手往称中加料的动作，避免直接入称导致称重料仓损坏，同时也能均匀细化合金粉末原料，减小颗粒之间的密度过紧导致每批次体积差距过大的问题。

所述震动下料器上部设有连接管，所述连接管用于与料仓底部所设的落料管相连，且通过连接软管连接所述的连接管和落料管，所述震动下料器底部所设的调频振动器，用于通过振动将下料槽内的合金粉末原料均匀细化并输送至出口端，从而在进入称料机构前减小每批次合金粉末原料的体积差。

所述出料管的管身与所述台体的平面所成的夹角范围为45度至75度，且出料口与矩形台体的台面垂直，所述出料管的出料口处底部设有模具。所述出料管相对于出料管倾斜，有助于提高合金粉末原料的通过性，从而提高工作效率，在出料管的出料口处底部设为模具处，当合金粉末原料进入接料仓沿出粉管到出粉口，至模具模腔内时，即完成了称料装料的工作。

作为优选，所述支板为板型结构，且与台体一体成型，支板上所设的料仓支撑位、下料器支撑位、称料支撑位、送料支撑位均与所述支板一体成型。

作为优选，所述底面支撑位一、底面支撑位二设置在所述台体的台面上，并且所述底面支撑位一、底面支撑位二与导轨气缸的外壳固接。使导轨气缸外壳与支架构为一体。

作为优选，所述连接软管用于连接所述连接管和落料管，并且所述连接软管与连接管和落料管的连接处设有密封胶，以提高密封性，减少原料溢出浪费。

作为优选，所述的料仓、震动下料器、称料机构、送料机构与其对应的支撑位采用卡接固定，以提高拆装便利性。

作为优选，流量阀通常处于较小角度的常开状态，以便及时控制和调整流量。

与现有技术相比，本实用新型有益的效果是：

本实用新型的料仓、震动下料器、称料机构、送料机构上均设有对应的振动装置，这些对应的振动装置用于加速合金粉末原料通过，提高工作效率，同时也可以防止硬质合金大制品粉末由于体积大、密度大导致阻塞管道，具有防止阻塞管道的效果。

本实用新型的震动下料器中所设的调频振动器用于模仿人手往称中进行手动加料的动作，此种方式有助于分散体积较大的合金粉末原料，并逐步添加至称重料仓中，有助于减小粉末颗粒之间的密度过紧导致每批次的合金粉末原料体积差距过大导致的无法实现在大制品装料中实现单重一致性的问题，同时逐步加料称量有助于提高称量精确度。

本实用新型的送料机构中的导轨气缸，外壳与支架固接，伸缩臂与出气管底部固定，因此出气管可根据导轨气缸伸缩来微调出料口角度，以适用更多不同尺寸和高度的模具，具有可调整性。

附图说明

图1为本实用新型的一种实施例的称粉装粉工作时的结构示意简图。

图2为本实用新型的一种实施例的支架结构示意简图。

图3为本实用新型的一种实施例的料仓的结构示意简图。

图4为本实用新型的一种实施例的震动下料器的结构示意简图。

图5为本实用新型的一种实施例的称料机构的结构示意简图。

图6为本实用新型的一种实施例的送料机构的结构示意简图。

图7为本实用新型的一种实施例的整体装配结构示意简图。

图中：支架1、支板1.1、料仓支撑位1.1.1、下料器支撑位1.1.2、称料支撑位1.1.3、送料支撑位1.1.4、台体1.2、底面支撑位一1.2.1、底面支撑位二1.2.2、料仓2、仓体2.1、料仓振动器2.2、流量阀2.3、落料管2.4、连接软管2.5、震动下料器3、连接管3.1、下料槽3.2、调频振动器3.3、出口端3.4、称料机构4、称重料仓4.1、称重传感器4.2、微型振动器4.3、下料阀4.4、下料管4.5、送料机构5、接料仓5.1、出料管5.2、出料口5.2.1、导轨气缸5.3、外壳5.3.1、伸缩臂5.3.2、出料管振动器5.4、模具6。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参见图1、2、3、4、5、6、7为本实施例，本实施例为一种硬质合金大制品成型用自动称料装料装置，包括支架、料仓、震动下料器、称料机构、送料机构。

称料机构4，所述称料机构包括主体为柱状漏斗的称重料仓4.1结构并安装在支架1中部所设的称料支撑位1.1.3上，其次所述称料结构还设有称重传感器4.2，并接入所述称重料仓中，且所述称重料仓底部外壁上设有微型振动器4.3，称重料仓底部还设有下料管4.5，所述下料管与底部所设接料仓5.1对应，且所述下料管内部设有下料阀4.4。

所述称料机构4，主要用于合金粉末的称重定单重，并且当所述称料机构进行称重工作时，所设的下料阀4.4为关闭状态，且通过所述的微型振动器4.3对称重料仓4.1施加震动将所述称料机构上部所设的震动下料器中的合金粉末抖落至称重料仓中，所述称重料仓还设有称重传感器4.3，所述称重传感器接入所述称重料仓以实现称重机构的称重功能，并通过与接入称重料仓4.1的称重传感器4.3，从而共同组成称料机构以实现合金粉末原料的称重工作，当进行称重工作时合金粉末原料在称重料仓内进行称量并由称重传感器进行读数和反馈，完成称重定量后，随后打开下料阀4.4，该批次合金粉末原料将通过下料管4.5进入至送料机构中。

送料机构5，所述送料机构包括接料仓5.1，所述对应地位于所述下料管的底部，且所述接料仓5.1底部与出料管5.2连接并连通，所述出料管底部设有出料管振动器5.4；所述送料机构还包括导轨气缸5.3，所述导轨气缸的伸缩臂5.3.1与出料管振动器5.4底部固定，所述导轨气缸5.3近于所述支板1.1的面与所述送料支撑位1.1.4固定，所述导轨气缸5.3的底面与底面支撑位一1.2.1和底面支撑位二1.2.2固定。

所述送料机构5用于接收在称重机构处称重完毕的批次合金粉末原料传输至模具模腔内，从而完成装料工作。当批次的合金粉末原料在称重机构完成称重定量工作后，并由下料管4.5落至与下料管对应安装在底部的接料仓5.1内，并从接料仓5.1内进入底部与台体1.2台面倾斜的出粉管内，且出粉管5.2底部所设的出粉管振动器5.4用于当批次的合金粉末原料沿出粉管5.2流入模具6上部时防止接料仓5.1和下料管4.5粉料残留，所述导轨气缸5.3的伸缩臂5.3.2与出料管振动器5.4底部固定，所述导轨气缸5.3近于所述支板1.1的面与所述送料支撑位1.1.4固定，所述导轨气缸5.3的底面与底面支撑位一1.2.1和底面支撑位二1.2.2固定，所述导轨气缸用于调节出粉管的出粉口5.2.1到模具6的位置，具有可调节性。

所述料仓2主体为倒锥形漏斗的仓体结构并安装在支架顶部所设的料仓支撑位1.1.1上，且所述仓体2.1底部外侧设有料仓振动器2.2，仓体2.1底部设有落料管2.4，且所述落料管内设有流量阀2.3，所述料仓用于储存或者临时储存预称重装料的合金粉末原料，一般将制定粉料整批存储于料仓2中，当进行称重装料工作时，所述料仓振动器2.2用于将合金粉末原料通过高频振动加速沿仓底的落料管2.4向称料机构流动，而落料管内部所设的流量阀2.3用于控制落料管的流速流量，以满足不同种类的原料进行工作。

所述震动下料器3位于料仓2底部并安装在支架所设的下料器支撑位1.1.2上，且所述震动下料器3主体为一端封闭的圆锥形下料槽3.2，所述下料槽的出口端3.4与底部所设的称重料仓4.1对应。所述震动下料器的上端还设有连接管3.1，所述连接管与所述落料管之间还设有连接软管2.5，所述连接软管连接并固定落料管和连接管，所述震动下料器底部设有调频振动器3.3。

所述震动下料器3用于模仿人手往称中加料的动作，避免直接入称导致称重料仓4.1损坏，同时也能均匀细化合金粉末原料，减小颗粒之间的密度过紧导致每批次体积差距过大的问题。

所述震动下料器3上部设有连接管3.1，所述连接管用于与料仓底部所设的落料管相连，且通过连接软管连接所述的连接管和落料管，所述震动下料器底部所设的调频振动器，用于通过振动将下料槽内的合金粉末原料均匀细化并输送至出口端，从而在进入称料机构前减小每批次合金粉末原料的体积差。

所述出料管出料口5.2.1与所述台体的平面所成的夹角范围为45度至75度，所述出料管的出料口处底部设有模具6。所述出料管相对于台体倾斜，有助于提高合金粉末原料的通过性，从而提高工作效率，在出料管的出料口处底部设为模具处，当合金粉末原料进入接料仓沿出粉管到出粉口，至模具模腔内时，即完成了称料装料的工作。

以下为本实施例的完整工作流程：

将粉料置于上部料仓中，可以通过下部的流量阀门控制粉料往下部机构流动的流速，可以防止粉料流速太快，流量阀门通常处于一定角度的常开状态，同时可以控制料仓外部的震动器，防止粉料在料仓内壁上残留；

当需要称料时，确认关闭称重机构下部的下料阀门，打开称重机构调频振动器，通过震动将不锈钢料槽中的粉料震动落料到称重机构的称重料仓中，不锈钢料槽中的粉料通过上部软管从上部料仓中得到补充，调频振动器控制震动大小，震动调大可快速下料，通过称重传感器得到称重料仓中粉料的重量，当粉料重量接近设定所需重量时，调频器自动将震动调低，以减小下料速度，当粉料重量达到设定所需重量时，调频振动器停止震动，不锈钢料槽停止下料，当不锈钢料槽停止下料后，上部料仓中的粉料会通过流量控制阀门与软连接管继续下料，直至达到料槽一定位置后粉料堵住后续落料。

称料完成后，打开送料机构的导轨气缸，将送料机构的接料仓置于称料机构下料阀门下部，将下料管道出料口置于模具上部。

打开称料机构下部的下料阀门，将称重料仓重的粉料流入送料机构的接料仓中，接料仓中的粉料通过倾斜的下料管道流入模具模腔中，其中称重料仓外部设置微型振动器，防止料仓内壁粉料残留，接料仓与下料管道底部设置振动器，防止接料仓和下料管道粉料残留。

装料完毕后，关闭导轨气缸，将送料机构复位，关闭下料阀门，将称重机构复位。

通过电控系统重复上述步骤即可完成重复性自动称料、装料作业。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、变更以及等效变换，均仍属于本实用新型的技术方案的保护范围。

Claims (9)

1.一种硬质合金大制品自动称料装料装置，其特征在于包括：

称料机构，包括称重料仓（4.1），所述称重料仓上设有称重传感器（4.2），且所述称重料仓底部外壁上设有微型振动器（4.3），称重料仓底部还设有下料管（4.5），且内部设有下料阀（4.4）；

送料机构，包括接料仓（5.1），对应地位于所述下料管的底部，且所述接料仓底部与出料管（5.2）的一端连接并连通，所述出料管底部设有出料管振动器（5.4）。

2.根据权利要求1所述的硬质合金大制品自动称料装料装置，其特征是，所述称料机构（4）主体为柱状漏斗的称重料仓（4.1）结构并安装在支架中部所设的称料支撑位（1.1.3）上，所述下料管（4.5）与底部所设接料仓（5.1）对应。

3.根据权利要求1所述的硬质合金大制品自动称料装料装置，其特征是还包括支架（1），所述支架包括矩形的支板（1.1），所述支板的顶部设有垂直于所述支板的料仓支撑位（1.1.1），所述支板的中部设有垂直于所述支板的下料器支撑位（1.1.2）和称料支撑位（1.1.3），且所述下料器支撑位高于所述称料支撑位，所述支板的底部设有送料支撑位（1.1.4）。

4.根据权利要求1所述的硬质合金大制品自动称料装料装置，其特征是，所述送料机构（5）还包括导轨气缸（5.3），所述导轨气缸的伸缩臂（5.3.2）与出料管振动器（5.4）底部固定，所述导轨气缸近于支板（1.1）的面与送料支撑位（1.1.4）固定，所述导轨气缸的底面与底面支撑位一（1.2.1）和底面支撑位二（1.2.2）固定。

5.根据权利要求3所述的硬质合金大制品自动称料装料装置，其特征是，所述支架还包括矩形台体（1.2），所述支架垂直焊接在所述台体一端的平面上，并且，所述台体的平面上还设有底面支撑位一（1.2.1）和底面支撑位二（1.2.2）。

6.根据权利要求1所述的硬质合金大制品自动称料装料装置，其特征是还包括料仓（2），所述料仓主体为倒锥形漏斗的仓体（2.1）结构并安装在支架（1）顶部所设的料仓支撑位（1.1.1）上，且所述仓体底部外侧设有料仓振动器（2.2），仓体底部设有落料管（2.4），且所述落料管内设有流量阀（2.3）。

7.根据权利要求6所述的硬质合金大制品自动称料装料装置，其特征是还包括震动下料器（3），所述震动下料器位于料仓底部并安装在支架（1）所设的下料器支撑位（1.1.2）上，且所述震动下料器主体为一端封闭的圆锥形下料槽（3.2），所述下料槽的出口端（3.4）与底部所设的称重料仓（4.1）对应。

8.根据权利要求7所述的硬质合金大制品自动称料装料装置，其特征是，所述震动下料器的上端还设有连接管（3.1），所述连接管与落料管（2.4）之间还设有连接软管（2.5），所述连接软管连接并固定落料管和连接管，所述震动下料器底部设有调频振动器（3.3）。

9.根据权利要求5所述的硬质合金大制品自动称料装料装置，其特征是，所述出料管的管身与所述台体（1.2）的平面所成的夹角范围为45度至75度，且所述出料管（5.2）另一端所设的出料口（5.2.1）与矩形台体垂直，出料口处底部设有模具（6）。